CN117429114B - 一种药品生产压制成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种药品生产压制成型装置，涉及压力机技术领域；为了解决下料可靠性问题；具体包括固定座和上料部，所述固定座的内壁固定嵌接有模板，所述固定座的顶部与底部均通过直线滑轨分别滑动配合有升降板一与升降板二，所述模板的内壁开设有多个冲压通道，升降板一位于冲压通道上方的下表面固定有上冲头，升降板二位于冲压通道下方的上侧设置有下冲头，所述下冲头包括通过转环固定连接于模板底部内壁的下料筒。本发明通过将下冲头设置为下料筒和多个扇形片的组合，压制时多个扇形片相互靠拢封闭，形成压制支撑面，压制结束后，其相互远离将通道打开，使得药片受重力下料，从而在保证可自动下料的基础上保证了下料的可靠性。

Description

一种药品生产压制成型装置

技术领域

本发明涉及压力机技术领域，尤其涉及一种药品生产压制成型装置。

背景技术

药片是药品常见的类型之一，其在制备时，是将药物成分制备成粉末，然后再使用模具对粉末进行挤压，从而形成片状结构的药物。

例如，经检索，中国专利公开号为CN109049818A的专利，公开了一种药片压制机，包括机体、工作台、上压油缸和下压油缸，上压油缸连接上顶板，上顶板上设置有带上冲头的上压杆，下压油缸连接下顶板，下顶板上设置有带下冲头的下压杆，工作台上安装有多个型腔柱，型腔柱具有上下开口的模孔，下冲头位于模孔内，与型腔柱上端面形成压片高度，上冲头由上压油缸驱动向下压入模孔内。

上述专利存在以下不足：其为了方便下料，在压制结束后，下冲头会上升将药片顶起，再利用推板将药物推离，但是此种设置，必须保证下冲头上升时，下冲头的上表面与上模板的上表面完全齐平，如果下冲头的高度较低，则推板推离药物时，会使得药物受到上模板的限位粉碎，如果下冲头的高度较高，则会与推板运动干涉，所以其下料可靠性难以保证。

为此，本发明提出一种药品生产压制成型装置。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种药品生产压制成型装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种药品生产压制成型装置，包括固定座和上料部，

所述固定座的内壁固定嵌接有模板，所述固定座的顶部与底部均通过直线滑轨分别滑动配合有升降板一与升降板二，所述模板的内壁开设有多个冲压通道，升降板一位于冲压通道上方的下表面固定有上冲头，升降板二位于冲压通道下方的上侧设置有下冲头；

所述下冲头包括通过转环固定连接于模板底部内壁的下料筒、转动连接于下料筒外侧壁的限位环以及多个通过导向滑块滑动连接于下料筒端面的扇形片，扇形片的数量与夹角的乘积为°，所述限位环的底部通过连接环转动连接于升降板二的顶部外壁；

所述限位环的底部开设有多个斜滑槽，导向滑块的底部通过限位杆活动限位配合于斜滑槽的内壁；

所述下料筒的侧壁开设有螺旋槽，限位环通过其内壁固定安装的限位凸柱活动限位配合于下料筒的外壁。

优选地：所述固定座的侧壁设置有用于对升降板一和升降板二驱动的驱动部，所述驱动部包括转盘以及至少三个非共线布置的限位滚轮，所述限位滚轮转动连接于固定座的侧壁，转盘活动配合于多个限位滚轮的内侧，所述转盘的外侧通过连杆一活动连接于升降板一，所述转盘的内侧通过连接杆二活动连接于升降板二，且所述连接杆二为可轴向伸缩的弹性杆。

进一步地：所述转盘的外壁设置有齿牙一，限位滚轮的中部侧壁设置有与齿牙一啮合的齿牙二，且其中一个所述限位滚轮的轴线处侧壁连接有驱动电机，驱动电机固定安装于固定座的内侧壁。

在前述方案的基础上：所述固定座的底部设置有带式输送机。

在前述方案中更佳的方案是：所述带式输送机的输送带侧壁固定有多个等距的导电片一，所述带式输送机的机架内侧壁固定有两个对置的支撑架，支撑架的内壁卡接有电极柱A，电极柱A串联接入驱动电机的供电电路。

作为本发明进一步的方案：所述导电片一的宽度大于所述电极柱A的直径。

同时，所述升降板一的顶部外壁粘接有导电片，所述直线滑轨的顶部侧壁固定安装有绝缘座，绝缘座的内壁卡接有两个电极柱B，电极柱B串联接入带式输送机的供电电路中。

作为本发明的一种优选的：所述电极柱B为弹性电极。

同时，所述上料部包括紧密滑动连接于固定座上表面的容料框以及固定安装于固定座顶部外壁的伸缩器，伸缩器的伸缩端固定安装于容料框的侧壁。

作为本发明的一种更优的方案：所述容料框的内壁转动连接有转轴，转轴的外壁固定安装有均匀的拨杆；

所述转轴的端部外壁固定安装有齿轮，固定座的顶部外壁固定安装有与齿轮啮合的齿条。

本发明的有益效果为：

1.本发明，通过将下冲头设置为下料筒和多个扇形片的组合，压制时多个扇形片相互靠拢封闭，形成压制支撑面，压制结束后，其相互远离将通道打开，使得药片受重力下料，从而在保证可自动下料的基础上保证了下料的可靠性。

2.本发明，通过增设限位环，一方面其作为扇形片打开与关闭的驱动，限位环自身驱动又依靠螺旋槽与限位凸柱配合驱动，从而利用压制结束后限位环的纵向移动即可完成两步驱动作业，增加了装置的同步联动性。

3.本发明，通过将驱动部设置为连杆一、转盘和连接杆二的组合，一方面可使得连杆一与连接杆二的运动均由转盘驱动，从而使得升降板一与升降板二综合驱动，降低动力源布置，另一方面，转盘通过多个限位滚轮限位，实现“无轴”转动，防止出现运动干涉的同时，转盘既作为导向，也作为驱动，功能集成度高，保证运动可靠性。

4.本发明，通过设置电极柱A、导电片一以及电极柱B与导电片，在此基础上将电极柱A与带式输送机供电串联，电极柱B与驱动电机供电串联，再结合冲压时的运动和位置特点，从而一方面实现了输送与冲压过程的二者相互反馈控制，达到间歇交错启动的功能，另一方面，结构较为简单，达到了简单结构实现复杂逻辑的功能。

5.本发明，通过设置容料框和伸缩器，可实现自动化上料，在此基础上，增设拨杆，其转动可对药品粉末疏松，增加铺撒的流畅度，并且拨杆的旋转驱动依靠齿轮与齿条的传动，降低动力布置，增加装置的同步性联动性。

附图说明

图1为本发明提出的一种药品生产压制成型装置的整体结构示意图；

图2为本发明提出的一种药品生产压制成型装置的局部剖视结构示意图；

图3为本发明提出的一种药品生产压制成型装置的下冲头结构示意图；

图4为本发明提出的一种药品生产压制成型装置的下冲头剖视结构示意图；

图5为本发明提出的一种药品生产压制成型装置的驱动部结构示意图；

图6为本发明提出的一种药品生产压制成型装置的驱动部剖视结构示意图；

图7为本发明提出的一种药品生产压制成型装置的电极柱A和导电片一安装位置剖视结构示意图；

图8为本发明提出的一种药品生产压制成型装置的电极柱B和导电片剖视结构示意图；

图9为本发明提出的一种药品生产压制成型装置的电路结构示意图；

图10为本发明提出的一种药品生产压制成型装置的上料部结构示意图。

图中：1-固定座、2-模板、3-升降板一、4-上料部、5-驱动部、6-直线滑轨、7-升降板二、8-带式输送机、9-上冲头、10-冲压通道、11-下冲头、12-扇形片、13-下料筒、14-限位环、15-限位杆、16-斜滑槽、17-螺旋槽、18-限位凸柱、19-连杆一、20-齿牙一、21-齿牙二、22-限位滚轮、23-转盘、24-连杆二、25-支撑架、26-电极柱A、27-导电片一、28-绝缘座、29-电极柱B、30-导电片、31-容料框、32-伸缩器、33-拨杆、34-转轴、35-齿轮、36-齿条、37-驱动电机。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。

实施例1：

一种药品生产压制成型装置，如图1-10所示，包括固定座1，所述固定座1的内壁固定嵌接有模板2，所述固定座1的顶部与底部均通过直线滑轨6分别滑动配合有升降板一3与升降板二7，所述模板2的内壁开设有多个冲压通道10，升降板一3位于冲压通道10上方的下表面固定有上冲头9，升降板二7位于冲压通道10下方的上侧设置有下冲头11；

所述下冲头11包括通过转环固定连接于模板2底部内壁的下料筒13、转动连接于下料筒13外侧壁的限位环14以及多个通过导向滑块滑动连接于下料筒13端面的扇形片12，扇形片12的数量与夹角的乘积为360°，所述限位环14的底部通过连接环转动连接于升降板二7的顶部外壁；

所述限位环14的底部开设有多个斜滑槽16，导向滑块的底部通过限位杆15活动限位配合于斜滑槽16的内壁；

所述下料筒13的侧壁开设有螺旋槽17，限位环14通过其内壁焊接的限位凸柱18活动限位配合于下料筒13的外壁。

本装置使用时，可将药物粉末放置于冲压通道10内，随后控制升降板一3下降对药品进行压制成片，随后升降板一3上升，限位环14下降，通过螺旋槽17与限位凸柱18的相互限位使得限位环14发生旋转，然后再通过斜滑槽16对限位杆15的限位使得导向滑块向外侧滑动，从而使得扇形片12向外侧滑动，使得药片从打开的扇形片12内侧沿着下料筒13滑落下料。

本装置，通过将下冲头11设置为下料筒13和多个扇形片12的组合，压制时多个扇形片12相互靠拢封闭，形成压制支撑面，压制结束后，其相互远离将通道打开，使得药片受重力下料，从而在保证可自动下料的基础上保证了下料的可靠性。

另外，本装置通过增设限位环14，一方面其作为扇形片12打开与关闭的驱动，限位环14自身驱动又依靠螺旋槽17与限位凸柱18配合驱动，从而利用压制结束后限位环14的纵向移动即可完成两步驱动作业，增加了装置的同步联动性。

为了解决驱动问题；如图1、5、6所示，所述固定座1的侧壁设置有用于对升降板一3和升降板二7驱动的驱动部5，所述驱动部5包括转盘23以及至少三个非共线布置的限位滚轮22，所述限位滚轮22转动连接于固定座1的侧壁，转盘23活动配合于多个限位滚轮22的内侧，所述转盘23的外侧通过连杆一19活动连接于升降板一3，所述转盘23的内侧通过连接杆二24活动连接于升降板二7，且所述连接杆二24为可轴向伸缩的弹性杆。

所述转盘23的外壁设置有齿牙一20，限位滚轮22的中部侧壁设置有与齿牙一20啮合的齿牙二21，且其中一个所述限位滚轮22的轴线处侧壁连接有驱动电机37，驱动电机37通过螺栓固定于固定座1的内侧壁。

当驱动电机37启动时，可带动其中一个限位滚轮22转动，从而通过齿牙一20与齿牙二21的啮合带动转盘23转动，从而通过连杆一19与连接杆二24带动升降板二7升降。

本装置，通过将驱动部5设置为连杆一19、转盘23和连接杆二24的组合，一方面可使得连杆一19与连接杆二24的运动均由转盘23驱动，从而使得升降板一3与升降板二7综合驱动，降低动力源布置，另一方面，转盘23通过多个限位滚轮22限位，实现“无轴”转动，防止出现运动干涉的同时，转盘23既作为导向，也作为驱动，功能集成度高，保证运动可靠性。

为了解决下料输送问题；如图1所示，所述固定座1的底部设置有带式输送机8。

带式输送机8可接住下落的药片，并且可将药片输送。

为了解决输送和压制之间的交错间歇的启停控制问题；如图1、7、8、9所示，所述带式输送机8的输送带侧壁固定有多个等距的导电片一27，所述带式输送机8的机架内侧壁固定有两个对置的支撑架25，支撑架25的内壁卡接有电极柱A26，电极柱A26串联接入驱动电机37的供电电路。

所述导电片一27的宽度大于所述电极柱A26的直径。

所述升降板一3的顶部外壁粘接有导电片30，所述直线滑轨6的顶部侧壁通过螺栓固定有绝缘座28，绝缘座28的内壁卡接有两个电极柱B29，电极柱B29串联接入带式输送机8的供电电路中。

所述电极柱B29为弹性电极。

本实施例中，使用过程中，各部件的运动状态以及原理具体如下：

S1：向冲压通道10内撒入药品粉末，随后启动驱动电机37，驱动电机37带动齿牙一20移动，从而通过连杆一19带动升降板一3下降，此时扇形片12相互靠拢封闭，利用上冲头9与扇形片12上表面即可对药片压制，并且此过程中，连接杆二24处于被压缩的状态；

S2：驱动电机37继续转动，此时一方面会通过连杆一19带动升降板一3上移，另一方面连接杆二24的压缩量逐渐减少，直至连接杆二24的压缩量减小至最低时，驱动电机37继续转动，会通过连接杆二24带动升降板二7下移，从而带动限位环14下移，使得扇形片12相互分开，药片下落；

S3：直至升降板一3上移至导电片30与电极柱B29接触时，导电片30将两个电极柱B29导通，带式输送机8供电，对药片进行输送，并且由于导电片一27的宽度大于电极柱A26的直径，带式输送机8输送时，驱动电机37会继续转动一定角度，此过程中升降板一3会继续上移将电极柱B29压缩后再下移，同时升降板二7也是会先下移再上移，直至上移至扇形片12相互靠拢关闭后，导电片一27与两个电极柱A26不同时接触，驱动电机37关闭，同时导电片30与电极柱B29还处于接触状态；

S4：驱动电机37关闭后，由于此时导电片30与电极柱B29接触，带式输送机8还会持续输送，在此过程中可进行上料动作，上料结束后，带式输送机8运行使得下一个导电片一27接触两个电极柱A26，驱动电机37会启动，带动升降板一3下移进行冲压，导电片30与电极柱B29不接触，带式输送机8关闭，直至冲压结束，升降板一3上移，使得导电片30与电极柱B29接触后继续重复S2-S4步骤，达到循环生产过程。

本装置，通过设置电极柱A26、导电片一27以及电极柱B29与导电片30，在此基础上将电极柱A26与带式输送机8供电串联，电极柱B29与驱动电机37供电串联，再结合冲压时的运动和位置特点，从而一方面实现了输送与冲压过程的二者相互反馈控制，达到间歇交错启动的功能，另一方面，结构较为简单，达到了简单结构实现复杂逻辑的功能。

实施例2：

一种药品生产压制成型装置，如图10所示，为了解决上料问题；本实施例在实施例1的基础上作出以下改进：所述上料部4包括紧密滑动连接于固定座1上表面的容料框31以及通过螺栓固定于固定座1顶部外壁的伸缩器32，伸缩器32的伸缩端通过螺栓固定于容料框31的侧壁。

所述容料框31的内壁转动连接有转轴34，转轴34的外壁焊接有均匀的拨杆33。

所述转轴34的端部外壁焊接有齿轮35，固定座1的顶部外壁通过螺栓固定有与齿轮35啮合的齿条36。

本实施例在使用时,可将药品粉末放置于容料框31的内部，随后通过伸缩器32的一次伸缩即可将药品粉末铺撒至模板2的冲压通道10内，并且在容料框31移动的同时，齿轮35与齿条36的啮合能带动转轴34转动，从而带动拨杆33转动，对药品进行疏松。

本装置，通过设置容料框31和伸缩器32，可实现自动化上料，在此基础上，增设拨杆33，其转动可对药品粉末疏松，增加铺撒的流畅度，并且拨杆33的旋转驱动依靠齿轮35与齿条36的传动，降低动力布置，增加装置的同步性联动性。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种药品生产压制成型装置，包括固定座（1）和上料部（4），其特征在于，

所述固定座（1）的内壁固定嵌接有模板（2），所述固定座（1）的顶部与底部均通过直线滑轨（6）分别滑动配合有升降板一（3）与升降板二（7），所述模板（2）的内壁开设有多个冲压通道（10），升降板一（3）位于冲压通道（10）上方的下表面固定有上冲头（9），升降板二（7）位于冲压通道（10）下方的上侧设置有下冲头（11）；

所述下冲头（11）包括通过转环固定连接于模板（2）底部内壁的下料筒（13）、转动连接于下料筒（13）外侧壁的限位环（14）以及多个通过导向滑块滑动连接于下料筒（13）端面的扇形片（12），扇形片（12）的数量与夹角的乘积为360°，所述限位环（14）的底部通过连接环转动连接于升降板二（7）的顶部外壁；

所述限位环（14）的底部开设有多个斜滑槽（16），导向滑块的底部通过限位杆（15）活动限位配合于斜滑槽（16）的内壁；

所述下料筒（13）的侧壁开设有螺旋槽（17），限位环（14）通过其内壁固定安装的限位凸柱（18）活动限位配合于下料筒（13）的外壁；

所述固定座（1）的侧壁设置有用于对升降板一（3）和升降板二（7）驱动的驱动部（5），所述驱动部（5）包括转盘（23）以及至少三个非共线布置的限位滚轮（22），所述限位滚轮（22）转动连接于固定座（1）的侧壁，转盘（23）活动配合于多个限位滚轮（22）的内侧，所述转盘（23）的外侧通过连杆一（19）活动连接于升降板一（3），所述转盘（23）的内侧通过连接杆二（24）活动连接于升降板二（7），且所述连接杆二（24）为可轴向伸缩的弹性杆；

所述转盘（23）的外壁设置有齿牙一（20），限位滚轮（22）的中部侧壁设置有与齿牙一（20）啮合的齿牙二（21），且其中一个所述限位滚轮（22）的轴线处侧壁连接有驱动电机（37），驱动电机（37）固定安装于固定座（1）的内侧壁；

所述固定座（1）的底部设置有带式输送机（8）；

所述带式输送机（8）的输送带侧壁固定有多个等距的导电片一（27），所述带式输送机（8）的机架内侧壁固定有两个对置的支撑架（25），支撑架（25）的内壁卡接有电极柱A（26），电极柱A（26）串联接入驱动电机（37）的供电电路；

所述导电片一（27）的宽度大于所述电极柱A（26）的直径；

所述升降板一（3）的顶部外壁粘接有导电片（30），所述直线滑轨（6）的顶部侧壁固定安装有绝缘座（28），绝缘座（28）的内壁卡接有两个电极柱B（29），电极柱B（29）串联接入带式输送机（8）的供电电路中；

所述电极柱B（29）为弹性电极。

2.根据权利要求1所述的一种药品生产压制成型装置，其特征在于，所述上料部（4）包括紧密滑动连接于固定座（1）上表面的容料框（31）以及固定安装于固定座（1）顶部外壁的伸缩器（32），伸缩器（32）的伸缩端固定安装于容料框（31）的侧壁。

3.根据权利要求2所述的一种药品生产压制成型装置，其特征在于，所述容料框（31）的内壁转动连接有转轴（34），转轴（34）的外壁固定安装有均匀的拨杆（33）；

所述转轴（34）的端部外壁固定安装有齿轮（35），固定座（1）的顶部外壁固定安装有与齿轮（35）啮合的齿条（36）。