CN117404314A - 风机及环卫车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种风机及环卫车辆，其中，风机包括蜗壳、叶轮以及第一降噪模块，叶轮设于蜗壳内，第一降噪模块包括吸音内围板和第一吸音层，吸音内围板设于蜗壳内并与蜗壳的内壁围合形成吸音腔，吸音内围板上开设有与吸音腔连通的多个第一吸声孔，第一吸音层填充于吸音腔内。风机在工作时蜗壳内产生噪声，吸音腔内的第一吸音层能通过吸音内围板上的多个第一吸声孔将噪声吸收至吸音腔内，以防止噪声自蜗壳的排风口处传播至蜗壳外，实现了在蜗壳内部进行降噪，不仅节省了安装空间，而且大幅提升了降噪效果，减少了风机的噪音污染。

Description

风机及环卫车辆

技术领域

本发明属于风机降噪技术领域，具体涉及一种风机及环卫车辆。

背景技术

洗扫车、吸尘车等环卫车辆通常都是以离心风机为主要气动动力部件，环卫车辆在进行清洁作业时，高速旋转的离心风机在气体流道中产生较大的气动噪声，噪声从风机的排风口传播出去造成噪声污染。目前，现有环卫车辆的风机降噪方式主要是在风机的排风口处增设消声器，然而风机排风口处空间较狭小，消声器降噪效果有限，导致风机在工作时仍会产生较大噪声，噪音污染较大。

发明内容

针对上述的缺陷或不足，本发明提供了一种风机及环卫车辆，旨在解决风机在工作时噪音污染大的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种风机，其中，风机包括：

蜗壳；

叶轮，设于蜗壳内；

第一降噪模块，包括吸音内围板和第一吸音层，吸音内围板设于蜗壳内并与蜗壳的内壁围合形成吸音腔，吸音内围板上开设有与吸音腔连通的多个第一吸声孔，第一吸音层填充于吸音腔内。

在本发明实施例中，吸音内围板呈弧形设置并在沿周向方向上依次设置第一端部孔段、中间孔段和第二端部孔段，每个孔段上均开设有多个第一吸声孔，并且每个孔段上的第一吸声孔的穿孔率和/或孔径不同，以使得每个孔段分别用于吸收不同频段的噪声。

在本发明实施例中，第一降噪模块还包括分隔板，分隔板位于吸音腔内并与相邻两个孔段的相接处连接，以将吸音腔分隔成第一端部腔段、中间腔段和第二端部腔段，并且每个腔段内均填充有第一吸音层。

在本发明实施例中，每个孔段上的第一吸声孔的穿孔率为10％～40％，孔径为2mm～10mm。

在本发明实施例中，吸音内围板的弧度为4π/3～5π/3。

在本发明实施例中，风机还包括第二降噪模块，第二降噪模块包括降噪外壳、降噪内壳和第二吸音层，降噪内壳设于降噪外壳内并围合形成导风腔，导风腔的两端分别具有进风口和出风口，进风口与蜗壳的排风口连通，降噪内壳上开设有多个第二吸声孔，第二吸音层填充于降噪内壳与降噪外壳之间。

在本发明实施例中，降噪内壳具有位于顶部的上腔壁面，上腔壁面在沿进风口朝向出风口的方向上依次设有多个顶部弧形面，多个顶部弧形面之间平滑过渡连接，以使得导风腔的开口高度在沿进风口朝向出风口的方向上呈渐缩设置。

在本发明实施例中，降噪内壳包括形成上腔壁面的顶部导风板，顶部导风板在沿进风口朝向出风口的方向上依次设有第一弧板段和第二弧板段，第一弧板段和第二弧板段均形成顶部弧形面，第一弧板段的顶部弧形面朝上凸出设置，第二弧板段的顶部弧形面朝下凸出设置。

在本发明实施例中，降噪内壳具有位于侧部的两个侧腔壁面，至少一个侧腔壁面在沿进风口朝向出风口的方向上依次设有多个侧部弧形面，多个侧部弧形面之间平滑过渡连接，以使得导风腔的开口宽度在沿进风口朝向出风口的方向上呈渐扩设置。

在本发明实施例中，两个侧腔壁面均设有多个侧部弧形面，且两个侧腔壁面的延伸方向一致。

在本发明实施例中，降噪内壳包括分别形成两个侧腔壁面的两个侧部导风板，每个侧部导风板在沿进风口朝向出风口的方向上依次设有第三弧板段和第四弧板段，第三弧板段和第四弧板段均形成侧部弧形面，第三弧板段的侧部弧形面与第四弧板段的侧部弧形面的凸出方向相背设置。

在本发明实施例中，降噪内壳具有位于底部的下腔壁面，下腔壁面平直延伸设置。

为了实现上述目的，本发明还提供一种环卫车辆，其中，环卫车辆包括根据以上所述的风机。

通过上述技术方案，本发明实施例所提供的风机及环卫车辆具有如下的有益效果：

在本发明的技术方案中，吸音内围板和叶轮均设置于蜗壳内，吸音内围板围设在叶轮的外侧，且吸音内围板的两端均与蜗壳的内壁连接，以使得吸音内围板与蜗壳的内壁之间围成有吸音腔，吸音内围板上开设有多个第一吸声孔，多个第一吸声孔间隔布置并均与吸音腔连通，且吸音腔内填充有第一吸音层。风机在工作时，叶轮相对蜗壳转动以将外部气流抽吸至蜗壳内，并使蜗壳内产生噪声，吸音腔内的第一吸音层能通过吸音内围板上的多个第一吸声孔将噪声吸收至吸音腔内，以防止噪声自蜗壳的排风口处传播至蜗壳外，实现了在蜗壳内部进行降噪，不仅节省了安装空间，而且大幅提升了降噪效果，减少了风机的噪音污染。

本发明实施方式的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明实施方式的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施方式，但并不构成对本发明实施方式的限制。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。在附图中：

图1是根据本发明一实施例风机的结构示意图；

图2是根据本发明一实施例风机中第一降噪模块的结构示意图；

图3是根据本发明一实施例风机中第一降噪模块的剖视示意图；

图4是根据本发明一实施例风机中第二降噪模块的结构示意图；

图5是根据本发明一实施例风机中第二降噪模块在一视角的剖视示意图；

图6是根据本发明一实施例风机中第二降噪模块在另一视角的剖视示意图。

附图标记说明

10 蜗壳 40 第二降噪模块

20 叶轮 41 降噪外壳

30 第一降噪模块 42 降噪内壳

31 吸音内围板 421 导风腔

311 第一吸声孔 4211 进风口

312 孔段 4212 出风口

312a 第一端部孔段 422 顶部弧形面

312b 中间孔段 423 顶部导风板

312c 第二端部孔段 4231 第一弧板段

32 第一吸音层 4232 第二弧板段

33 吸音腔 424 侧部弧形面

331 腔段 425 侧部导风板

331a 第一端部腔段 4251 第三弧板段

331b 中间腔段 4252 第四弧板段

331c 第二端部腔段 426 下腔壁面

34 分隔板 43 第二吸音层

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

下面参考附图描述本发明的风机。

如图1至图3所示，本发明提供了一种风机，其中，风机包括蜗壳10、叶轮20以及第一降噪模块30，叶轮20设于蜗壳10内，第一降噪模块30包括吸音内围板31和第一吸音层32，吸音内围板31设于蜗壳10内并与蜗壳10的内壁围合形成吸音腔33，吸音内围板31上开设有与吸音腔33连通的多个第一吸声孔311，第一吸音层32填充于吸音腔33内。

具体地，吸音内围板31和叶轮20均设置于蜗壳10内，吸音内围板31围设在叶轮20的外侧，且吸音内围板31的两端均与蜗壳10的内壁连接，以使得吸音内围板31与蜗壳10的内壁之间围成有吸音腔33，吸音内围板31上开设有多个第一吸声孔311，多个第一吸声孔311间隔布置并均与吸音腔33连通，且吸音腔33内填充有第一吸音层32。风机在工作时，叶轮20相对蜗壳10转动以将外部气流抽吸至蜗壳10内，并使蜗壳10内产生噪声，吸音腔33内的第一吸音层32能通过吸音内围板31上的多个第一吸声孔311将噪声吸收至吸音腔33内，以防止噪声自蜗壳10的排风口处传播至蜗壳10外，实现了在蜗壳10内部进行降噪，不仅节省了安装空间，而且大幅提升了降噪效果，减少了风机的噪音污染。

在本发明实施例中，吸音内围板31呈弧形设置并在沿周向方向上依次设置第一端部孔段312a、中间孔段312b和第二端部孔段312c，每个孔段312上均开设有多个第一吸声孔311，并且每个孔段312上的第一吸声孔311的穿孔率和/或孔径不同，以使得每个孔段312分别用于吸收不同频段的噪声。

如图1至图3所示，吸音内围板31呈弧形设置，且在吸音内围板31的周向上依次形成有第一端部孔段312a、中间孔段312b和第二端部孔段312c，中间孔段312b位于第一端部孔段312a与第二端部孔段312c之间，第一端部孔段312a、中间孔段312b以及第二端部孔段312c上均开设有用于吸收噪音的第一吸声孔311，且第一端部孔段312a上的第一吸声孔311、中间孔段312b上的第一吸声孔311以及第二端部孔段312c上的第一吸声孔311的穿孔率和/或孔径不同，在优选的实施例中，第一端部孔段312a上的第一吸声孔311、中间孔段312b上的第一吸声孔311以及第二端部孔段312c上的第一吸声孔311的穿孔率均不相同，第一端部孔段312a上的第一吸声孔311、中间孔段312b上的第一吸声孔311以及第二端部孔段312c上的第一吸声孔311的孔径也均不相同，使得第一端部孔段312a、中间孔段312b以及第二端部孔段312c能分别对应吸收不同频段的噪声，进而有效降低风机在工作时产生的多个频段的噪声，大幅减少噪音污染。

进一步地，第一降噪模块30还包括分隔板34，分隔板34位于吸音腔33内并与相邻两个孔段312的相接处连接，以将吸音腔33分隔成第一端部腔段331a、中间腔段331b和第二端部腔段331c，并且每个腔段331内均填充有第一吸音层32。

如图1至图3所示，吸音腔33内设置有多个沿吸音内围板31的周向间隔设置的分隔板34，至少一个分隔板34设置于第一端部孔段312a与中间孔段312b之间，至少一个分隔板34设置于中间孔段312b与第二端部孔段312c之间，以将吸音腔33分隔为对应第一端部孔段312a设置的第一端部腔段331a、对应中间孔段312b设置的中间腔段331b以及对应第二端部孔段312c设置的第二端部腔段331c，且第一端部腔段331a、中间腔段331b以及第二端部腔段331c内均填充有第一吸音层32，以通过对应的孔段312将不同频段的噪声吸收至对应的腔段331内，拓宽了噪声吸收频段范围，进一步减小了噪音污染。并且，第一吸音层32可为吸音棉、吸音颗粒、多孔吸声材料或其他具有吸声效果的内部填充物，以填充在每个腔段331内用于吸收噪声，减少噪声污染。

在优选的实施例中，中间孔段312b的数量为两个，两个中间孔段312b依次排布于第一端部孔段312a和第二端部孔段312c之间，并且两个中间孔段312b上第一吸声孔311的穿孔率和孔径均不相同，两个中间孔段312b的连接处设置有分隔板34以分隔形成两个分别填充有第一吸音层32的中间腔段331b，使得第一端部孔段312a、两个中间孔段312b以及第二端部孔段312c能分别吸收多个频段的噪声，具有降噪效果好的优点。在其他实施例中，中间孔段312b的数量还可为三个、四个或其他数量，中间孔段312b的数量可根据实际使用需求灵活设置，以使得多个中间孔段312b能对应吸收不同频段的噪声，进而提升降噪效果，本发明的风机对中间孔段312b的数量不作限制。

在本发明实施例中，每个孔段312上的第一吸声孔311的穿孔率为10％～40％，孔径为2mm～10mm。具体地，第一端部孔段312a、中间孔段312b以及第二端部孔段312c上均开设有多个第一吸声孔311，第一吸声孔311在每个孔段312上的穿孔率为10％～40％，第一吸声孔311的孔径为2mm～10mm，且第一端部孔段312a、中间孔段312b以及第二端部孔段312c上第一吸声孔311的穿孔率和孔径均不相同，使得每个孔段312能用于吸收不同频段的噪声，且第一吸声孔311的穿孔率为10％～40％，孔径为2mm～10mm能对应吸收风机工作时产生的大部分频段的噪声，以大幅减少风机噪声污染。

进一步地，吸音内围板31的弧度为4π/3～5π/3，即弧形设置的吸音内围板31的角度为240°～300°，吸音内围板31的弧度小于4π/3会导致每个孔段312尺寸较小不能足量吸收风机噪声，影响降噪效果，吸音内围板31的弧度大于5π/3会导致蜗壳10的排风口处面积减小，影响蜗壳10排风口处出风，因此将吸音内围板31的弧度设置为4π/3～5π/3，使得吸音内围板31在不遮挡蜗壳10排风口的同时确保每个孔段312的降噪效果，既减少了风机噪声污染，又保证了蜗壳10排风口处的出风顺畅度，减小了风机气动阻力，结构设计合理。

在本发明实施例中，风机还包括第二降噪模块40，第二降噪模块40包括降噪外壳41、降噪内壳42和第二吸音层43，降噪内壳42设于降噪外壳41内并围合形成导风腔421，导风腔421的两端分别具有进风口4211和出风口4212，进风口4211与蜗壳10的排风口连通，降噪内壳42上开设有多个第二吸声孔，第二吸音层43填充于降噪内壳42与降噪外壳41之间。

如图1、图4至图6所示，第二降噪模块40设置于蜗壳10的排风口处，第二降噪模块40包括降噪外壳41以及设置于降噪外壳41内的降噪内壳42，降噪内壳42的内侧围成有导风腔421，导风腔421的两端分别为进风口4211和出风口4212，且进风口4211与蜗壳10的排风口连通，以使得蜗壳10排风口处排出的气体能自进风口4211流入至导风腔421内，并沿导风腔421的延伸方向自出风口4212处出风，并且，降噪内壳42的外侧与降噪外壳41之间填充有第二吸音层43，降噪内壳42上开设有多个第二吸声孔，第二吸音层43能通过降噪内壳42上的多个第二吸声孔吸收导风腔421内的噪声，进而进一步对风机进行降噪，第一降噪模块30与第二降噪模块40配合，实现了在蜗壳10内部和蜗壳10外部的同步降噪，大幅提升了降噪效果，减少了风机的噪音污染。并且，第二吸声孔的穿孔率为10％～40％，孔径为2mm～10mm，以使得第二吸声孔能吸收大部分频段的噪声，进一步减少噪音污染。另外，第二吸音层43可为吸音棉、吸音颗粒、多孔吸声材料或其他具有吸声效果的内部填充物，以填充在降噪内壳42与降噪外壳41之间用于吸收噪声，进一步提升降噪效果。

在本发明实施例中，降噪内壳42具有位于顶部的上腔壁面，上腔壁面在沿进风口4211朝向出风口4212的方向上依次设有多个顶部弧形面422，多个顶部弧形面422之间平滑过渡连接，以使得导风腔421的开口高度在沿进风口4211朝向出风口4212的方向上呈渐缩设置。

如图5所示，降噪内壳42的上腔壁面位于导风腔421的顶部，上腔壁面沿导风腔421的延伸方向具有多个依次平滑过渡连接的顶部弧形面422，使得流经导风腔421内的气体能沿多个顶部弧形面422的延伸方向流动，减小了导风腔421内的气体流动阻力，有效防止了导风腔421内因气体涡流产生次级噪声，弱化了气体对流场的影响，进一步提升了降噪效果；并且，导风腔421的高度自进风口4211处沿靠近出风口4212的方向逐渐缩小，以使得进风口4211处的高度高于出风口4212处的高度，既便于气体自进风口4211处流入至导风腔421内，又能减小出风口4212处的出风噪声，结构设计合理。

进一步地，降噪内壳42包括形成上腔壁面的顶部导风板423，顶部导风板423在沿进风口4211朝向出风口4212的方向上依次设有第一弧板段4231和第二弧板段4232，第一弧板段4231和第二弧板段4232均形成顶部弧形面422，第一弧板段4231的顶部弧形面422朝上凸出设置，第二弧板段4232的顶部弧形面422朝下凸出设置。

如图5所示，降噪内壳42包括设于导风腔421顶部的顶部导风板423，顶部导风板423具有第一弧板段4231和第二弧板段4232，第一弧板段4231上形成有一个朝上侧凸出设置的顶部弧形面422，第二弧板段4232上形成有一个朝下侧凸出设置的顶部弧形面422，且第一弧板段4231靠近进风口4211设置，第二弧板段4232靠近出风口4212设置，以使得导风腔421的高度自进风口4211处朝靠近出风口4212的方向逐渐减小，并且，顶部导风板423背离导风腔421的一侧与降噪外壳41之间填充有第二吸音层43，顶部导风板423上开设有多个第二吸声孔，使得第二吸音层43能通过第二吸声孔吸收导风腔421内的噪声，且顶部导风板423的设置使得第二吸音层43的厚度在有限的空间内大幅增加，提高了第二降噪模块40的低频降噪效果，第一弧板段4231和第二弧板段4232减小了导风腔421内部涡流，降低了气体流动阻力，进一步提升了降噪效果。

在优选的实施例中，第一弧板段4231的半径与第二弧板段4232的半径相等，且第一弧板段4231的半径和第二弧板段4232的半径均为400mm～500mm，既能起到减小涡流，防止产生次级噪声的作用，又具有便于加工制作的优点。

在本发明实施例中，降噪内壳42具有位于侧部的两个侧腔壁面，至少一个侧腔壁面在沿进风口4211朝向出风口4212的方向上依次设有多个侧部弧形面424，多个侧部弧形面424之间平滑过渡连接，以使得导风腔421的开口宽度在沿进风口4211朝向出风口4212的方向上呈渐扩设置。

如图6所示，降噪内壳42的两个侧腔壁面分别位于导风腔421的左右两侧，且至少一个侧腔壁面沿导风腔421的延伸方向均具有多个依次平滑过渡连接的侧部弧形面424，使得流经导风腔421内的气体能沿多个侧部弧形面424的延伸方向流动，减小了导风腔421内的气体流动阻力，有效防止了导风腔421内因气体涡流产生次级噪声，弱化了气体对流场的影响，进一步提升了降噪效果；并且，导风腔421的宽度自进风口4211处沿靠近出风口4212的方向逐渐扩大，以使得进风口4211处的宽度相较于出风口4212处的宽度窄，且进风口4211处的高度相较于出风口4212处的高度高，使得导风腔421的开口面积均匀，确保了气体在导风腔421内的流动均匀性，进一步防止了产生次级噪声。

在优选的实施例中，两个侧腔壁面均设有多个侧部弧形面424，且两个侧腔壁面的延伸方向一致。如图6所示，每个侧腔壁面沿导风腔421的延伸方向均具有多个依次平滑过渡连接的侧部弧形面424，两个侧腔壁面的侧部弧形面424的数量一致且凸出方向相同，以使得导风腔421内的气体能沿上腔壁面以及两个侧腔壁面的延伸方向流动，进一步提升了降噪效果。

进一步地，降噪内壳42包括分别形成两个侧腔壁面的两个侧部导风板425，每个侧部导风板425在沿进风口4211朝向出风口4212的方向上依次设有第三弧板段4251和第四弧板段4252，第三弧板段4251和第四弧板段4252均形成侧部弧形面424，第三弧板段4251的侧部弧形面424与第四弧板段4252的侧部弧形面424的凸出方向相背设置。

如图6所示，降噪内壳42包括设于导风腔421左右两侧的两个侧部导风板425，每个侧部导风板425均具有第三弧板段4251和第四弧板段4252，第三弧板段4251上形成有一个侧部弧形面424，第四弧板段4252上形成有一个侧部弧形面424，且第三弧板段4251与第四弧板段4252的凸出方向相反，以使得导风腔421的宽度自进风口4211处朝靠近出风口4212的方向逐渐扩大，并且，每个侧部导风板425背离导风腔421的一侧与降噪外壳41之间均填充有第二吸音层43，每个侧部导风板425上均开设有多个第二吸声孔，使得第二吸音层43能通过第二吸声孔吸收导风腔421内的噪声，且侧部导风板425的设置使得第二吸音层43的厚度在有限的空间内大幅增加，提高了第二降噪模块40的低频降噪效果，第三弧板段4251和第四弧板段4252减小了导风腔421内部涡流，降低了气体流动阻力，进一步提升了降噪效果。

在本发明实施例中，第三弧板段4251的半径与第四弧板段4252的半径相等，且第三弧板段4251的半径和第四弧板段4252的半径均为350mm～1000mm，既能起到减小涡流，防止产生次级噪声的作用，又具有便于加工制作的优点。在优选的实施例中，其中一个侧部导风板425的第三弧板段4251和第四弧板段4252的半径为350mm～450mm，另一个侧部导风板425的第三弧板段4251和第四弧板段4252的半径为900mm～1000mm，进一步优化了导风腔421的形状，提升了降噪效果。

在本发明实施例中，降噪内壳42具有位于底部的下腔壁面426，下腔壁面426平直延伸设置。如图5所示，降噪内壳42的下腔壁面426位于导风腔421的底部，下腔壁面426上开设有多个第二吸声孔，且下墙壁面与降噪外壳41之间填充有第二吸音层43，以使得第二吸音层43能通过第二吸声孔吸收导风腔421内的噪声，进一步减少了噪声污染。

此外，本发明还提供一种环卫车辆，其中，环卫车辆包括根据以上所述的风机，风机设于环卫车辆上并通过第一降噪模块30和第二降噪模块40实现了蜗壳10内部和蜗壳10外部的双重降噪，具有降噪效果好，大幅减少噪声污染的优点，并且，该风机的具体结构参照上述实施例，由于环卫车辆采用了上述实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (13)

1.一种风机，其特征在于，所述风机包括：

蜗壳(10)；

叶轮(20)，设于所述蜗壳(10)内；

第一降噪模块(30)，包括吸音内围板(31)和第一吸音层(32)，所述吸音内围板(31)设于所述蜗壳(10)内并与所述蜗壳(10)的内壁围合形成吸音腔(33)，所述吸音内围板(31)上开设有与所述吸音腔(33)连通的多个第一吸声孔(311)，所述第一吸音层(32)填充于所述吸音腔(33)内。

2.根据权利要求1所述的风机，其特征在于，所述吸音内围板(31)呈弧形设置并在沿周向方向上依次设置第一端部孔段(312a)、中间孔段(312b)和第二端部孔段(312c)，每个孔段(312)上均开设有多个所述第一吸声孔(311)，并且每个孔段(312)上的第一吸声孔(311)的穿孔率和/或孔径不同，以使得每个孔段(312)分别用于吸收不同频段的噪声。

3.根据权利要求2所述的风机，其特征在于，所述第一降噪模块(30)还包括分隔板(34)，所述分隔板(34)位于所述吸音腔(33)内并与相邻两个孔段(312)的相接处连接，以将所述吸音腔(33)分隔成第一端部腔段(331a)、中间腔段(331b)和第二端部腔段(331c)，并且每个腔段(331)内均填充有所述第一吸音层(32)。

4.根据权利要求2所述的风机，其特征在于，每个孔段(312)上的第一吸声孔(311)的穿孔率为10％～40％，孔径为2mm～10mm。

5.根据权利要求1所述的风机，其特征在于，所述吸音内围板(31)的弧度为4π/3～5π/3。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的风机，其特征在于，所述风机还包括第二降噪模块(40)，所述第二降噪模块(40)包括降噪外壳(41)、降噪内壳(42)和第二吸音层(43)，所述降噪内壳(42)设于所述降噪外壳(41)内并围合形成导风腔(421)，所述导风腔(421)的两端分别具有进风口(4211)和出风口(4212)，所述进风口(4211)与所述蜗壳(10)的排风口连通，所述降噪内壳(42)上开设有多个第二吸声孔，所述第二吸音层(43)填充于所述降噪内壳(42)与所述降噪外壳(41)之间。

7.根据权利要求6所述的风机，其特征在于，所述降噪内壳(42)具有位于顶部的上腔壁面，所述上腔壁面在沿所述进风口(4211)朝向所述出风口(4212)的方向上依次设有多个顶部弧形面(422)，多个所述顶部弧形面(422)之间平滑过渡连接，以使得所述导风腔(421)的开口高度在沿所述进风口(4211)朝向所述出风口(4212)的方向上呈渐缩设置。

8.根据权利要求7所述的风机，其特征在于，所述降噪内壳(42)包括形成所述上腔壁面的顶部导风板(423)，所述顶部导风板(423)在沿所述进风口(4211)朝向所述出风口(4212)的方向上依次设有第一弧板段(4231)和第二弧板段(4232)，所述第一弧板段(4231)和所述第二弧板段(4232)均形成所述顶部弧形面(422)，所述第一弧板段(4231)的顶部弧形面(422)朝上凸出设置，所述第二弧板段(4232)的顶部弧形面(422)朝下凸出设置。

9.根据权利要求6所述的风机，其特征在于，所述降噪内壳(42)具有位于侧部的两个侧腔壁面，至少一个所述侧腔壁面在沿所述进风口(4211)朝向所述出风口(4212)的方向上依次设有多个侧部弧形面(424)，多个所述侧部弧形面(424)之间平滑过渡连接，以使得所述导风腔(421)的开口宽度在沿所述进风口(4211)朝向所述出风口(4212)的方向上呈渐扩设置。

10.根据权利要求9所述的风机，其特征在于，两个所述侧腔壁面均设有多个所述侧部弧形面(424)，且两个所述侧腔壁面的延伸方向一致。

11.根据权利要求10所述的风机，其特征在于，所述降噪内壳(42)包括分别形成两个所述侧腔壁面的两个侧部导风板(425)，每个所述侧部导风板(425)在沿所述进风口(4211)朝向所述出风口(4212)的方向上依次设有第三弧板段(4251)和第四弧板段(4252)，所述第三弧板段(4251)和所述第四弧板段(4252)均形成所述侧部弧形面(424)，所述第三弧板段(4251)的侧部弧形面(424)与所述第四弧板段(4252)的侧部弧形面(424)的凸出方向相背设置。

12.根据权利要求6所述的风机，其特征在于，所述降噪内壳(42)具有位于底部的下腔壁面(426)，所述下腔壁面(426)平直延伸设置。

13.一种环卫车辆，其特征在于，所述环卫车辆包括根据权利要求1至12中任意一项所述的风机。