CN117361958A

CN117361958A - 一种磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土及其制备方法

Info

Publication number: CN117361958A
Application number: CN202311456230.4A
Authority: CN
Inventors: 叶天扬; 金强; 杨刚; 颜凡; 梁纾钘; 刘钰; 陈倍倍
Original assignee: Shanghai Mcc Environmental Engineering Technology Co ltd; MCC Baosteel Technology Services Co Ltd
Current assignee: Shanghai Mcc Environmental Engineering Technology Co ltd; MCC Baosteel Technology Services Co Ltd
Priority date: 2023-11-02
Filing date: 2023-11-02
Publication date: 2024-01-09

Abstract

本发明涉及建筑建材技术领域，主要是一种磨细钢渣粉‑炉底渣协同加气混凝土及其制备方法。本发明提供的磨细钢渣粉‑炉底渣协同加气混凝土，包括以重量份数计的如下组分：干料50～105份、减水剂0.5～1.0份、铝粉0.2～0.4份和水9～22份；所述干料包括以重量份数计的如下组分：水泥7～10份、磨细钢渣粉20～30份、炉底渣40～60份和石膏2～4份。本发明还提供了上述磨细钢渣粉‑炉底渣协同加气混凝土的制备方法。本发明将钢渣与炉底渣相协同，制备得到加气混凝土，可同时消纳钢渣与炉底渣两种固废，变废为宝，减少环境污染，可降低生产成本并提升产品性能，为更好地消纳利用钢渣、炉底渣拓展了新的途径。

Description

一种磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土及其制备方法

技术领域

本发明涉及建筑建材技术领域，特别是一种磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土及其制备方法。

背景技术

加气混凝土是以硅质材料和钙质材料为主要原料，掺加发气剂，通过配料、搅拌、浇注、预养、切割、蒸压、养护等工艺过程制成的轻质多孔硅酸盐制品。因其经发气后含有大量均匀而细小的气孔，故名加气混凝土。

中国专利文献CN202110549191.7《一种掺钢渣的加气混凝土》该发明公开了一种掺钢渣的加气混凝土，用钢渣取代加气混凝土钙质原料中的水泥，按重量百分比计，钢渣替换量为加气混凝土中原本水泥量的20％-50％。这种加气混凝土具有可以减少水泥用量、拓展钢渣的资源化应用、减少排放污染量和制备成本较低的特点。

中国专利文献CN201310270315.3《一种冶金渣加气混凝土及其加工工艺和应用》该发明公开了一种冶金渣加气混凝土及其加工工艺和应用，其组成包括干料、外加剂和水。这种冶金渣加气混凝土具有利废环保，保温隔音以及防火等作用，且可以将工业固废再利用，变废为宝，降低环境污染。

中国专利文献CN202010318036.X《一种加气混凝土制备工艺》该发明公开了一种加气混凝土制备工艺，其组成包括加气混凝土基料90-150份、缓凝剂25-30份、沸石5-10份、胶粉8-12份、硫酸铝3-8份、抗收缩剂10-15份和膨胀材料20-25份。所得混凝土具有较好的抗收缩能力和抗形变能力。

中国专利文献CN201310232303.1《加气混凝土》该发明公开了一种加气混凝土，每一立方米混凝土中含有300-350公斤硅质材料、160-180公斤钙质材料和0.3-0.5公斤发气剂，其特征是：还包括四氧化三铁和石膏，所述的四氧化三铁占总重量的5-10％，所述的石膏占总重量的2-3％。这种加气混凝土可以有效提高加气混凝土砌砖的抗压强度，满足需要的承重要求，是一种质轻且抗压的砌砖。

论文《铁尾矿替代粉煤灰制备蒸压加气混凝土试验研究》研究了鞍钢、首钢、燕钢三种成分略有差别的铁尾矿分别等量替代粉煤灰制备蒸压加气混凝土中的粉煤灰后得到的加气混凝土的性能，可得知鞍钢、首钢尾矿可完全替代粉煤灰用作蒸压加气混凝土的硅质原料，强度可达到A5.0，干密度可达到B06级别；燕钢尾矿随掺量增大会使干密度逐渐增大，但抗压强度会逐渐降低，不宜用作蒸压加气混凝土的制备原料。三种尾矿在50％掺量的条件下对导热系数的影响不大，均未超过0.14W(m*K)，满足GB/T11968-2020中B06级砌块导热系数的≤0.16W(m*K)的要求。

论文《钢渣-矿渣加气混凝土导热系数的实验研究》研究了钢渣与矿渣比例对加气混凝土性能的影响以及养护时间和含水率对导热系数的影响。结果可知：随钢渣掺量的增加，钢渣-矿渣加气混凝土基材的导热系数逐渐增大，抗压强度逐渐降低；导热系数随着养护时间的增加逐渐增加；导热系数随含水率的增加而增加。

粉煤灰和炉底渣是电厂燃煤发电产生的主要工业固废。近年来，粉煤灰得到了大量的研究和高效利用，甚至在部分地区出现供不应求的状况，与之相比，炉底渣的研究和应用相对缓慢，这是因为炉底渣作为燃煤炉底沉积物，有害物质含量低，较粉煤灰而言对人体和环境的危害较小，常会被简单掩埋处理，但长期掩埋也会对环境造成不利影响。

炉底渣是“燃煤烧干净”后形成的一种“天然的微细孔结构”轻质材料，吸水率、滞水率高。主要成分为SiO₂、Al₂O₃、Fe₂O₃，其性能与粉煤灰相似，但粒度粗放、活性低。根据国家2013年发布的《粉煤灰综合利用管理办法》规定，粉煤灰类产品的资源化利用也包括了炉底渣干渣，炉底渣的资源化应用。

探索将钢渣与炉底渣协同应用于加气混凝土，对于降低加气混凝土的成本以及实现炉底渣的资源化利用具有重要意义。

发明内容

鉴于现有技术存在的问题，本发明将钢渣强度高、表面粗糙、耐久性好的特点与炉底渣密度小、结构多孔的特性相协同，制备得到加气混凝土，可同时消纳钢渣与炉底渣两种固废，变废为宝，减少环境污染，可降低生产成本并提升产品性能，为更好地消纳利用钢渣、炉底渣拓展了新的途径。

为达到此目的，本发明采用以下技术方案：

本发明第一方面提供一种磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，包括以重量份数计的如下组分：干料50～105份、减水剂0.5～1.0份、铝粉0.2～0.4份和水9～22份；所述干料包括以重量份数计的如下组分：水泥7～10份、磨细钢渣粉20～30份、炉底渣40～60份和石膏2～4份。

在本发明的一些实施例中，所述磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，包括以重量份数计的如下组分：水泥8份、磨细钢渣粉23份、炉底渣45份、石膏3份、减水剂0.7份、铝粉0.3份和水20份。

在本发明的一些实施例中，所述水泥为P.O42.5普通硅酸盐水泥。

在本发明的一些实施例中，所述磨细钢渣粉为GZF-I型钢渣粉。

在本发明的一些实施例中，所述炉底渣粒径为0～2mm，比重为1.85～1.88t/m³。

在本发明的一些实施例中，所述磨细钢渣粉的45μm筛余量小于2％，MFe≤1％，游离氧化钙含量≤3％，比表面积≥360m²/kg。

在本发明的一些实施例中，所述炉底渣选自电厂锅炉排出的灰渣。

在本发明的一些实施例中，所述石膏为磷石膏。

在本发明的一些实施例中，所述减水剂选自萘系减水剂。

在本发明的一些实施例中，所述水为工业水或自来水。

在本发明的一些实施例中，所述磨细钢渣粉由钢渣原料经干燥、破碎、分选、磁选并粉磨制备得到。

本发明第二方面提供上述磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的制备方法，包括以下步骤：

1)按重量份数配比称取磨细钢渣粉、水泥、炉底渣和石膏，混合均匀，得到干料；

2)将减水剂、铝粉和水，混合均匀，得到浆料；

3)将浆料加入干料中，混合均匀，得到混合浆体，将混合浆体注入模具，蒸压养护，得到成品。

在本发明的一些实施例中，步骤1)中所述混合为采用搅拌器搅拌，搅拌时间为120～150s。

在本发明的一些实施例中，步骤2)中所述混合为采用搅拌器搅拌，搅拌时间为120～150s。

在本发明的一些实施例中，步骤3)中所述混合为采用搅拌器搅拌，搅拌时间为30～90s。

在本发明的一些实施例中，步骤3)中所述蒸压养护的压力为1.2～1.8MPa，温度为180～200℃，养护时间为6～10h。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、本发明使用磨细钢渣粉-炉底渣协同制备加气混凝土，使用磨细钢渣粉和炉底渣取代了原本加气混凝土中的矿粉、石灰和粉煤灰，可以更有效地利用固废，变废为宝，同时还可以大幅降低生产成本，也可以减少固废堆积造成的污染。。

2、本发明通过合理配比磨细钢渣粉、炉底渣的重量份数，并且由于炉底渣本身结构多孔，且密度较小，与磨细钢渣粉协同使用，可以保证加气混凝土的强度、干密度和导热系数均满足GB/T11968-2020的要求。

附图说明

图1为本发明一实施例制备磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的工艺流程图。

具体实施方式

下面详细说明本发明磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土及其制备方法。

本发明通过利用磨细钢渣粉、炉底渣代替了原本加气混凝土中的矿粉、石灰和粉煤灰，通过二者协同制备加气混凝土，不仅降低了生产成本，还使得加气混凝土的强度、干密度和导热系数均满足GB/T11968-2020的要求。

钢渣作为一种炼钢产生伴生固废，具有硬度高、表面粗糙、耐久性好、价格低廉等特点；磨细钢渣粉在制备过程中受到机械力的粉碎作用，输入能量中的一部分转化为新生颗粒的内能和表面能，使得钢渣颗粒变形，晶格应变增大，提高了与激发剂的相互作用力。炉底渣作为燃煤炉产生的固废，具有密度小、结构多孔等特点。本发明中，采用磨细钢渣粉和炉底渣协同代替了原本加气混凝土中的矿粉、石灰和粉煤灰，通过合理配比磨细钢渣粉与炉底渣的用量，采用普通硅酸盐水泥作为胶凝材料，以更低的成本制备得到强度、干密度和导热系数均满足GB/T11968-2020的要求的加气混凝土。在本发明的一些实施例中，还可以包括稳泡剂等其他助剂。

本发明中水泥作为胶凝材料，水泥的类型没有特殊限制，能够实现相应的功能即可。在本发明的一些实施例中，所述水泥为P.O42.5普通硅酸盐水泥。P·O表示普通水泥，42.5表示水泥的强度。

在本发明的一些实施例中，所述磨细钢渣粉为GZF-I型钢渣粉。GZF-I型是指符合上海中冶环境工程科技有限公司按照GB/T1.1-2009给出的规则起草并发布的企标Q31/0113000020C002-2019中规定的磨细钢渣粉的技术指标。

在本发明的一些实施例中，所述炉底渣粒径为0～2mm，比重为1.85～1.88t/m³。在本发明的一些实施例中，所述炉底渣选自电厂锅炉排出的灰渣，一般不需额外加工，优选地，可以进行球磨使炉底渣颗粒更细。

在本发明的一些实施例中，所述磨细钢渣粉的45μm筛余量小于2％，MFe≤1％，游离氧化钙含量≤3％，比表面积≥360m²/kg。在本发明的一些实施例中，所述磨细钢渣粉由钢渣原料经干燥、破碎、分选、磁选并粉磨制备得到的GZF-I型钢渣粉。钢渣中含有较多的游离氧化钙和游离氧化镁，影响水泥的体积安定性，而将钢渣磨细到一定程度后，游离氧化钙和游离氧化镁被活化，加快了其水化过程，可以解决体积安定性问题。

本发明中石膏为铝粉发气提供适宜的料浆稠度，还起到硫酸盐激发剂的作用，生成水化产物钙矾石，提高坯体早期强度。本发明中，所述石膏没有特殊限制，能够实现相应的功能即可。在本发明的一些实施例中，所述石膏为磷石膏。磷石膏是湿法制备磷酸过程中主要的工业副产品，可以提高固废利用率，降低成本，减轻环境污染。

通过使用减水剂可以改善混凝土的流动性和可塑性，降低水灰比，提高混凝土的品质和性能。在本发明的一些实施例中，所述减水剂选自萘系减水剂。萘系减水剂具有减水率较高(15％～25％)，不引气，对凝结时间影响小，与水泥适应性相对较好，能与其他各种外加剂复合使用的特点，价格也相对便宜，常被用于配制大流动性、高强、高性能混凝土。

引气剂可以在混凝土中形成微小气泡，改善混凝土的抗冻性、耐久性和耐化学侵蚀性。本发明中，铝粉作为引气剂，具有良好的稳定性和成本优势。所述铝粉没有特殊限制，能够实现相应的功能即可。优选为符合GB/T2084的铝粉。

在本发明的一些实施例中，所述水为工业水或自来水。

2)将减水剂、铝粉和水，混合均匀，得到浆料；

本发明提供的磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的制备方法，先将水泥与磨细钢渣粉、炉底渣和石膏混合，使得水泥、石膏和磨细钢渣粉、炉底渣均匀分散，然后将减水剂、铝粉和水混合均匀，再将浆料加入干料中，所形成的混合浆体中磨细钢渣粉、炉底渣与水泥胶浆、激发剂、引气剂均匀分布，有利于气泡和填充料均匀分布，提升混凝土的强度，使得加气混凝土的强度、干密度和导热系数均满足GB/T11968-2020的要求。

在本发明的一些实施例中，步骤1)中所述混合为采用搅拌器搅拌，搅拌时间为120～150s，可以为40～45s，45～50s，50～55s，也可以为55～60s。采用该搅拌方式能够使得水泥、石膏和铝粉与磨细钢渣粉、炉底渣分散均匀，有利于水泥、石膏和磨细钢渣粉、炉底渣在后续混合过程中的分散。

在本发明的一些实施例中，步骤2)中所述混合为采用搅拌器搅拌，搅拌时间为120～150s，可以为60～65s，65～70s，70～75s，也可以为75～80s。采用该搅拌方式能够使得水、铝粉和减水剂分散均匀，有利于减水剂和铝粉在后续混合过程中的分散。

在本发明的一些实施例中，步骤3)中所述混合为采用搅拌器搅拌，搅拌时间为30～90s，可以为30～32s，32～34s，34～36s，36～38s，也可以为38～40s。采用该搅拌方法能够促进混凝土气泡和填充料均匀分布，提高加气混凝土的均质性。

在本发明的一些实施例中，步骤3)中所述蒸压养护的压力为1.2～1.8MPa，温度为180～200℃，养护时间为6～10h。蒸压养护可以加速混凝土的硬化和强度的提高，同时可以提高混凝土的耐久性和抗渗性。

以下结合优选实施例对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。当实施例给出数值范围时，应理解，除非本发明另有说明，每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用。除非另外定义，本发明中使用的所有技术和科学术语与本技术领域技术人员通常理解的意义相同。除实施例中使用的具体方法、设备、材料外，如本技术领域的技术人员对现有技术的掌握及本发明的记载，还可以使用与本发明实施例中所述的方法、设备、材料相似或等同的现有技术的任何方法、设备和材料来实现本发明。

以下实施例和对比例所用组分原料及相关参数如下：

P.O42.5普通硅酸盐水泥，太仓海螺水泥有限公司提供。

钢渣粉，来自宝钢的转炉渣或电炉渣经上海中冶环境工程科技有限公司加工制备而成，粒径0-3mm，游离氧化钙含量≤3％，比表面积≥400m²/kg。

磨细钢渣粉，GZF I型钢渣粉，45μm筛余量小于2％，MFe≤1％，游离氧化钙含量≤3％，比表面积≥360m²/kg，由炼钢产生电炉钢渣或转炉钢渣制备而成，上海中冶环境工程科技有限公司提供。

炉底渣，粒径为0～2mm，取自宝钢电厂锅炉排出的灰渣筛分而得，主要成分为SiO₂、Al₂O₃。

矿渣粉，比表面积≥400m³/kg，上海宝田新型建材有限公司提供。

冶金不含铁尘泥为石灰石污泥或白云石污泥，由上海宝钢集团有限公司提供。

粉煤灰，粒径为0～3mm，取自宝钢电厂锅炉排出的烟道灰，主要成分为SiO₂、Al₂O₃。

生石灰，由上海宝钢集团有限公司提供。

石膏，选用磷石膏。

减水剂，萘系减水剂，五冶集团上海源筑新型建材有限公司提供。

铝粉，符合国家标准GB/T2084《发气铝粉》和JC/T407《加气混凝土用铝粉膏》要求。

水，自来水。

以下实施例和对比例中，加气混凝土的技术要求如下：

根据《蒸压加气混凝土砌块》(GB/T 11968-2020)规定，蒸压加气混凝土砌块检测指标：

(1)抗压强度级别分为A1.5、A2.0、A2.5、A3.5、A5.0五个级别；

(2)干密度分为B03、B04、B05、B06、B07五个级别；

(3)导热系数，根据干密度级别分为五个级别，如下表1所示。

表1加气混凝土的干密度级别

实施例1

一种磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，包括以重量份数计的如下组分：水泥8份、磨细钢渣粉23份、炉底渣45份、石膏3份、减水剂0.7份、铝粉0.3份和水20份。

上述磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的制备方法，包括如下步骤：

1)按重量份数配比称取磨细钢渣粉、水泥、炉底渣、石膏，加入搅拌器中，搅拌120s，混合均匀，得到干料；

2)将减水剂、铝粉和水，加入搅拌器中，搅拌150s，混合均匀，得到浆料；

3)将浆料加入干料中，快速搅拌60s，混合均匀，得到混合浆体，立即将混合浆体注入模具，蒸压养护，养护压力为1.5MPa，温度190℃，养护时间6～10h得到成品。

实施例2

一种磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，包括以重量份数计的如下组分：水泥7份、磨细钢渣粉30份、炉底渣40份、石膏3份、减水剂0.7份、铝粉0.3份和水19份。

上述磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的制备方法同实施例1。

实施例3

一种磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，包括以重量份数计的如下组分：水泥7份、磨细钢渣粉20份、炉底渣60份、石膏3份、减水剂0.7份、铝粉0.3份和水9份。

实施例4

一种磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，包括以重量份数计的如下组分：水泥10份、磨细钢渣粉20份、炉底渣46份、石膏3份、减水剂0.7份、铝粉0.3份和水20份。

实施例5

一种磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，包括以重量份数计的如下组分：水泥8份、磨细钢渣粉25份、炉底渣43份、石膏3份、减水剂0.7份、铝粉0.3份和水20份。

上述磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的制备方法，同实施例1。

对比例1

一种加气混凝土，包括以重量份数计的如下组分：水泥12份、钢渣粉2份、矿渣粉3份、冶金不含铁尘泥15份、粉煤灰50份、生石灰12份、石膏2份、减水剂0.7份、铝粉0.3份、水43.65份。

上述加气混凝土的制备方法，包括如下步骤：

S1、按重量份数配比称取水泥、钢渣粉、矿渣粉、冶金不含铁尘泥、粉煤灰、生石灰、石膏，加入搅拌器中，搅拌50s，混合均匀，得到干料；

S2、将减水剂、铝粉和水，加入搅拌器中，搅拌70s，混合均匀，得到浆料；

S3、将浆料加入干料中，快速搅拌35s，混合均匀，得到混合浆体，立即将混合浆体注入模具，蒸压养护，养护压力为1.5MPa，温度190℃，养护时间6～10h得到成品。

对比例2

一种加气混凝土，包括以重量份数计的如下组分：水泥8份、钢渣粉3份、矿渣粉2.3份、冶金不含铁尘泥8份、粉煤灰33.3份、生石灰10份、石膏2份、减水剂0.7份、铝粉0.3份、水30.42份。

上述加气混凝土的制备方法，包括如下步骤：

S1、按重量份数配比称取水泥、钢渣粉、矿渣粉、冶金不含铁尘泥、粉煤灰、生石灰、石膏和铝粉，加入搅拌器中，搅拌50s，混合均匀，得到干料；

上述实施例和对比例中各组分重量份数配比及性能测试如下表2所示：

表2实施例和对比例中各组分重量份数配比及性能测试

通过表2中检测结果可以看出，本发明实施例1～5制备得到的加气混凝土砌块抗压强度可达A5.0级别(≥5.0MPa)，强度较高，由于炉底渣的轻质特性，加气混凝土砌块干密度和导热系数均可满足B06级别，性能合格，各组分重量份数配比范围无论取边界值还是取中间值均可以达到GB/T 11968-2020《蒸压加气混凝土砌块》要求，因此本发明具有可行性。其中，实施例1所得产品的性能最优。

实施例1～5与对比例1～2所得加气混凝土砌块相比，抗压强度优于对比例或与对比例相当，比普通加气混凝土强度更容易达到A5.0级别，干密度和导热系数与对比例相当。实施例采用磨细钢渣粉、炉底渣替代矿渣、冶金不含铁尘泥、生石灰，可更多、更高效地利用固废，生产成本大幅降低，可以节约更多的天然资源，减轻环境污染。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims

1.一种磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，其特征在于，包括以重量份数计的如下组分：干料50～105份、减水剂0.5～1.0份、铝粉0.2～0.4份和水9～22份；所述干料包括以重量份数计的如下组分：水泥7～10份、磨细钢渣粉20～30份、炉底渣40～60份和石膏2～4份。

2.如权利要求1所述的磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，其特征在于，包括以重量份数计的如下组分：水泥8份、磨细钢渣粉23份、炉底渣45份、石膏3份、减水剂0.7份、铝粉0.3份和水20份。

3.如权利要求1所述的磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，其特征在于，包括以下特征中的一项或几项：

(1)所述水泥为P.O42.5普通硅酸盐水泥；

(2)所述磨细钢渣粉为GZF-I型钢渣粉；

(3)所述炉底渣粒径为0～2mm，比重为1.85～1.88t/m³。

4.如权利要求1所述的磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，其特征在于，包括以下特征中的一项或几项：

ⅰ)所述磨细钢渣粉的45μm筛余量小于2％，MFe≤1％，游离氧化钙含量≤3％，比表面积≥360m²/kg；

ⅱ)所述炉底渣选自电厂锅炉排出的灰渣；

ⅲ)所述石膏为磷石膏；

ⅳ)所述减水剂选自萘系减水剂；

ⅴ)所述水为工业水或自来水。

5.如权利要求1所述的磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土，其特征在于，所述磨细钢渣粉由钢渣原料经干燥、破碎、分选、磁选并粉磨制备得到。

6.一种如权利要求1～5任一项所述磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

2)将减水剂、铝粉和水，混合均匀，得到浆料；

7.如权利要求6所述的磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的制备方法，其特征在于，步骤1)中所述混合为采用搅拌器搅拌，搅拌时间为120～150s。

8.如权利要求6所述的磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的制备方法，其特征在于，步骤2)中所述混合为采用搅拌器搅拌，搅拌时间为120～150s。

9.如权利要求6所述的磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的制备方法，其特征在于，步骤3)中所述混合为采用搅拌器搅拌，搅拌时间为30～90s。

10.如权利要求6所述的磨细钢渣粉-炉底渣协同加气混凝土的制备方法，其特征在于，步骤3)中所述蒸压养护为的压力为1.2～1.8MPa，温度180～200℃，养护时间6～10h。