CN1173406A - 简便的熔模铸造制壳工艺 - Google Patents

Abstract

一种简便的熔模铸造制壳工艺,在蜡模表面浸醇基涂料2～3次,每次用冷风吹干,背部填充自硬砂造型,硬化后,浸渍水玻璃1～8分钟,取出阴干硬化后,用热风脱蜡,在400～900℃温度下焙烧而成。它具有制壳工艺简化,无撒砂工序,焙烧时无腐蚀性的氯化铵挥发出来。改善环境,浇注后得到的铸件清理容易,无粘砂,提高生产率。它适用于重量从几克到几十千克的黑色金属和有色金属的精密铸造。

Description

简便的熔模铸造制壳工艺

本发明涉及铸造工艺，尤其是一种熔模铸造制壳工艺。

在背景技术领域中，常规的熔模铸造制壳工艺复杂，工序繁多，其面层浸涂料后撒石英粉，在氯化铵溶液池中硬化，阴干，要反复两次，然后上加固层涂料，撒砂，硬化，阴干，反复6～8遍，不仅工序多，速度慢(制壳阶段一般要3～5天)，工作场地大，氯化铵会腐蚀钢铁设备，石英粉飞扬，影响工人的健康，工序越多越容易出废品。

本发明的目的是：研制成一种简便的熔模铸造制壳工艺，能解决背景技术领域中存在的一些问题。

为达到上述发明目的，本发明采用的技术方案是：

1.在蜡模表面浸醇基涂料2～3次，每次用冷风吹干，背部填充自硬砂造型，硬化后，浸渍水玻璃(M＝2.8～3.2)1～8分钟，取出阴干硬化后，用60～120℃热风脱蜡，在400～900℃温度下焙烧0.5～4小时；

2.自硬砂的制备

a.配方  (按重量％)

标准石英砂(或棕刚玉砂)75/150目                100

呋喃树脂                                      0.2～2

甘油三乙酸酯(或浓度为70～75％的对甲苯磺酸)    0.1～2

b.混砂工艺

砂加甘油三乙酸酯混匀1～3分钟后，再加树脂混合20～120秒钟后，出砂造型。

本发明与背景技术相比，具有的有益的效果是：它所铸造的铸件除尺寸精度，表面粗糙度符合熔模精铸要求外，还具有制壳工艺简化，无撒砂工序，焙烧时无腐蚀性的氯化铵挥发出来，改善环境，浇注后得到的铸件清理容易，无粘砂，提高生产率。它适用于重量从几克到几十千克的黑色金属和有色金属的精密铸造。

下面是本发明的实施例：

实施例1

狮形蜡模(或模组)表面上浸(刷或喷)醇基涂料2～3次，每次用冷风吹干，背部填充自硬砂造型，硬化后，浸渍水玻璃(M＝2.8～3.2)1～3分钟，取出阴干硬化后，用60～80℃热风脱蜡，在500～650℃温度下焙烧1小时，热型浇注仿金铜合金，冷却后轻轻敲掉模壳砂层和涂料层，得到狮形铜章铸件的表面光洁，无粘砂现象，清理很方便，铜章每只约重120克。

a.自硬砂的配方  (按重量％)

标准石英砂(或棕刚玉砂)75/150目    100

呋喃树脂                          0.5

甘油三乙酸酯                      0.6

b.混砂工艺

砂加甘油三乙酸酯混匀1～3分钟后，再加树脂混合30～60秒钟后，出砂造型。

实施例2

“飞天”蜡模(或模组)表面上浸(刷或喷)醇基涂料2～3次，每次用冷风吹干，背部填充自硬砂造型，硬化后，浸渍水玻璃(M＝2.8～3.2)8分钟，取出阴干硬化后，用80～100℃热风脱蜡，在600～800℃温度下焙烧2～3小时，热型浇注35#钢液(浇温约1600℃)，冷却后去模壳，铸件表面无粘砂层。“飞天”铸钢件直径Φ195毫米，边缘厚约12毫米，每只约重2.4千克。

a.自硬砂的配方  (按重量％)

标准石英砂(或棕刚玉砂)75/150目      100

呋喃树脂                            1.5

对甲苯磺酸(浓度为70％)              0.8

b.混砂工艺

砂加对甲苯磺酸混匀1～3分钟后，再加树脂混合30～60秒钟后，出砂造型。

Claims (1)

1.一种简便的熔模铸造制壳工艺，其特征是：

1)在蜡模表面浸醇基涂料2～3次，每次用冷风吹干，背部填充自硬砂造型，硬化后，浸渍水玻璃(M＝2.8～3.2)1～8分钟，取出阴干硬化后，用60～120℃热风脱蜡，在400～900℃温度下焙烧0.5～4小时；

2)自硬砂的制备

a.配方  (按重量％)

标准石英砂(或棕刚玉砂)75/150目                100

呋喃树脂                                     0.2～2

甘油三乙酸酯(或浓度为70～75％的对甲苯磺酸)     0.1～2

b.混砂工艺

砂加甘油三乙酸酯混匀1～3分钟后，再加树脂混合20～120秒钟后，出砂造型。