CN117206956A - 一种五金拉手的全自动加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种五金拉手的全自动加工设备，包括工作台、送料台、上料机构、加工机构群以及下料机构；工作台沿圆周方向依次设置有上料工位、加工工位和下料工位；送料台转动安装于工作台并设置有多个夹具组件；上料机构设置于上料工位的一侧，加工机构群设置于加工工位的一侧，下料机构设置于下料工位的一侧；当进行拉手的加工时，送料台适于带动夹具组件沿圆周方向转动并依次经过上料工位、加工工位以及下料工位，进而完成坯件的上料、坯件的加工以及拉手的下料工序。相比较传统方式，可以实现拉手的全自动加工，进而在提高加工质量的同时还可以提高加工效率。

Description

一种五金拉手的全自动加工设备

技术领域

本申请涉及五金件加工技术领域，尤其是涉及一种五金拉手的全自动加工设备。

背景技术

五金拉手为常用的橱柜门的辅助打开部件。五金拉手的形状有多种，可以满足用户的所有个性化需求。

如图1所示，为现有的一种常用的拉手100的结构示意图。拉手100包括圆柱状的拉手本体110，以及沿径向固定于拉手本体110两端的连接柱120；连接柱120内设置有螺纹孔130。从而在进行拉手100的安装时，可以通过螺钉与螺纹孔130的配合将拉伸100固定安装于门体。根据使用环境的不同，该拉手100的型号有多种；不同型号的拉手100的长度以及直径尺寸均可能不同。

上述拉手100的加工主要是在包括拉手本体110以及连接柱120的毛坯件上加工出螺纹孔130即可。一般的加工步骤为：先对连接柱120的端面进行铣平面，然后于连接柱120完成铣平面后的端面沿轴向钻孔，最后在钻出的孔洞内进行攻丝即可。

但是，现有技术在进行螺纹孔130的加工时存在以下的问题：

(1)上述加工步骤大部分都是通过工人手工拿持毛坯件进行操作，这就导致加工的过程较为的危险，且加工的精度也较为的粗糙。

(2)上述的加工步骤基本都是分开进行的，这就导致工序之间的间隔时间较长，导致加工效率的降低，以及加工质量的下降。

(3)即使有工序采用机械加工，但一般无法适应不同型号的拉手加工，从而不同型号的拉手需要配对不同型号的加工设备，进而导致拉手的整体加工成本增加。

发明内容

本申请的其中一个目的在于提供一种能够解决背景技术中至少一个缺陷的五金拉手的全自动加工设备。

为达到上述的目的，本申请采用的技术方案为：一种五金拉手的全自动加工设备，包括工作台、送料台、上料机构、加工机构群以及下料机构；所述工作台固定设置，且沿圆周方向依次设置有上料工位、加工工位和下料工位；所述送料台转动安装于所述工作台，所述送料台上沿圆周方向安装有多个用于夹持坯件的夹具组件；所述上料机构设置于上料工位的一侧，所述上料机构适于将平铺放置的坯件进行翻转至加工面朝上，并将其推至位于上料工位的所述夹具组件内；所述加工机构群设置于加工工位的一侧，所述加工机构群用于对所述夹具组件夹紧的坯件依次进行铣平面、钻孔和攻丝工序；所述下料机构设置于下料工位的一侧以用于将加工得到的拉手从所述夹具组件上推出以进行下料；当进行拉手的加工时，所述送料台适于带动所述夹具组件沿圆周方向转动并依次经过上料工位、加工工位以及下料工位，进而完成坯件的上料、坯件的加工以及拉手的下料工序。

优选的，所述夹具组件包括底板、一对夹持组件以及开合组件；所述底板固定于所述送料台，且其延伸方向重合于所述送料台的径向；所述夹持组件对称设置于所述底板的两端，以使得所述夹持组件与所述底板之间形成用于夹持坯件的夹持腔，其中所述夹持组件用于夹持坯件的连接柱；所述开合组件的输出端适于和所述夹持组件进行配合连接，所述开合组件的输入端与所述工作台进行配合；当所述夹具组件位于上料工位和下料工位时，所述开合组件适于在所述工作台的驱使下带动所述夹持组件进行张开，进而所述上料机构适于将加工面朝上的坯件推至张开的所述夹持腔内，以及所述下料机构适于将加工得到的拉手由张开的所述夹持腔推出；当所述夹具组件位于加工工位时，所述开合组件适于和所述工作台脱离配合，进而所述夹持组件适于进行闭合以进行对坯件的夹紧。

优选的，所述夹持组件包括一对夹持块、一对开合板以及铰接部件；所述夹持块对称设置于所述底板的两侧，所述夹持块的底部均设置有一对第三滑槽；所述开合板位于所述底板的下方并通过中部与设置于所述送料台的所述铰接部件进行铰接，且所述开合板之间交叉设置；所述开合板通过两端设置的滑杆分别与两块所述夹持块底部对应的所述第三滑槽进行滑动配合；其中一块所述夹持块与所述开合组件进行连接；当所述夹具组件位于上料工位和下料工位时，所述开合组件适于拉动相应所述夹持块沿垂直于所述底板的延伸方向进行移动，进而所述开合板通过所述滑杆沿所述第三滑槽的滑动以驱使两块所述夹持块进行相互远离的同步运动；当所述夹具组件位于加工工位时，所述夹持块在所述开合组件的弹力作用下进行相互靠近的同步运动。

优选的，所述工作台的中部设置有固定柱，所述固定柱的侧部于上料工位以及下料工位的对应位置设置有凸轮板；所述开合组件包括牵引板和驱动杆；所述牵引板与所述送料台进行垂直于所述底板延伸方向的弹性滑动连接；所述牵引板适于和所述夹持块进行配合连接；所述驱动杆与所述送料台进行滑动连接，所述驱动杆的第一端设置有倾斜于所述工作台径向的第一牵引槽；所述第一牵引槽与所述牵引板上设置的牵引杆进行滑动配合；当所述夹具组件位于上料工位以及下料工位时，所述驱动杆通过第二端与所述凸轮板的挤压配合进行移动，进而通过所述第一牵引槽和所述牵引杆的相对滑动以驱使所述牵引板带动所述夹持组件进行张开运动；当所述夹具组件位于加工工位时，所述驱动杆的第二端与所述凸轮板脱离配合，进而所述牵引板在弹力作用下带动所述夹持组件进行闭合运动，且所述牵引板施加于所述夹持组件的弹力大于坯件加工时所产生的晃动力。

优选的，所述加工机构群包括多个沿所述送料台圆周方向间隔设置的加工机构，多个所述加工机构分别用于对坯件的连接柱端面进行铣平面、钻孔和攻丝；所述加工机构包括第三驱动装置和一对加工单元；所述第三驱动装置固定设置，两个所述加工单元相互间隔的与所述第三驱动装置的输出端进行连接；所述加工单元的连线平行于所述工作台的径向；所述第三驱动装置适于带动所述加工单元靠近所述夹具组件上被夹紧的坯件以进行相应的加工工序；所述工作台上还安装有调整机构，各所述加工机构上的所述加工单元均与所述调整机构进行配合；所述夹具组件还包括间距调整组件，所述间距调整组件和所述夹持组件进行配合连接；当进行不同型号拉手的加工时，根据待加工的拉手型号，所述间距调整组件适于调整所述夹具组件上两个所述夹持组件之间的间距，同时所述调整机构适于调整各所述加工机构上两个所述加工单元的间距。

优选的，所述调整机构包括第四驱动装置、第一板组和第二板组；所述第一板组包括多个第一安装板，相邻所述第一安装板之间通过牵引结构进行连接；所述第二板组包括多个与所述第一安装板对应的第二安装板，相邻所述第二安装板之间通过牵引结构进行连接；各所述加工机构上的两个所述加工单元分别安装于相对应的所述第一安装板和所述第二安装板；所述第一安装板和所述第二安装板均滑动安装于所述第三驱动装置输出端设置的支撑板，且所述第一安装板和所述第二安装板的滑动方向重合于所述工作台的径向；所述第四驱动装置通过输出端的双向丝杆分别与相对应的所述第一安装板以及所述第二安装板进行配合连接；当需要调整各所述加工机构上的所述加工单元的间距时，所述第四驱动装置适于驱使所述双向丝杆进行转动，进而与所述双向丝杆进行配合连接的所述第一安装板和所述第二安装板进行相向或背向运动，同时，其余所述第一安装板和所述第二安装板通过所述牵引结构进行同步运动。

优选的，所述工作台的中部设置有锥齿圈；所述送料台于所述底板的底部设置有重合于所述工作台径向的第一滑槽；所述铰接部件通过下端呈矩形的第一滑块与所述第一滑槽进行滑动配合；两个所述夹持块分别为第一夹持块和第二夹持块，所述第一夹持块与所述开合组件进行平行于所述底板延伸方向的滑动卡接；所述第二夹持块上设置有第二滑槽；所述间距调整组件包括丝杆轴和一对滑套；所述丝杆轴转动安装于所述送料台且平行于所述底板的延伸方向；所述丝杆轴上设置有两段往复丝杆段；所述滑套对应安装于所述第二滑槽并与所述往复丝杆段进行配合连接；所述丝杆轴的端部通过单向传动结构安装的锥齿轮与所述锥齿圈进行啮合；当进行拉手的加工时，所述送料台进行正向转动，此时所述丝杆轴在所述单向传动结构的驱使下保持静止；当需要调整两个所述夹持组件的间距时，所述送料台反向转动，进而所述丝杆轴在所述单向传动结构的驱使下进行转动，此过程中，所述滑套适于通过所述第二夹持块带动所述夹持组件进行相向或背向移动。

优选的，所述上料机构包括输送带以及顶料组件；所述顶料组件上设置有截面呈U形的上料槽，所述上料槽的轴向重合于所述工作台的径向并与所述夹具组件的高度平齐；所述输送带设置于所述顶料组件的一侧以用于坯件的平铺输送；当进行坯件的上料时，所述顶料组件适于进行第一动作和第二动作；其中，第一动作：所述顶料组件将所述上料槽的开口朝向所述输送带，以使得坯件以加工面背向所述顶料组件的平铺状态被输送至所述上料槽内；第二动作：所述顶料组件适于带动所述上料槽进行转动至开口朝上，并将位于所述上料槽内的坯件推出至上料工位。

优选的，所述顶料组件包括第二驱动装置、限位座和转座；所述限位座固定设置；所述转座转动安装于所述限位座，且所述上料槽设置于所述转座；所述上料槽的内侧设置有驱动槽，所述驱动槽包括有第二槽段和第三槽段，所述第三槽段平行于所述上料槽的轴向，所述第二槽段倾斜于所述第三槽段，且所述第二槽段靠近所述上料槽远离上料工位的一端；所述第二驱动装置适于通过输出端安装的顶杆伸至所述上料槽内，且所述顶杆通过外侧设置的驱动块与所述驱动槽进行配合；当进行第一动作时，所述顶杆靠近所述上料槽远离上料工位的一端，以使得所述驱动块与所述第二槽段远离所述第三槽段的一端进行配合；当进行第二动作时，所述顶杆在所述第二驱动装置的驱使下沿所述上料槽进行轴向移动，进而将位于所述上料槽内的坯件向上料工位进行推动；此过程中，所述驱动块先沿所述第二槽段进行滑动以驱使所述转座进行转动至所述上料槽的开口朝上，随后所述驱动块沿所述第三槽段进行滑动以驱使所述转座保持所述上料槽的开口朝上。

优选的，所述下料机构包括第五驱动装置、导向板以及推杆；所述导向板固定于下料工位的上方，所述导向板上设置有呈L形连通的第一导向槽和第二导向槽，所述第一导向槽竖直设置并靠近所述工作台的内侧，所述第二导向槽与所述第一导向槽的下端进行连通，且所述第二导向槽的延伸方向平行于所述工作台的径向；所述推杆竖直设置并通过上端呈矩形的第三滑块与所述第一导向槽以及所述第二导向槽进行滑动配合；所述第五驱动装置安装于所述工作台的中部并通过铰接板与所述推杆的上部进行铰接；当进行下料时，所述第五驱动装置适于驱使所述铰接板沿所述工作台的径向进行移动，进而所述推杆在所述铰接板的驱使下进行第一过程和第二过程；其中，第一过程：所述第三滑块由所述第一导向槽的上端向下进行滑动，以使得所述推杆的下端向下移动至位于所述夹具组件内；第二过程：所述第三滑块由所述第二导向槽的内端向外端进行滑动，以使得所述推杆通过下端推动位于所述夹具组件内的拉手进行移动。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

通过送料台带动夹具组件依次沿上料工位、加工工位以及下料工位进行转动，即可实现坯件的上料、坯件的加工以及拉手的下料工序。相比较传统方式，可以全自动的实现拉手的加工过程，进而在提高加工效率的同时还可以提高加工效率。

附图说明

图1为现有技术中一种拉手的不同型号的结构示意图。

图2为本发明的整体结构示意图。

图3为本发明俯视方向的整体结构示意图。

图4为本发明中工作台的结构示意图。

图5为本发明中送料台与齿轮圈的分解状态示意图。

图6为本发明中夹具组件的结构示意图。

图7为本发明中夹持组件的分解状态示意图。

图8为本发明中第一夹持块的结构示意图。

图9为本发明中开合组件的分解状态示意图。

图10为本发明中间距调整组件的分解状态示意图。

图11为本发明中夹具组件进行夹持腔张开的状态示意图。

图12为本发明中夹具组件进行夹持腔闭合夹紧的状态示意图。

图13为本发明中顶料组件的分解状态示意图。

图14为本发明中转座的结构示意图。

图15为本发明中顶料组件进行接料的状态示意图。

图16为本发明中顶料组件进行上料的局部状态示意图。

图17为本发明中调整机构的结构示意图。

图18为本发明中铣平面机构的结构示意图。

图19为本发明中下料机构的结构示意图。

图20为本发明中下料机构进行下料的状态示意图。

图中：拉手100、拉手本体110、连接柱120、螺纹孔130、坯件101、工作台200、上料工位201、下料工位202、加工工位203、固定柱204、凸轮板205、锥齿圈206、安装台207、送料台300、第一滑槽301、顶板302、齿轮圈310、第一驱动装置400、夹具组件5、底板51、放置槽510、夹持组件52、第一夹持块521、卡块5211、第二夹持块522、第二滑槽5220、开合板523、滑杆5231、第一滑块524、转杆5241、定位槽5201、第三滑槽5202、开合组件53、牵引板531、卡槽5310、导向杆5311、牵引杆5312、弹簧532、驱动杆533、第一牵引槽5330、间距调整组件54、丝杆轴541、往复丝杆段5410、滑套542、第一齿轮543、转轴544、锥齿轮545、单向轴承546、第二齿轮547、上料机构6、输送带61、顶料组件62、第二驱动装置621、驱动块6210、第一安装座622、限位座623、转槽6230、转座624、上料槽6240、第一槽段6241、第二槽段6242、第三槽段6243、延伸板6244、铣平面机构71、钻孔机构72、攻丝机构73、第二安装座701、第三驱动装置702、支撑板703、加工单元704、调整机构8、第四驱动装置81、双向丝杆811、第一板组82、第一安装板821、第二板组83、第二安装板831、第二牵引槽801、牵引块802、连接块803、第二滑块804、第三安装座805、下料机构9、第五驱动装置91、铰接板911、导向板92、第一导向槽921、第二导向槽922、推杆93、第三滑块931、第四安装座94。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的其中一个优选实施例，如图2和图3所示，一种五金拉手的全自动加工设备，包括工作台200、送料台300、上料机构6、加工机构群以及下料机构9。工作台200进行固定设置以用于支撑送料台300；工作台200沿圆周方向依次设置有上料工位201、加工工位203和下料工位202。送料台300转动安装于工作台200，送料台300上沿圆周方向安装有多个夹具组件5，夹具组件5用于夹持加工拉手100的坯件101。上料机构6设置于上料工位201的一侧，上料机构6可以将平铺放置的坯件101进行翻转至加工面朝上，并将其推至位于上料工位201的夹具组件5内，进而夹具组件5可以在加工工位203将坯件101以加工面朝上进行夹紧，进而保证加工工序的顺利进行。加工机构群设置于加工工位203的一侧，加工机构群用于对夹具组件5夹紧的坯件101依次进行铣平面、钻孔和攻丝工序。下料机构9设置于下料工位202的一侧以用于将加工得到的拉手100从夹具组件5上推出以进行下料。

通俗的讲，整个拉手100的加工过程为：送料台300可以带动夹具组件5绕工作台200进行沿圆周方向的转动，进而夹具组件5可以依次经过上料工位201、加工工位203以及下料工位202。当夹具组件5位于上料工位201时，上料机构6可以将待加工的坯件101以加工面朝上推至夹具组件5内以实现坯件101的上料。当夹具组件5位于加工工位202时，加工机构群可以对坯件101进行相应的加工工序。当夹具组件5位于下料工位203时，下料机构9可以将由坯件101加工得到的拉手100推出夹具组件5以进行下料。整个过程无需人工操作，完全实现拉手100的全自动加工；相比较传统的人工操作或分工序操作，可以有效的提高拉手100的生产效率以及生产质量。

应当知道的是，无论是上料、加工还是下料工序，每个工序都需要一定的时间，则送料台300的转动为间歇转动，具体间歇时间以上述工序中所需最长的时间进行设定。同时，夹具组件5的具体数量可以根据实际需要自行进行设置，一般来说，整个加工过程包括上料、铣平面、转孔、攻丝和下料等五个步骤，则夹具组件5的数量至少为五个；为了方便理解，后续内容将以夹具组件5的数量为五个为例进行说明。

还应当知道的是，坯件101的加工面为坯件101上连接柱120的端面，通过向该端面进行加工以得到所需的螺纹孔130。所以，在进行坯件101的加工时，需要保证坯件101是以加工面朝上被夹紧在夹具组件5上。

本实施例中，如图4和图5所示，送料台300的下端面固定安装有齿轮圈310；同时工作台200的下部固定安装有第一驱动装置400。第一驱动装置400可以通过输出端安装的齿轮与齿轮圈310进行啮合，进而通过第一驱动装置400带动齿轮的转动以驱使送料台300沿工作台200进行圆周转动。

应当知道的是，第一驱动装置400的具体结构和工作原理为本领域技术人员的公知技术，常见的第一驱动装置400为电机。

本申请的其中一个实施例，如图6、图11和图12所示，夹具组件5包括底板51、一对夹持组件52以及开合组件53。底板51固定于送料台300，且其延伸方向重合于送料台300的径向，底板51的上端面可以用来支撑坯件101的拉手本体110。夹持组件52对称设置于底板51沿延伸方向的两端，夹持组件52可以通过开合或关闭来实现对坯件101的连接柱120进行夹持定位，从而夹持组件52与底板51之间可以形成用于夹持坯件101的夹持腔。开合组件53的输出端可以和夹持组件52进行配合连接，同时开合组件53的输入端可以和工作台200进行配合。从而在夹具组件5位于上料工位201和下料工位202时，开合组件53可以在随送料台300转动的过程中通过与工作台200的配合以驱使夹持组件52进行张开，进而上料机构6可以将加工面朝上的坯件101推至张开的夹持腔内，以及下料机构9可以将加工得到的拉手100由张开的夹持腔推出。而当夹具组件5位于加工工位203时，开合组件53可以和工作台200脱离配合，进而夹持组件52可以进行闭合以进行对坯件101的夹紧，从而保证加工过程中坯件101的夹持稳定性。

可以理解的是，在进行坯件101的夹紧时，只要将坯件101的两个连接柱120进行端面朝上的夹紧即可。即通过对两个连接柱120进行夹持，可以保证整个坯件101无法进行水平方向的晃动，至于竖直方向为加工方向，通过送料台300的支撑，可以保证坯件101无法在竖直方向发生偏移。当然，为了方便夹持组件52的结构设置，送料台300于夹持组件52中间的区域可能需要进行开槽设置，因此，通过设置底板51可以保证对坯件101的拉手本体110进行支撑。

当然，为了更好的对位于夹持腔内的坯件101进行夹持，可以在底板51的上端面设置放置槽510，通过放置槽510可以对放置于夹具组件5的坯件101的拉手本体110进行更好的支撑。放置槽510的截面可以是弧形或矩形等结构，本实施例中优选采用弧形，且为了方便进行多型号的拉手100的加工，放置槽510的截面直径为所能加工的拉手100型号中所对应的拉手本体110的最大直径。

本实施例中，如图5至图8以及图11和图12所示，送料台300于每个夹具组件5对应的底板51下方均设置有凹槽。夹持组件52包括一对夹持块、一对开合板523以及铰接部件。夹持块对称设置于底板51延伸方向两侧的送料台300的端面，夹持块的底部均设置有一对第三滑槽5202。开合板523位于底板51下方的凹槽内，两个开合板523之间进行交叉设置，并且两个开合板523均通过中部与设置于凹槽底部的铰接部件进行铰接。每个开合板523的两端分别对应于两块夹持块的底部，进而每个开合板523均通过两端设置的滑杆5231分别与两块夹持块底部对应的第三滑槽5202进行对应滑动配合。同时，其中一块夹持块可以和开合组件53进行连接；从而当夹具组件5位于上料工位201和下料工位202时，开合组件53可以拉动相应的夹持块沿垂直于底板51的延伸方向进行移动，进而开合板523通过滑杆5231沿第三滑槽5202的滑动可以驱使两块夹持块进行相互远离的同步运动，从而实现夹持腔的打开。而当夹具组件5位于加工工位203时，夹持块在开合组件53的弹力作用下可以进行相互靠近的同步运动，进而实现夹持腔的闭合。

为了方便理解，下面可以对夹持组件52的进行夹持腔的打开和闭合过程进行详细的描述。可以将两块夹持块分别定义为第一夹持块521和第二夹持块522，其中第一夹持块521可以和开合组件53进行配合连接。

初始时，夹持腔处于闭合状态，此时两块开合板523端部对应同一夹持块的滑杆5231分别位于夹持块底部对应的第三滑槽5202的第一端。

当需要进行夹持腔的打开时，如图7和图11所示，开合组件53可以拉动第一夹持块521沿垂直于底板51的延伸方向进行远离底板51的移动。在第一夹持块521移动的过程中，通过第三滑槽5202与滑杆5231的挤压配合，滑杆5231可以驱使相应的开合板523绕铰接部件进行转动，即滑杆5231可以相对于第三滑槽5202由第一端滑动至靠近夹持块中部的第二端。由于在开合板523绕中部的铰接部件的转动过程中，开合板523两端的动作相同，进而第二夹持块522在开合板523的驱使下可以进行与第一夹持块521相同的动作；即第一夹持块521和第二夹持块522同步进行远离底板51的移动，进而第一夹持块521和第二夹持块522可以通过形成的间隙来实现夹持腔的打开。

当需要进行夹持腔的闭合时，如图7和图12所示，开合组件53可以通过弹力驱使第一夹持块521进行垂直于底板51延续方向并向底板51进行靠近的移动，进而通过开合板523的动作，第二夹持块522可以进行与第一夹持块521相同的动作，即第一夹持块521和第二夹持块522同步进行靠近底板51的移动，直至对位于夹持腔内的坯件101的连接柱120进行夹紧。

应当知道的是，第一夹持块521和第二夹持块522之间所能形成的间隙宽度至少为所能加工的拉手100型号中对应连接柱120的最大直径。同时，第三滑槽5202的第一端为靠近第一夹持块521两端的端部，第三滑槽5202的第二端为靠近第一夹持块521中部的端部。则夹持组件52的打开过程中，滑杆5231可以由第三滑槽5202的第一端滑动至第二端；在夹持组件52的闭合过程中，滑杆5231可以由第三滑槽5202的第二端滑动至第一端。

具体的，如图7、图8、图11和图12所示，第一夹持块521和第二夹持块522相对的竖直端面上均设置有定位槽5201。从而在进行坯件101的夹持时，坯件101的连接柱120正好位于定位槽5201所对应的区域内，进而在夹持组件52进行夹持腔的闭合时，第一夹持块521和第二夹持块522可以通过定位槽5201对连接柱120进行定位夹持，以确保在进行坯件101的加工过程中的稳定性。

可以理解的是，定位槽5201的截面形状可以为弧形、V形或梯形等结构。即第一夹持块521和第二夹持块522在通过定位槽5201与坯件101的连接柱120进行夹紧时，定位槽5201不仅能够对坯件101沿垂直于底板51延伸方向的运动趋势进行限制，还能够对坯件101沿平行于底板51延伸方向的运动趋势进行限制。

本实施例中，开合组件53的具体结构有多种，其中一个结构如图4、图6、图7、图9、图11和图12所示，工作台200的中部设置有固定柱204，固定柱204的侧部于上料工位201以及下料工位202的对应位置设置有凸轮板205。同时，开合组件53包括牵引板531和驱动杆533。牵引板531与送料台300进行垂直于底板51延伸方向的弹性滑动连接；牵引板531可以和第一夹持块521进行配合连接。驱动杆533与送料台300进行滑动连接，驱动杆533的第一端设置有倾斜于工作台200径向的第一牵引槽5330；第一牵引槽5330可以和牵引板531上设置的牵引杆5312进行滑动配合。

当夹具组件5位于上料工位201以及下料工位202时，驱动杆533可以通过第二端与凸轮板205的挤压配合以进行移动。在驱动杆533移动的过程中驱动第一牵引槽5330和牵引杆5312进行相对滑动，进而可以驱使牵引板531带动第一夹持块521进行垂直于底板51延伸方向并远离底板51的移动，从而可以实现对夹持组件52的张开运动。当夹具组件5位于加工工位203时，驱动杆533的第二端可以和凸轮板205脱离配合，此时牵引板531可以在弹力作用下可以带动第一夹持块521进行垂直于底板51并向底板51进行靠近的移动，从而可以实现夹持组件52的闭合运动。

具体的，如图5、图9、图11和图12所示，送料台300于夹具组件5的一侧设置有顶板302，顶板302的延伸方向平行于底板51的延伸方向。牵引板531通过远离第一夹持块521一侧设置的至少一根导向杆5311与顶板302进行垂直于顶板302延伸方向的滑动连接。导向杆5311上还套接有弹簧532，弹簧532的两端分别与顶板302以及牵引板531进行连接，进而夹持组件52对坯件101进行夹紧的力为弹簧532的弹力所提供，并且弹簧532通过牵引板531施加于夹持组件52的弹力大于坯件101加工时所产生的晃动力。

应当知道的是，为了保证牵引板5311的运动稳定性以及夹持组件52的夹持稳定性，导向杆5311的数量可以沿顶板302的延伸方向设置有多根，例如图9所示，导向杆5311的数量为两根，两根导向杆5311分别与两个夹持组件52的位置对应，且每根导向杆5311上均套接有弹簧532。为了保证弹簧532具有足够的弹力来保证夹持组件52对坯件101的夹紧稳定，弹簧532优选采用矩形弹簧，并且弹簧532始终处于形变状态。

还应当知道的是，对于锌铝合金和铜材质的拉手100，由于其材质较软，加工时所需的切削力较小，进而所产生的晃动力较小。因此通过矩形弹簧所形成的弹力足以保证在进行铣平面、钻孔和攻丝加工过程中的夹持组件52对坯件101的夹持稳定性。同时，对于型号尺寸越大的拉手100的加工，进行相应的坯件101的夹持时夹持组件52对弹簧532的形变程度越大，进而所形成的夹持力越大。

本申请的其中一个实施例，如图6所示，夹具组件5还包括间距调整组件54，间距调整组件54可以和两个夹持组件52进行配合连接。当需要进行不同型号拉手100的加工时，根据待加工的拉手100的型号，可以获得该型号拉手100的两个连接柱120之间的间距尺寸；进而间距调整组件54可以调整夹具组件5上两个夹持组件52之间的间距来适应夹持尺寸的变化。

本实施例中，间距调整组件54的具体结构有多种，其中一个结构如图4、图6、图10至图12所示，工作台200的中部设置有锥齿圈206；每个夹持组件52上都设置有第二滑槽5220，第二滑槽5220的延续垂直于底板51的延续方向。间距调整组件54包括丝杆轴541和一对滑套542。丝杆轴541转动安装于送料台300，且丝杆轴541的延伸方向平行于底板51的延伸方向；丝杆轴541上设置有两段往复丝杆段5410。两个滑套542分别对应安装于两个夹持组件52上的第二滑槽5220，且两个滑套542分别与丝杆轴541的两个往复丝杆段5410进行配合连接。丝杆轴541的端部通过单向传动结构安装的锥齿轮545与锥齿圈206进行啮合。

当进行拉手100的加工时，送料台300在第一驱动装置400的驱使下可以进行正向的转动，此时锥齿轮545通过与锥齿圈206的啮合进行正向转动，但丝杆轴541通过单向传动结构可以保持静止，进而两个夹持组件52之间的间距保持恒定。当需要调整两个夹持组件52的间距时，送料台300在第一驱动装置400的驱使下可以进行反向转动，此时锥齿轮545通过与锥齿圈206的啮合进行反向转动，进而丝杆轴541通过单向传动结构可以随锥齿轮545进行同步转动。在丝杆轴541转动的过程中，两个滑套542可以通过与往复丝杆段5410的配合带动两个夹持组件52进行相向或背向移动，直至两个夹持组件52之间的间距满足新型号的拉手100的加工需求。

应当知道的是，为了保证滑套542在丝杆轴541上的往复丝杆段5410的配合下进行轴向移动，则需要限制滑套542的圆周转动；因此，至少可以在滑套542的上下侧设置相互平行的平面与第二滑槽5220的上下内壁进行滑动配合；例如图10所示，滑套542的截面为矩形结构。同时，由于丝杆轴541的位置固定，则为了保证滑套542在与夹持组件52配合的过程不会对夹持组件52的打开和闭合造成干涉而将滑套542安装在第二滑槽5220内，从而在进行夹持组件52的打开和闭合时，滑套542将沿第二滑槽5220进行垂直于底板51延伸方向的相对滑动。

还应当知道的是，第二滑槽5220可以设置于第一夹持块521，也可以设置于第二夹持块522。但是考虑到开合组件53已经与第一夹持块521进行配合连接，为避免开合组件53与间距调整组件54之间产生干涉，可以将第二滑槽5220设置于第二夹持块522远离第一夹持块521的一侧，进而开合组件53和间距调整组件54可以分别位于夹持组件52的两侧，从而可以方便进行结构设置。

本实施例中，如图5、图7和图9所示，送料台300于底板51的凹槽底部设置有重合于工作台200径向的第一滑槽301。铰接部件包括位于下端呈矩形的第一滑块524，以及位于上端的转杆5241；铰接部件可以通过转杆5241与开合板523的中部进行铰接，同时铰接部件还可以通过下端的第一滑块524与第一滑槽301进行滑动配合。同时，第一夹持块521远离第二夹持块522的一侧设置有卡块5211，牵引板531通过一侧设置的卡槽5310与卡块5211进行平行于底板51延伸方向的滑动卡接。

当进行夹持组件52的打开和闭合时，牵引板531通过卡槽5310与卡块5211的卡接，可以拉动第一夹持块521进行垂直于底板51延伸方向的移动，同时铰接部件通过第一滑块524与第一滑槽301沿圆周方向限制，使得开合板523可以绕转杆5241带动第二夹持块522与第一夹持块521进行同步运动。

当进行夹持组件52的间距调整时，第二夹持块522在丝杆轴541的驱使下进行移动时，通过开合板523对第一夹持块521和第二夹持块522的连接，第一夹持块521可以通过卡块5211沿卡槽5310进行平行底板51延伸方向的移动；同时，开合板523还可以带动铰接部件通过第一滑块524沿第一滑槽301进行平行于底板51延伸方向的移动。进而可以保证开合组件53和间距调整组件54之间的动作相互不干涉。

应当知道的是，当需要进行夹持组件52的间距调整时，一般为需要进行新型号的拉手100的加工，此时夹具组件5上不会有坯件101存在，即第一夹持块521和第二夹持块522之间处于间隙最小的闭合状态；此时开合板523端部对应于第一夹持块521以及第二夹持块522底部的滑杆5231分别位于对应的第三滑槽5202的两端，进而在滑套542带动第二夹持块522进行平行于底板51延伸方向的移动时，第一夹持块521可以立即随第二夹持块522进行同步运动。

可以理解的是，锥齿圈206的圆心需要与送料台300的转动中心重合，但丝杆轴541位于夹持组件52的一侧并不重合于工作台200的径向。因此，单向传动结构一方面需要对丝杆轴541进行单向传动，另一方面还需要对丝杆轴541与锥齿圈206之间的传动位置进行适应。

具体的，如图10至图12所示，单向传动结构包括转轴544和单向轴承546。转轴544转动安装于送料台300，且转轴544的延续方向重合于工作台200的径向。锥齿轮545通过单向轴承546安装于转轴544的第一端，转轴544的第二端通过安装的第二齿轮547与丝杆轴541端部安装的第一齿轮543进行啮合。进而在第一驱动装置400驱使送料台300进行反向转动时，通过单向轴承546的咬合可以驱使转轴544带动第二齿轮547进行转动，从而通过第二齿轮547与第一齿轮543的啮合带动丝杆轴541进行转动。由于丝杆轴541的转动方向单一，但夹持组件52的间距调整可以为间距增大或减小，所以通过在丝杆轴541上设置往复丝杆段5410与滑套542进行配合，以使得丝杆轴541的单向转动通过往复丝杆段5410可以带动夹持组件52进行间距的增大或减小。

本申请的其中一个实施例，如图2、图3、图13至图16所示，上料机构6包括输送带61以及顶料组件62。顶料组件62上设置有截面呈U形的上料槽6240，上料槽6240的轴向重合于工作台200的径向并与夹具组件5的高度平齐。输送带61设置于顶料组件62的一侧以用于坯件101的平铺输送。当进行坯件101的上料时，顶料组件62可以进行第一动作和第二动作。其中，第一动作：顶料组件62将上料槽6240的开口朝向输送带61，以使得坯件101以加工面背向顶料组件62的平铺状态被输送至上料槽6240内。第二动作：顶料组件62适于带动上料槽6240进行转动至开口朝上，并将位于上料槽6240内的坯件101推出至上料工位201。

可以理解的是，在进行坯件101的送料时，坯件101一般都处于平铺状态，即坯件101的连接柱120平铺于输送带61上。但在进行坯件101的加工时，需要保证坯件101的连接柱120的端面(即加工面)朝上。因此上料机构6通过设置顶料组件62，可以保证将坯件101由输送带61上料至位于上料工位201的夹具组件5的同时，还需要将坯件101由平铺状态进行竖起至加工面朝上。

应当知道的是，输送带61的具体结构和工作原理为本领域技术人员的公知技术，故不在此进行详细的阐述。对于坯件101于输送带61上保持连接柱120朝向远离顶料组件62的方向进行平铺运输，可以通过人工手动将坯件101放置于输送带61，也可以通过机械装置将坯件101调整至上述状态以放置于输送带61。

本实施例中，顶料组件62的具体结构有多种，其中一种结构如图13至图16所示，顶料组件62包括第二驱动装置621、限位座623和转座624。限位座623固定设置；转座624通过弧形的外侧与限位座623上设置的转槽6230进行转动安装。上料槽6240设置于转座624，且上料槽6240的内侧设置有驱动槽，驱动槽包括有第二槽段6242和第三槽段6243；其中，第三槽段6243平行于上料槽6240的轴向，第二槽段6242倾斜于第三槽段6243，且第二槽段6242靠近上料槽6240远离上料工位201的一端。第二驱动装置621固定设置，且第二驱动装置621通过输出端安装的顶杆伸至上料槽6240内，且顶杆可以通过外侧设置的驱动块6210与驱动槽进行配合。

当进行第一动作时，顶杆靠近上料槽6240远离上料工位201的一端，以使得驱动块6210与第二槽段6242远离第三槽段6243的一端进行配合，且此时顶杆不会对坯件101下料至上料槽6240的过程产生干涉。当进行第二动作时，顶杆在第二驱动装置621的驱使下沿上料槽6240进行轴向移动，进而可以将位于上料槽6240内的坯件101向上料工位201进行推动，直至坯件101脱离上料槽6240并位于夹具组件5的夹持腔内；此过程中，驱动块6210可以先沿第二槽段6242进行滑动以驱使转座624绕限位座623的转槽6230进行转动至上料槽6240的开口朝上，进而可以将坯件101进行加工面朝上；随后驱动块6210通过沿第三槽段6243的滑动以驱使转座624保持上料槽6240的开口朝上，以使得坯件101保持加工面朝上被推至夹持腔内。

应当知道的是，为了避免在进行第一动作时顶杆与坯件101的下料产生干涉，可以将上料槽6240的延伸长度设置的大于输送带61的宽度；即如图15所示，转座624于输送带61远离上料工位201的一侧延伸有一定的长度；从而第二槽段6242可以设置于该延伸长度对应的上料槽6240内，进而在进行第一动作时，顶杆位于该延伸长度对应的上料槽6240内，以避免与坯件101产生干涉。并且在进行第二动作时，顶杆在移动的刚开始阶段即可通过驱动块6210与第二槽段6242进行配合以驱使转座624进行转动。

还应当知道的是，上料槽6240的开口宽度至少为所能加工的型号的拉手100中拉手本体110的最大直径。并且转座624的转动角度与第一动作中上料槽6240的开口朝向与水平方向的夹角有关；即可以设上料槽6240的开口与水平方向的夹角为α，则转座624的转动角度为90°-α。其中，上料槽6240为平齐于输送带61或低于输送带61的高度。因此，第二槽段6242沿上料槽6240轴向的投影弧长所对应的圆心角为90°-α。同时，为了保证上料槽6240于第一动作的稳定，驱动槽还包括第一槽段6241，第一槽段6241平行于上料槽6240的轴向，且第一槽段6241连通于第二槽段6242远离第三槽段6243的一端；当进行第一动作时，顶杆通过驱动块6210位于第一槽段6241内。

本实施例中，如图15和图16所示，转座624于上料槽6240的开口一侧设置有延伸板6244，从而在进行第一动作时，上料槽6240与输送带61之间可以通过延伸板6244进行过渡连接，以保证坯件101能够被顺利的下料至上料槽6240内。

具体的，如图13所示，限位座623以及第二驱动装置621均固定安装于第一安装座622，第一安装座622可以进行固定设置。第二驱动装置621的具体结构和工作原理为本领域技术人员的公知技术，常用的第二驱动装置621有气缸、液压缸和直线电机等。

本申请的其中一个实施例，如图2、图4、图19和图20所示，工作台200中部的固定柱204顶部设置有安装台207。下料机构9包括第五驱动装置91、导向板92以及推杆93。导向板92通过第四安装座94固定于下料工位202的上方；导向板92上设置有呈L形连通的第一导向槽921和第二导向槽922，第一导向槽921竖直设置并靠近工作台200的内侧，第二导向槽922与第一导向槽921的下端进行连通，且第二导向槽922的延伸方向平行于工作台200的径向。推杆93竖直设置并通过上端呈矩形的第三滑块931与第一导向槽921以及第二导向槽922进行滑动配合。安装台207的高度高于导向板92，第五驱动装置91安装于安装台207上，第五驱动装置91的输出端通过铰接板911与推杆93的上部进行铰接，且第五驱动装置91的驱动方向重合于工作台200的径向。

当送料台300进行转动时，推杆93通过第三滑块931位于第一导向槽921的上端，以使得推杆93的下端与送料台300之间存在一定的间距，进而保证送料台300能够顺利的进行转动。而当需要进行拉手100的下料时，第五驱动装置91可以驱使铰接板911沿工作台200的径向进行移动，进而推杆93在铰接板911的驱使下可以进行第一过程和第二过程。其中，第一过程：第三滑块931由第一导向槽921的上端向下进行滑动，以使得推杆93的下端向下移动至位于夹具组件5的打开的夹持腔内。第二过程：第三滑块931由第二导向槽922的内端向外端进行滑动，以使得推杆93通过下端推动位于夹具组件5的夹持腔的拉手100进行向送料台300的外侧进行移动，直至拉手100从夹具组件5上掉落至送料台300下方的收集装置内(未画出)。而当完成拉手100的下料后，第五驱动装置91可以带动铰接板911进行反向移动即可，进而推杆93通过第三滑块931沿第二导向槽922以及第一导向槽921重新滑动至位于第一导向槽921的上端。

可以理解的是，第五驱动装置91的具体结构和工作原理为本领域技术人员的公知技术，常见的第五驱动装置91有气缸、液压缸以及直线电机等。

本申请的其中一个实施例，如图2、图3和图18所示，加工机构群包括多个沿送料台300圆周方向间隔设置的加工机构，多个加工机构分别用于对坯件101的连接柱120端面进行铣平面、钻孔和攻丝。加工机构包括第三驱动装置702和一对加工单元704；第三驱动装置702通过第二安装座701进行固定设置，两个加工单元704相互间隔的与第三驱动装置702的输出端进行连接；两个加工单元704的连线平行于工作台200的径向。当需要进行坯件101的加工时，第三驱动装置702可以带动加工单元704向下移动以靠近夹具组件5上被夹紧的坯件101，进而通过加工单元704进行相应的加工工序。

可以理解的是，根据加工工序的不同，加工单元704包括铣刀组件、钻孔组件和攻丝组件；则相应的加工机构分别包括铣刀组件的铣平面机构71、包括钻孔组件的钻孔机构72以及包括攻丝组件的攻丝机构73。对于铣刀组件、钻孔组件和攻丝组件的具体结构和工作原理为本领域技术人员的公知技术，故不在此进行详细的阐述。同时，第三驱动装置702的具体结构和工作原理也为本领域技术人员的公知技术，常见的第三驱动装置702有气缸、液压缸和直线电机等。

本实施例中，如图2和图13所示，工作台200上还安装有调整机构8，各加工机构上的加工单元704均可以和调整机构8进行配合。当需要进行不同型号拉手100的加工时，根据待加工的拉手100的型号，可以获得该型号拉手100的两个连接柱120之间的间距尺寸，进而调整机构8可以根据获得的连接柱120的间距尺寸来同步调整各加工机构上两个加工单元704之间的间距。

本实施例中，调整机构8的具体结构有多种，其中一种结构如图17和图18所示，调整机构8包括第四驱动装置81、第一板组82和第二板组83。第一板组82包括多个第一安装板821，相邻第一安装板821之间通过牵引结构进行连接。第二板组83包括多个与第一安装板821对应的第二安装板831，相邻第二安装板831之间通过牵引结构进行连接。各加工机构上的两个加工单元704分别安装于相对应的第一安装板821和第二安装板831。第一安装板821和第二安装板831均滑动安装于第三驱动装置702输出端设置的支撑板703，且第一安装板821和第二安装板831的滑动方向重合于工作台200的径向。第四驱动装置81固定安装于安装台207，且第四驱动装置81通过输出端的双向丝杆811分别与相对应的第一安装板821以及第二安装板831进行配合连接。当需要调整各加工机构上的加工单元704的间距时，第四驱动装置81可以驱使双向丝杆811进行转动，进而与双向丝杆811进行配合连接的第一安装板821和第二安装板831进行相向或背向运动，同时，其余第一安装板821和第二安装板831通过牵引结构进行同步运动。进而安装于第一安装板821和第二安装板831上的同一加工机构的加工单元704均可以沿工作台200的径向进行相向或背向移动，以调整两个加工单元704之间的间距以适应新型号的拉手100的加工。

可以理解的是，第四驱动装置81的具体结构和工作原理也为本领域技术人员的公知技术，第四驱动装置81优选采用电机。

应当知道的是，加工机构的数量至少为三个，则第一板组82和第二板组83所分别包括的第一安装板821和第二安装板831的数量至少为三个。若第一安装板821和加工机构的数量相同，则其中一个第一安装板821以及所对应的第二安装板831在用于安装加工单元704以及与支撑板703进行连接的同时，还需要通过设置连接块803与双向丝杆811进行配合连接。则连接块803的设置可能会造成安装结构的干涉。所以，优选的将第一安装板821以及第二安装板831的数量设置的多余加工机构的数量；以加工机构的数量为三个为例，则第一安装板821和第二安装板831的数量可以为四个，其中三个第一安装板821和第二安装板831可以和各加工机构上的加工单元704对应安装，则剩下的一个第一安装板821以及第二安装板831可以通过设置连接块803与双向丝杆811进行配合连接。

具体的，如图17和图18所示，用于和各加工机构对应的第一安装板821以及第二安装板831通过上端设置的第二滑块804与支撑板703上的滑槽进行重合于工作台200径向的滑动连接。同时，上述的第一安装板821以及第二安装板831可以通过下端固定的第三安装座805对相应的加工单元704进行稳定安装，以保证加工单元704的加工稳定性。

本实施例中，牵引结构的具体结构有多种，以相邻的第一安装板821为例，其中一种结构如图17和图18所示，牵引结构包括分别设置于相邻两个第一安装板821的第二牵引槽801以及牵引块802；牵引块802和第二牵引槽801之间进行滑动连接。进而当其中一个第一安装板821在双向丝杆811的驱使下进行移动时，通过牵引块802沿第二牵引槽801的相对滑动，可以带动其余的第一安装板821进行同步沿平行于工作台200径向的移动。

可以理解的是，第二牵引槽801和牵引块802的延伸方向平直，且延伸方向垂直于工作台200的径向。并且相邻第一安装板821以及相邻第二安装板831之间应当存在一定的间隙；从而在进行加工单元704的间距调整时，相邻第一安装板821和相邻第二安装板831在移动过程中不会出现干涉。

应当知道的是，对于坯件101的铣平面、钻孔和攻丝工序的加工时间不一定相同。以其中一种情况为例：铣平面机构71通过第三驱动装置702带动相应的加工单元704与坯件101进行铣平面加工，而钻孔机构72通过第三驱动装置702带动相应的加工单元704完成对坯件101的加工并位于最高位置，则此时铣平面机构71对应的加工单元704与钻孔机构72对应的加工单元704在竖直方向具有一定的高度差；即两个加工机构对应的两个第一安装板821以及对应的两个第二安装板831之间具有一定的高度差。所以，为了保证上述情况下第一板组82以及第二板组83整个结构的稳定；可以将第二牵引槽801在竖直方向设置有一定的高度，则在相邻两个第一安装板821以及相邻两个第二安装板831之间存在高度差时，第二牵引槽801与牵引块802之间依旧能够保持稳定连接。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种五金拉手的全自动加工设备，其特征在于，包括：

工作台；所述工作台沿圆周方向依次设置有上料工位、加工工位和下料工位；

送料台；所述送料台转动安装于所述工作台，所述送料台上沿圆周方向安装有多个用于夹持坯件的夹具组件；

上料机构；所述上料机构设置于上料工位的一侧，所述上料机构适于将平铺放置的坯件进行翻转至加工面朝上，并将其推至位于上料工位的所述夹具组件内；

加工机构群；所述加工机构群设置于加工工位的一侧，所述加工机构群用于对所述夹具组件夹紧的坯件依次进行铣平面、钻孔和攻丝工序；以及

下料机构；所述下料机构设置于下料工位的一侧以用于将加工得到的拉手从所述夹具组件上推出以进行下料；

当进行拉手的加工时，所述送料台适于带动所述夹具组件沿圆周方向转动并依次经过上料工位、加工工位以及下料工位，进而完成坯件的上料、坯件的加工以及拉手的下料工序。

2.如权利要求1所述的五金拉手的全自动加工设备，其特征在于，所述夹具组件包括：

底板；所述底板固定于所述送料台，且其延伸方向重合于所述送料台的径向；

一对夹持组件；所述夹持组件对称设置于所述底板的两端，以使得所述夹持组件与所述底板之间形成用于夹持坯件的夹持腔，其中所述夹持组件用于夹持坯件的连接柱；以及

开合组件；所述开合组件的输出端适于和所述夹持组件进行配合连接，所述开合组件的输入端与所述工作台进行配合；

当所述夹具组件位于上料工位和下料工位时，所述开合组件适于在所述工作台的驱使下带动所述夹持组件进行张开；

当所述夹具组件位于加工工位时，所述开合组件适于和所述工作台脱离配合，进而所述夹持组件适于进行闭合。

3.如权利要求2所述的五金拉手的全自动加工设备，其特征在于，所述夹持组件包括：

铰接部件；所述铰接部件位于所述底板的下方并与所述送料台进行配合设置；

一对夹持块；所述夹持块对称设置于所述底板的两侧，所述夹持块的底部均设置有一对第三滑槽；其中一块所述夹持块与所述开合组件进行连接；以及

一对开合板；所述开合板位于所述底板的下方并通过中部与所述铰接部件进行铰接；所述开合板之间交叉设置，且所述开合板通过两端设置的滑杆分别与两块所述夹持块底部对应的所述第三滑槽进行滑动配合；

当所述夹具组件位于上料工位和下料工位时，所述开合组件适于拉动相应所述夹持块沿垂直于所述底板的延伸方向进行移动，进而所述开合板通过所述滑杆沿所述第三滑槽的滑动以驱使两块所述夹持块进行相互远离的同步运动；

当所述夹具组件位于加工工位时，所述夹持块在所述开合组件的弹力作用下进行相互靠近的同步运动。

4.如权利要求3所述的五金拉手的全自动加工设备，其特征在于：所述工作台的中部设置有固定柱，所述固定柱的侧部于上料工位以及下料工位的对应位置设置有凸轮板；

所述开合组件包括：

牵引板；所述牵引板与所述送料台进行垂直于所述底板延伸方向的弹性滑动连接；所述牵引板适于和所述夹持块进行配合连接；以及

驱动杆；所述驱动杆与所述送料台进行滑动连接，所述驱动杆的第一端设置有倾斜于所述工作台径向的第一牵引槽；所述第一牵引槽与所述牵引板上设置的牵引杆进行滑动配合；

当所述夹具组件位于上料工位以及下料工位时，所述驱动杆通过第二端与所述凸轮板的挤压配合进行移动，进而通过所述第一牵引槽和所述牵引杆的相对滑动以驱使所述牵引板带动所述夹持组件进行张开运动；

当所述夹具组件位于加工工位时，所述驱动杆的第二端与所述凸轮板脱离配合，进而所述牵引板在弹力作用下带动所述夹持组件进行闭合运动，且所述牵引板施加于所述夹持组件的弹力大于坯件加工时所产生的晃动力。

5.如权利要求3所述的五金拉手的全自动加工设备，其特征在于：所述加工机构群包括多个沿所述送料台圆周方向间隔设置的加工机构，多个所述加工机构分别用于对坯件的连接柱端面进行铣平面、钻孔和攻丝；

所述加工机构包括第三驱动装置和一对加工单元；所述第三驱动装置固定设置，两个所述加工单元相互间隔的与所述第三驱动装置的输出端进行连接；所述加工单元的连线平行于所述工作台的径向；所述第三驱动装置适于带动所述加工单元靠近所述夹具组件上被夹紧的坯件以进行相应的加工工序；

所述工作台上还安装有调整机构，各所述加工机构上的所述加工单元均与所述调整机构进行配合；所述夹具组件还包括间距调整组件，所述间距调整组件和所述夹持组件进行配合连接；

当进行不同型号拉手的加工时，根据待加工的拉手型号，所述间距调整组件适于调整所述夹具组件上两个所述夹持组件之间的间距，同时所述调整机构适于调整各所述加工机构上两个所述加工单元的间距。

6.如权利要求5所述的五金拉手的全自动加工设备，其特征在于，所述调整机构包括：

第一板组；所述第一板组包括多个第一安装板，相邻所述第一安装板之间通过牵引结构进行连接；

第二板组；所述第二板组包括多个与所述第一安装板对应的第二安装板，相邻所述第二安装板之间通过牵引结构进行连接；以及

第四驱动装置；所述第四驱动装置通过输出端的双向丝杆分别与相对应的所述第一安装板以及所述第二安装板进行配合连接；

各所述加工机构上的两个所述加工单元分别安装于相对应的所述第一安装板和所述第二安装板；所述第一安装板和所述第二安装板均滑动安装于所述第三驱动装置输出端设置的支撑板，且所述第一安装板和所述第二安装板的滑动方向重合于所述工作台的径向；

当需要调整各所述加工机构上的所述加工单元的间距时，所述第四驱动装置适于驱使所述双向丝杆进行转动，进而与所述双向丝杆进行配合连接的所述第一安装板和所述第二安装板进行相向或背向运动，同时，其余所述第一安装板和所述第二安装板通过所述牵引结构进行同步运动。

7.如权利要求5所述的五金拉手的全自动加工设备，其特征在于：所述工作台的中部设置有锥齿圈；所述送料台于所述底板的底部设置有重合于所述工作台径向的第一滑槽；所述铰接部件通过下端呈矩形的第一滑块与所述第一滑槽进行滑动配合；

两个所述夹持块分别为第一夹持块和第二夹持块，所述第一夹持块与所述开合组件进行平行于所述底板延伸方向的滑动卡接；所述第二夹持块上设置有第二滑槽；

所述间距调整组件包括丝杆轴和一对滑套；所述丝杆轴转动安装于所述送料台且平行于所述底板的延伸方向；所述丝杆轴上设置有两段往复丝杆段；所述滑套对应安装于所述第二滑槽并与所述往复丝杆段进行配合连接；所述丝杆轴的端部通过单向传动结构安装的锥齿轮与所述锥齿圈进行啮合；

当进行拉手的加工时，所述送料台进行正向转动，此时所述丝杆轴在所述单向传动结构的驱使下保持静止；

当需要调整两个所述夹持组件的间距时，所述送料台反向转动，进而所述丝杆轴在所述单向传动结构的驱使下进行转动，此过程中，所述滑套适于通过所述第二夹持块带动所述夹持组件进行相向或背向移动。

8.如权利要求2-7任一项所述的五金拉手的全自动加工设备，其特征在于，所述上料机构包括：

顶料组件；所述顶料组件上设置有截面呈U形的上料槽，所述上料槽的轴向重合于所述工作台的径向并与所述夹具组件的高度平齐；以及

输送带；所述输送带设置于所述顶料组件的一侧以用于坯件的平铺输送；

当进行坯件的上料时，所述顶料组件适于进行第一动作和第二动作；其中

第一动作：所述顶料组件将所述上料槽的开口朝向所述输送带，以使得坯件以加工面背向所述顶料组件的平铺状态被输送至所述上料槽内；

第二动作：所述顶料组件适于带动所述上料槽进行转动至开口朝上，并将位于所述上料槽内的坯件推出至上料工位。

9.如权利要求8所述的五金拉手的全自动加工设备，其特征在于，所述顶料组件包括：

转座；所述转座进行转动设置，所述上料槽设置于所述转座；所述上料槽的内侧设置有驱动槽，所述驱动槽包括有第二槽段和第三槽段，所述第三槽段平行于所述上料槽的轴向，所述第二槽段倾斜于所述第三槽段，且所述第二槽段靠近所述上料槽远离上料工位的一端；以及

第二驱动装置；所述第二驱动装置适于通过输出端安装的顶杆伸至所述上料槽内，且所述顶杆通过外侧设置的驱动块与所述驱动槽进行配合；

当进行第一动作时，所述顶杆靠近所述上料槽远离上料工位的一端，以使得所述驱动块与所述第二槽段远离所述第三槽段的一端进行配合；

当进行第二动作时，所述顶杆在所述第二驱动装置的驱使下沿所述上料槽进行轴向移动，进而将位于所述上料槽内的坯件向上料工位进行推动；此过程中，所述驱动块先沿所述第二槽段进行滑动以驱使所述转座进行转动至所述上料槽的开口朝上，随后所述驱动块沿所述第三槽段进行滑动以驱使所述转座保持所述上料槽的开口朝上。

10.如权利要求2所述的五金拉手的全自动加工设备，其特征在于，所述下料机构包括：

导向板；所述导向板固定于下料工位的上方，所述导向板上设置有呈L形连通的第一导向槽和第二导向槽，所述第一导向槽竖直设置并靠近所述工作台的内侧，所述第二导向槽与所述第一导向槽的下端进行连通，且所述第二导向槽的延伸方向平行于所述工作台的径向；

推杆；所述推杆竖直设置并通过上端呈矩形的第三滑块与所述第一导向槽以及所述第二导向槽进行滑动配合；以及

第五驱动装置；所述第五驱动装置安装于所述工作台的中部并通过铰接板与所述推杆的上部进行铰接；

当进行下料时，所述第五驱动装置适于驱使所述铰接板沿所述工作台的径向进行移动，进而所述推杆在所述铰接板的驱使下进行第一过程和第二过程；其中

第一过程：所述第三滑块由所述第一导向槽的上端向下进行滑动，以使得所述推杆的下端向下移动至位于所述夹具组件内；

第二过程：所述第三滑块由所述第二导向槽的内端向外端进行滑动，以使得所述推杆通过下端推动位于所述夹具组件内的拉手进行移动。