CN117204482A - 一种花椒油及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种花椒油及其制备方法。该制备方法包括：对花椒进行酶解处理；对酶解处理后的花椒进行水蒸汽蒸馏处理，得到花椒挥发精油和花椒渣；采用食用油对花椒渣进行热浸提，得到浸提花椒油；将花椒挥发精油与浸提花椒油混合，得到花椒油。先对花椒进行酶解处理，破坏花椒果皮的油囊，然后利用水蒸汽蒸馏提取其中的挥发成分特别是柠檬烯和芳樟醇这些主要特征香气物质，提升精油中香气成分的提取率；再采用食用油对花椒渣进行热浸提，提取花椒中的麻味物质且具有较高的提取率；将具有丰富的香气物质的花椒挥发精油与具有丰富麻味物质的浸提花椒油混合，通过调整二者比例，调和花椒油的风味。

Description

一种花椒油及其制备方法

技术领域

本申请涉及调味品领域，具体涉及一种花椒油及其制备方法。

背景技术

花椒是芸香科、花椒属落叶小乔木多年生植物，在我国具有广泛的分布和种植，其果实的主要收获季节一般在每年7-9月份，可作药用或可作食用调味品。常规条件下采摘后的花椒鲜果水分含量较高，较难保存，一般需要冷藏和真空包装以防止腐败变质、挥发精油逸散。为提高风味保藏性，鲜果可进一步加工成产品，如采用浸提/萃取的方式提取呈味物质制成精油或调味食用油，或者鲜果通过晾晒或烘干制成干果(粉)，以方便储藏和食用。

受限于鲜果较高的保藏和运输要求，为降低储运成本，少数生产企业通过萃取鲜果中的呈味成分制成精油或树脂的方式来达到保藏花椒风味的目的，如公开号为CN107488514A的中国专利申请公开了一种采取超临界CO₂萃取青花椒粉来制备青花椒树脂的工艺。但超临界萃取工艺相对成本、技术要求较高，多数企业生产较难实现。大部分近花椒产地的生产企业则采用鲜果花椒收获后，短期内用食用油浸提花椒鲜果生产调味油产品的方式，以提高花椒风味的保藏性，如公开号为CN1490389A的中国专利申请公开了一种花椒油的制备方法，其采用菜籽油在100℃-200℃条件下对粉碎的鲜花椒果浸提制备花椒油。但这种集中采用食用油浸提制备的方式具有地域性限制，且排产不够灵活，非生产期设备空置率较高，提取得到的花椒油的风味不足且随着花椒油保存时间的延长，风味依然有所损失，不利于产品品质调整。除以上方式外，少数非产地的生产企业主要采用提取干花椒呈味物质的方式来制备花椒调味油，如公开号为CN112574815A的中国专利申请公开了一种采用菜籽油超声浸提干花椒再真空处理制备花椒油的工艺方法。这种采用干花椒生产调味油的方式能较好解决地域限制、花椒保藏等问题，但干花椒在制备过程中，难免存在风味物质损失情况，如再采用简单的食用油浸提方式，则风味明显不如采用鲜花椒制备的花椒油，且采用干花椒制备的花椒油普遍存在一种后苦的味道，影响花椒油的呈味。

发明内容

本申请提供了一种花椒油及其制备方法，以提高改善花椒油的风味。

本申请的第一方面提供了一种花椒油的制备方法，该制备方法包括：对花椒进行酶解处理；对酶解处理后的花椒进行水蒸汽蒸馏处理，得到花椒挥发精油和花椒渣；采用食用油对花椒渣进行热浸提，得到浸提花椒油；将花椒挥发精油与浸提花椒油混合，得到花椒油。

在第一方面的任意实施方式中，对花椒进行酶解处理的过程包括：步骤A1，将酶解液与花椒混合形成混合物，可选地酶解液中的酶浓度为200000U/L-250000U/L，进一步酶解液的用量为花椒干重的25％-30％；步骤B1，对混合物进行加压处理并保持第一预定时间，可选地加压处理的压力为40MPa-140MPa，进一步可选为80MPa-100Mpa，可选地第一预定时间为15min-40min，进一步可选为25min-35min，更可选为30min-35min。

在第一方面的任意实施方式中，在步骤B1之后，还包括步骤C1，重复步骤B1的操作1至4次，进一步可选地重复步骤B1的操作1或2次。

在第一方面的任意实施方式中，酶解所用的酶包括果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶、β-葡聚糖酶中的任意一种或多种的组合；可选地，酶解所用的酶包括果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶和β-葡聚糖酶；进一步可选地果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶和β-葡聚糖酶的质量比为1:(0.9-1.1):(0.1-0.2):(0.1-0.2)。

在第一方面的任意实施方式中，花椒为干花椒。

在第一方面的任意实施方式中，在进行水蒸汽蒸馏处理前，制备方法还包括对酶解后的花椒进行粉碎处理的过程，得到粉碎后的酶解花椒；可选地，粉碎后的酶解花椒的粒径在1.7mm以下；进一步可选地，粉碎后的酶解花椒的粒径在0.5mm以下。

在第一方面的任意实施方式中，采用食用油对花椒渣进行热浸提的过程包括：将花椒渣和食用油混合，得到待浸提物；加热待浸提物至热浸提的温度并保温第二预定时间，得到浸提花椒油，可选地热浸提的温度为80℃-140℃，进一步可选为110℃-120℃；可选地第二预定时间为0.5h-2.5h，进一步可选为1h-1.5h。

在第一方面的任意实施方式中，食用油选自菜籽油、大豆油、棕榈油中的任意一种或多种；花椒渣与食用油的重量比为1:(3-8)，可选为1:(4-6)。

在第一方面的任意实施方式中，花椒挥发精油与浸提花椒油的质量比为1:(50-60)。

本申请的第二方面提供了一种花椒油，该花椒油采用上述第一方面任一种的制备方法制备而成。

本申请上述制备方法先对花椒进行酶解处理，破坏花椒果皮的油囊，然后利用水蒸汽蒸馏提取其中的挥发成分特别是柠檬烯和芳樟醇这些主要特征香气物质，提升精油中香气成分的提取率；再采用食用油对花椒渣进行热浸提，提取花椒中的麻味物质且具有较高的提取率；将具有丰富的香气物质的花椒挥发精油与具有丰富麻味物质的浸提花椒油混合，通过调整二者比例，调和花椒油的风味。上述制备方法不仅可以提高利用鲜花椒形成的花椒油的风味，而且即使利用干花椒做原料所得到的花椒油的风味也会大大提升，甚至优于或不弱于鲜花椒油的风味品质。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。

图1示出了本申请试验例1中不同酶解压力下得到的挥发精油的提取率曲线和酰胺类物质的提取率曲线。

图2示出了本申请试验例2中不同酶解加压时间下得到的挥发精油的提取率曲线和酰胺类物质的提取率曲线。

图3示出了本申请试验例3中不同酶解加压次数下得到的挥发精油的提取率曲线和酰胺类物质的提取率曲线。

图4示出了本申请试验例4中不同粉碎情况下得到的挥发精油的提取率曲线和酰胺类物质的提取率曲线。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述用于示例性地说明本申请的原理，但不能用来限制本申请的范围，即本申请不限于所描述的实施例。

如本申请背景技术所分析的，现有技术中的花椒油风味不足，为了解决该问题，本申请提供了一种花椒油和花椒油的制备方法。

在本申请的第一实施方式中，提供了一种花椒油的制备方法，该制备方法包括：对花椒进行酶解处理；对酶解处理后的花椒进行水蒸汽蒸馏处理，得到花椒挥发精油和花椒渣；采用食用油对花椒渣进行热浸提，得到浸提花椒油；将花椒挥发精油与浸提花椒油混合，得到花椒油。

花椒中主要包含挥发精油、黄酮类、生物碱、脂肪酸等不同活性成分，其中主要呈芳香物质主要为挥发精油，该物质主要存在于花椒果皮油囊中，具有较高的挥发性，使花椒果皮具有浓郁清香，其含量的多少也是判断花椒品质好坏的重要依据之一。花椒果皮挥发精油中以柠檬烯和芳樟醇等为主要特征香气物质，在挥发精油中占有绝对的比例，对花椒风味的影响具有主导作用。

本申请上述制备方法先对花椒进行酶解处理，破坏花椒果皮的油囊，然后利用水蒸汽蒸馏提取其中的挥发成分特别是柠檬烯和芳樟醇这些主要特征香气物质，提升精油中香气成分的提取率；再采用食用油对花椒渣进行热浸提，提取花椒中的麻味物质且具有较高的提取率；将具有丰富的香气物质的花椒挥发精油与具有丰富麻味物质的浸提花椒油混合，通过调整二者比例，调和花椒油的风味。上述制备方法不仅可以提高利用鲜花椒形成的花椒油的风味，而且即使利用干花椒做原料所得到的花椒油的风味大大提升，甚至优于或不弱于鲜花椒油的风味品质。

在本申请一些实施方式中，对干花椒进行酶解处理的过程包括：步骤A1，将酶解液与花椒混合形成混合物，可选地酶解液中的酶浓度为200000U/L-250000U/L，进一步酶解液的用量为花椒干重的25％-30％；步骤B1，对混合物进行加压处理并保持第一预定时间。

花椒果皮的油囊的主要组成之一为纤维素，纤维素分子是一种大分子的链状聚合物，天然纤维组织具有紧密的组织结构，阻碍酶解过程中酶的作用。对花椒采取加压酶解处理，使结构紧密的纤维组织变得疏松，能够有效促进酶解作用，提高酶解效率，进而有利于提升香气成分和酰胺物质的提取率。

在本申请一些实施方式中，在步骤B1之后，还包括步骤C1，重复步骤B1的操作1至4次，进一步可选地重复步骤B1的操作1或2次。

在应用时，可以根据需要选择重复或不重复步骤B1的操作，比如当重复步骤B1可以进一步提升香气成分和麻味成分的提取率时，可以选择重复步骤B1以及重复次数；当然如果重复步骤B1的成本高于提取率提升带来的收益时则可以选择不重复步骤B1。

在本申请一些实施方式中，可选地加压处理的压力为40MPa-140MPa。随着压力升高，香气成分和酰胺物质的提取率有所提高，但是当压力增加到一定程度后，影响到酶的活力，使得上述提取率受到影响，为了得到尽可能高的提取率，进一步加压处理的压力可选为80MPa-100Mpa。

在本申请一些实施方式中，可选地第一预定时间为15min-40min，更可选为30min-35min。虽然随着酶解的第一预定时间延长提取率增加，但是，当第一预定时间超过35min后，提取率的增加不明显。在一些实施方式中，第一预定时间进一步可选为25min-35min。

用于本申请的酶解的酶可以针对花椒果皮油囊的成分进行选择，提高酶的利用效率，在一些实施方式中，酶解所用的酶包括果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶、β-葡聚糖酶中的任意一种或多种的组合。为了进一步提升酶解效果，进一步可选地，酶解所用的酶包括果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶和β-葡聚糖酶；进一步可选地，果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶和β-葡聚糖酶的质量比为1:(0.9-1.1):(0.1-0.2):(0.1-0.2)。相比于单一酶或其他多种酶组合，该特定酶组合及其特定比例可有效提高精油量和酰胺含量。因为花椒果皮细胞成分具有复杂性，添加半纤维素酶能进一步针对细胞壁组分酶解，同时β-葡聚糖酶使胞内香气结合物质分解，香气物质释放后更易被提取。

本申请的上述制备方法既适用于干花椒原料也适用于鲜花椒原料，尤其是花椒为干花椒时，突破非花椒产地生产企业在花椒原料品质上的限制，适用地域和时间更广泛，更有利于提高设备使用率，降低企业生产成本。

为了进一步提高酶解后的水蒸汽蒸馏和热浸提的提取率，在一些实施方式中，在进行水蒸汽蒸馏处理前，制备方法还包括对酶解后的花椒进行粉碎处理的过程，得到粉碎后的酶解干花椒。粉碎后的酶解干花椒与水蒸汽、植物油的接触面积增加，活性成分的提取率更高。可选地，粉碎后的酶解干花椒的粒径在1.7mm以下。由于在对花椒进行各种处理过程中，难以避免对花椒造成损耗，为了避免花椒粒径过小导致损耗过大，在一些实施方式中，进一步可选地，粉碎后的酶解干花椒的粒径在0.5mm以下。

在一些实施方式中，采用食用油对花椒渣进行热浸提的过程包括：将花椒渣和食用油混合，得到待浸提物；加热待浸提物至热浸提的温度并保温第二预定时间，得到浸提花椒油。

在一些实施方式中，上述热浸提的温度为80℃-140℃，可选为110℃-120℃。经过试验发现，热浸提温度较低时酰胺物质提取率相对较低，温度升至100℃后，提取率增高明显，一方面可能因溶解度受温度影响，另一方面花椒渣中残留的水分具有疏油效果，阻碍了酰胺物质溶解于食用油中，但随着温度升高至100℃以上，花椒渣中的水分受热挥发，促进了酰胺物质的溶解，因此其提取率增加明显。但当热浸提温度过高时，如果浸提时间控制不良容易出现氧化风味。

在一些实施方式中，第二预定时间为0.5h-2.5h，随着第二预定时间延长，可提高酰胺物质的提取率，但是时间过长后对酰胺物质的提取率提升效果不明显，在一些实施方式中，上述第二预定时间进一步可选为1h-1.5h。

花椒中的麻味物质主要为花椒酰胺类物质，该类物质具有微溶于水，易溶于有机溶剂的性质，采用食用油浸提的方式提取花椒皮中的麻味物质具有较好的效果。在一些实施方式中，上述食用油选自菜籽油、大豆油、棕榈油中的任意一种或多种。

在使用食用油热浸提花椒渣中酰胺物质的过程中，增加食用油的使用比例可以促进对酰胺物质的提取，但可能影响酰胺在花椒油中的最终浓度，同时过高的食用油比例还会增加浸提过程中的能耗和操作成本，为了在尽可能提升酰胺物质的提取率的基础上，提高花椒油中的浓度并降低成本，在一些实施方式中，花椒渣与食用油的重量比为1:(3-8)，可选为1:(4-6)。

花椒油挥发精油主要是提供香气物质，浸提花椒油主要提升麻味物质，二者以不同的配比混合所得花椒油的呈味不同，可以根据市场需求调整二者比例，在一些实施方式中，花椒挥发精油与浸提花椒油的质量比为1:(50-60)，使其更容易被大众接受。

在本申请的第二实施方式中，提供了一种花椒油，该花椒油采用上述任一种的制备方法制备而成。利用本申请的制备方法制备的花椒油中香气物质和麻味物质的含量丰富，呈味更优。

以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果，但本发明范围不限于这些实施例。

原料来源：

名称	酶活
		果胶酶	≥30万U/g
纤维素酶	≥1万U/g
		半纤维素酶	≥5万U/g
β-葡聚糖酶	≥13万U/g

测试方法：

花椒渣和浸提花椒油中的酰胺物质含量主要参照GH/T1290中的测试方法测定。干花椒原料所含挥发精油总量主要参照GB/T 17527-2009中胡椒精油含量的测定方法测定。

挥发精油的提取率为蒸馏回收的挥发精油量占干花椒原料所含挥发精油总量的比例，计算公式为：挥发精油提取率＝(挥发精油量/原料中挥发精油量)*100％；

酰胺物质的提取率为该物料比例下浸提花椒油中酰胺总量占花椒原料所含酰胺物质总量的比例，计算公式为：

酰胺物质提取率＝(浸提花椒油酰胺含量*物料比)/原料中酰胺含量*100％。

试验例1：酶解加压压力

将配制好的酶解液(纤维素酶：果胶酶：纤维素酶：半纤维素酶：β-葡聚糖酶的质量比为1:1:0.2:0.2，总酶活200000U/L，总质量浓度2％)均匀喷洒于500g干花椒果皮表面(喷洒后干花椒增重25％-30％)，放入高压釜中，分别加压至40MPa、60MPa、80MPa、100MPa、120MPa、140MPa，恒温维持30min，然后缓慢减压至常压状态。重复上述加压操作1次。将酶解后花椒粉碎完全过30目筛，采用水蒸汽蒸馏冷凝回收装置提取花椒挥发精油，提取结束后用无水硫酸钠除去精油中的水分，并通过回收精油的量(记录在表1中)计算对挥发精油的提取率(记录在图1中)。

将几种不同酶解压力条件处理并提取精油后的花椒渣与菜籽油按质量比1:6的物料比混匀，然后在110℃条件下搅拌浸提1h，浸提结束后过滤得无香花椒油。测定不同种类酶解加压压力条件下无香花椒油的酰胺含量(记录在表1中)，对比酰胺类物质的提取率(记录在图1中)。浸提花椒油中的酰胺类物质含量主要参照GH/T 1290中的测试方法测定。

表1

从上述表1和图1可以看出当加压压力低于80MPa时，提高压力能够显著促进酶解效果，增加挥发精和酰胺物质的提取率；此后在80-100MPa范围内增加酶解压力，精油和酰胺的提取率增加效果不明显；当压力高于100MPa后，两种物质的提取率不增反降，推测主要是过高压力导致的酶的活力降低所致。综合来看，当酶解压力在80-100MPa时，酶解能取得较好的效果，挥发精油和酰胺物质能获得较好的提取率。

试验例2：酶解加压时间

将配制好的酶解液(同实施例1)均匀喷洒于500g干花椒果皮表面(喷洒后干花椒增重25％-30％)，放入高压釜中，加压至80MPa，恒温恒压维持15min、20min、25min、30min、35min、40min，然后缓慢减压至常压状态。重复上述加压操作1次。将酶解后花椒粉碎完全过30目筛，采用水蒸汽蒸馏冷凝回收装置提取花椒挥发精油，提取结束后用无水硫酸钠除去精油中的水分，并通过回收精油的量(记录在表2中)计算对挥发精油的提取率(记录在图2中)。

将几种不同酶解时间处理并提取精油后的花椒渣与菜籽油按质量比1:6混匀，然后在110℃条件下搅拌浸提1h，浸提结束后过滤得无香花椒油。测定不同种类酶解加压时间下无香花椒油的酰胺含量(记录在表2中)，对比酰胺类物质的提取率(记录在图2中)。

表2

从表2和图2中可以看出，延长加压酶解时间对挥发精油和酰胺物质的提取有明显的影响：在酶解的前30min内，随着时间延长，两种物质的提取率均有较为明显的提升；30min以后，随着时间延长，提取速率增加不明显，提取效率降低。

试验例3：酶解加压次数

将配制好的酶解液(同实施例1)均匀喷洒于500g干花椒果皮表面(喷洒后干花椒增重25％-30％)，放入高压釜中，加压至80MPa，恒压维持30min，然后缓慢减压至常压状态。重复上述加压操作0、1、2、3、4次。将酶解后花椒粉碎完全过30目筛，采用水蒸汽蒸馏冷凝回收装置提取花椒挥发精油，提取结束后用无水硫酸钠除去精油中的水分，并通过回收精油的量(记录在表3中)计算对挥发精油的提取率(记录在图3中)。

将几种不同酶解加压次数处理并提取精油后的花椒渣与菜籽油按质量比1:6的物料比混匀，然后在110℃条件下搅拌浸提1h，浸提结束后过滤得无香花椒油。测定不同种类酶解加压次数下无香花椒油的酰胺含量(记录在表3中)，对比酰胺类物质的提取率(记录在图3中)。

表3

重复加压次数	0	1	2	3	4
						精油含量/g	30.7	34.0	34.2	32.1	31.5
酰胺含量mg/g	4.4	4.8	4.9	4.8	4.8

从表3和图3中可以看出，单次加压酶解即可获得较好的酶解效果，挥发精油和酰胺物质获得较高的提取率；将加压次数再重复1-2次后，两种物质的提取率略微提升，获得最好提取效果；此后再重复加压次数，酰胺物质的提取率变化无明显变化，同时挥发精油的提取率明显降低，推测原因为多次加压后减压的过程挥发精油总量损失所致。

试验例4：粉碎

将配制好的酶解液(同实施例1)均匀喷洒于500g干花椒果皮表面(喷洒后干花椒增重25％-30％)，放入高压釜中，加压至80MPa，恒压维持35min，然后缓慢减压至常压状态。重复上述加压操作1次。将酶解后花椒粉碎完全过10目(对应孔径1.7mm)、30目(对应孔径0.5mm)、60目(对应孔径0.25mm)、100目(对应孔径0.15mm)筛，采用水蒸汽蒸馏冷凝回收装置提取花椒挥发精油，提取结束后用无水硫酸钠除去精油中的水分，并通过回收精油的含量(记录在表4中)计算对挥发精油的提取率(记录在图4中)。

不酶解粉碎：各将500g花椒果皮不粉碎或粉碎过10目(1.7mm)、30目(0.5mm)、60目(0.25mm)、100目(0.15mm)网筛，然后采用水蒸气蒸馏冷凝回收装置提取花椒挥发精油，提取结束后用无水硫酸钠除去精油中的水分，并通过回收精油的含量(记录在表4中)计算对挥发精油的提取率(记录在图4中)。

将上述各提取精油后的花椒渣与菜籽油按质量比1:6混匀，然后在110℃条件下搅拌浸提1h，浸提结束后过滤得无香花椒油。测定不同粉碎条件下无香花椒油的酰胺含量(记录在表4中)，对比酰胺类物质的提取率(记录在图4中)。

表4

从表4和图4可以看出：相较于不酶解粉碎，超高压酶解对促进挥发精油和酰胺物质的提取作用明显，尤其是在挥发精油提取方面，酶解与不酶解前后的提取率差异显著，这主要因为酶解破坏了花椒果皮油囊细胞及内部香气结合物质等结构，从而更有利于目标物的逸出；同时可以看出，粉碎在促进物质提取率提高上也具有十分重要的作用，且在粉碎至30目时，挥发精油的提取率达到最大，此时每100g花椒果皮中能提取到6.8g左右的挥发精油；但随着粉碎细度继续增加至60目、100目，虽然酰胺物质提取率有所提高，但因粉碎强度增加、过程时间延长、过程损耗增加等影响，精油提取率不增反降。

试验例5：热浸提温度

将试验例1中，在80MPa下酶解后水蒸汽蒸馏提取挥发精油后的花椒渣与菜籽油按照质量比1:6混合均匀，然后分别在80℃、90℃、100℃、110℃、120℃的条件下搅拌浸提1h，浸提结束后过滤得无香花椒油。测定不同种类热浸提温度下得到的热浸提花椒油的酰胺含量(记录在表5中)，对比酰胺类物质的提取率(记录在表5中)。

表5

从上表5可以看出：蒸馏后的花椒渣中酰胺类物质的初始含量为38mg/g；与菜籽油按照1:6的比例在不同温度下浸提，温度较低时酰胺物质提取率较低，温度升至100℃后，提取率增高明显，一方面可能因溶解度受温度影响，另一方面花椒渣中残留的水分具有疏油效果，阻碍了酰胺物质溶解于菜籽油中，但随着温度升高至100℃以上，花椒渣中的水分受热挥发，促进了酰胺物质的溶解，因此在浸提花椒油中的含量增加明显；温度在110℃时提取率达到最优，继续升至120℃-140℃后酰胺含量增加不明显，且140℃时菜籽油开始出现不良氧化风味。

试验例6：热浸提时间

将试验例1中，在80MPa下酶解后水蒸汽蒸馏提取挥发精油后的花椒渣与菜籽油按照质量比1:6混合均匀，然后分别在110℃的条件下搅拌浸提0.5h、1h、1.5h、2h、2.5h，浸提结束后过滤得无香花椒油。测定不同热浸提时间得到的浸提花椒油的酰胺含量，对比酰胺类物质的提取率，记录在表6中。

表6

麻味物质浸提的初始阶段主要为高温油脂促进花椒渣中水分挥发的过程，该过程油脂与物料的接触效率较低，炸制温度会有短暂降低，同时油脂中酰胺含量增加不明显，时间约维持15分钟左右，此后油温维持在110℃，随着浸提时间延长，油脂中酰胺物质含量也不断增加。从上表看出，热浸提时间在1.0-1.5h之间，油脂中酰胺提取率达到较优，此后随着时间延长，提取率变化不明显。

试验例7：物料比例

将试验例1中在80MPa下酶解后水蒸汽蒸馏提取挥发精油后的花椒渣与菜籽油分别按照1:3、1:4、1:5、1:6、1:7、1:8的质量比混合均匀，然后在110℃的条件下搅拌浸提1h，浸提结束后过滤得无香花椒油。测定不同比例下得到的浸提花椒油的酰胺含量，对比酰胺类物质的提取率，记录在表7中。

表7

同时对常见的市售鲜花椒油A、B和C的酰胺物质含量进行测定，3款鲜花椒油竞品的酰胺含量在4.5mg/g以下，竞品间含量具有一定差异，但在感官上差异不显著。上述热浸提花椒油样品中酰胺物质含量随着物料比例的增加逐渐降低，但总提取率先快速增加再逐渐放缓。

试验例8：花椒及花椒油中关键香气物质的确定

对干花椒、市售的鲜花椒油C及试验例1在80MPa下得到的花椒挥发精油样品采用固态顶空吸附及GC-MS仪器分析法、面积归一化法确定关键挥发香气物质，具体仪器条件如下：

萃取头老化：将50/30μm DVB/CAR/PDMS萃取头在气相色谱质谱仪前进样口230℃条件下老化1h。

样品萃取：分别精确称取干花椒粉(粉碎至80目)、鲜花椒油C样品6g或花椒挥发精油0.2g(加5g无水硫酸钠固定)置于20mL顶空瓶中，在60℃平衡15min后，插入萃取头顶空吸附30min。

色谱条件：色谱柱VF-WAXms(60m*250μm*0.5μm)；进样口温度250℃；载气He，流速1.2mL/min；萃取头50/30μmDVB/CAR/PDMS；不分流进样；解吸时间：5min；升温程序为起始温度为40℃，保持5min，然后以5℃/min的升温速率升至250℃，保持10min，总程序时间为57min。

质谱条件：扫面范围：M/Z29.00-500.00，EI源轰击源，离子源温度250℃，接口温度250℃。

测试所得干花椒、试验例1在80MPa下得到的花椒挥发精油和鲜花椒油C中关键香气物质的质量占比记录在表8中。

表8

从上表3个样品的主要挥发物成分可以看出，共有且含量占主要成分的挥发物质主要为柠檬烯、芳樟醇；在干花椒样品中柠檬烯在挥发物中的占比明显高于其他物质，为24.6％，同时芳樟醇比例也较高为9.8％；而在花椒挥发精油及鲜花椒油C样品中，2种物质的占比同样较高，总占比分别为38.2％、42.3％。通过上述分析，可以确认柠檬烯、芳樟醇可以作为花椒香气的关键挥发物质。

通过上述对干花椒、市售的鲜花椒油C及试验例1在80MPa下得到的花椒挥发精油样品中关键香气物质的分析，已知柠檬烯、芳樟醇为主要香气挥发物。

进一步地，分析对比几款市售的鲜花椒油A、B和C中的主要特征关键挥发物的含量情况。

以柠檬烯、芳樟醇标准物添加至菜籽油中，柠檬烯配置成浓度为10～50mg/g的系列标准样品，芳樟醇配置成5～25mg/g的系列标准样品。

采用上述方法测定的标准样品曲线分别为：

柠檬烯：y＝96,400x+279,941,603R²＝0.999

芳樟醇：y＝84,400x+211,258,479R²＝0.998

采用固态顶空吸附及GC-MS仪器分析法进一步检测鲜花椒油A、B和C及稀释后的花椒挥发精油样品(将试验例1在80MPa下得到的花椒挥发精油样品以菜籽油稀释50倍)中2种关键挥发性物质的含量结果如表9。

表9

从上表结果可以看出，不同市售鲜花椒油的2种关键香气物质含量上差别较大，这也反馈在最终产品的感官香气上具有一定的差异；挥发精油(稀释50倍)具有浓缩的香气挥发物质，在含量上显著高于市售鲜花椒油。

将试验例1在80MPa下得到的花椒挥发精油和浸提花椒油进行混合，其中花椒挥发精油与浸提花椒油的质量比为1:60，制备浓郁的清香花椒油样品，并从花椒油的香气强度和麻味强度方面，采用打分评价的方式对比鲜花椒油B、鲜花椒油C的感官品质，具体参考标准如表10所示。

表10

采用上述标准对花椒油样品感官品质打分评价的结果如表11所示。

表11

样品/评分	香气分	麻味分	综合分
				清香花椒油样品	9.50	9.20	9.35
鲜花椒油B	8.20	8.50	8.35
				鲜花椒油C	8.30	8.80	8.55

从上表感官评分结果分析可知，清香花椒油样品的香气浓郁、无异味，麻味刺激性强、反应快，而相比较而言，市售的鲜花椒油B和C则仅为较浓郁、较强的水平。

试验例9

重复试验例1的过程，其中各操作参数如表12所示，其中，料油比指花椒渣与菜籽油的质量比，调配比指所得挥发精油与浸提花椒油的质量比。

表12

对比例1

将配制好的酶解液均匀喷洒于500g干花椒果皮表面(增重25％-30％)，放入高压釜中，加压至80MPa，恒温维持30min，然后缓慢减压至常压状态。重复上述加压操作1次。

将酶解后花椒粉碎完全过30目筛，采用水蒸汽蒸馏冷凝回收装置提取花椒挥发精油。

然后将提取精油后的花椒渣与菜籽油按照6:15的比例混在，在200℃的条件下炸制1.5min，炸制完成后沥干花椒渣放入冷库降温至-12℃。

再利用上述菜籽油将冷冻后的花椒渣在120℃、真空度-0.30MPa下炸制7min，捞出沥干。重复该上述炸制和沥干步骤2次。最后，将花椒离心，并将离心液回加至炸制后菜籽油中。将提取的花椒挥发精油与炸制后菜籽油按1:60的比例调配，最终制成成品花椒油。

对各实施例和对比例得到的花椒油的挥发精油含量和酰胺物质含量进行测定并计算对应的提取率，按照试验例9中的感官评价方式对各花椒油进行感官评价，结果记录在表13中。

表13

在不同的实施例1-8中，挥发精油和酰胺物质的提取率均能达到较高，且最终制备的花椒油样品表现在感官香气、麻味上均能获得较高的评价分数。其中对比例1中，花椒渣因粉碎后颗粒较小、不耐热，在170～220℃的炸制条件下极易产生焦糊的异味，同时高温也导致酰胺受热分解，最终整体风味损失，评分较低。

需要说明的是，本申请不限定于上述实施方式。上述实施方式仅为示例，在本申请的技术方案范围内具有与技术思想实质相同的构成、发挥相同作用效果的实施方式均包含在本申请的技术范围内。此外，在不脱离本申请主旨的范围内，对实施方式施加本领域技术人员能够想到的各种变形、将实施方式中的一部分构成要素加以组合而构筑的其它方式也包含在本申请的范围内。

Claims (10)

1.一种花椒油的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：

对花椒进行酶解处理；

对酶解处理后的花椒进行水蒸汽蒸馏处理，得到花椒挥发精油和花椒渣；

采用食用油对所述花椒渣进行热浸提，得到浸提花椒油；

将所述花椒挥发精油与所述浸提花椒油混合，得到花椒油。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述对花椒进行酶解处理的过程包括：

步骤A1，将酶解液与所述花椒混合形成混合物，可选地所述酶解液中的酶浓度为200000U/L-250000U/L，进一步所述酶解液的用量为所述花椒干重的25％-30％；

步骤B1，对所述混合物进行加压处理并保持第一预定时间，可选地所述加压处理的压力为40MPa-140MPa，进一步可选为80MPa-100Mpa，可选地所述第一预定时间为15min-40min，进一步可选为25min-35min，更可选为30min-35min。

3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，在所述步骤B1之后还包括：

步骤C1，重复所述步骤B1的操作1至4次，进一步可选地重复所述步骤B1的操作1或2次。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述酶解所用的酶包括果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶、β-葡聚糖酶中的任意一种或多种的组合；可选地，所述酶解所用的酶包括果胶酶、纤维素酶、半纤维素酶和β-葡聚糖酶；进一步可选地所述果胶酶、所述纤维素酶、所述半纤维素酶和所述β-葡聚糖酶的质量比为1:(0.9-1.1):(0.1-0.2):(0.1-0.2)。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述花椒为干花椒。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的制备方法，其特征在于，在进行水蒸汽蒸馏处理前，所述制备方法还包括对所述酶解后的花椒进行粉碎处理的过程，得到粉碎后的酶解花椒；可选地，所述粉碎后的酶解花椒的粒径在1.7mm以下；进一步可选地，所述粉碎后的酶解花椒的粒径在0.5mm以下。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的制备方法，其特征在于，采用食用油对所述花椒渣进行热浸提的过程包括：

将所述花椒渣和所述食用油混合，得到待浸提物；

加热所述待浸提物至热浸提的温度并保温第二预定时间，得到所述浸提花椒油，可选地所述热浸提的温度为80℃-140℃，进一步可选为110℃-120℃；可选地所述第二预定时间为0.5h-2.5h，进一步可选为1h-1.5h。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述食用油选自菜籽油、大豆油、棕榈油中的任意一种或多种；所述花椒渣与所述食用油的重量比为1:(3-8)，可选为1:(4-6)。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述花椒挥发精油与所述浸提花椒油的质量比为1:(50-60)。

10.一种花椒油，其特征在于，所述花椒油采用权利要求1至9中任一项所述的制备方法制备而成。