CN117085288B - 气溶胶产气药制备工艺及系统 - Google Patents

Abstract

一种气溶胶产气药制备工艺及系统，主要包括原材料准备系统、混药系统、造粒系统、烘干系统、筛选系统、装桶系统、装药压药系统、打片系统、输送系统等。本发明提出的生产线可实现原料破碎、粘合剂配制、加料、混合、造粒、烘干、筛选、称重装桶、码盘及压片、压药及物流传输的自动化生产，除了原材料的码盘及将原料送至指定地点、更换托盘、更换药片药桶、药柱装箱由人工完成。其他生产线各工艺动作由气缸或防爆电机驱动实现，动作简单、实用、可靠。

Description

气溶胶产气药制备工艺及系统

技术领域

本发明属于气溶胶产气药制备技术领域，特别涉及一种气溶胶产气药制备工艺及系统。

背景技术

气溶胶产气药是我司开发的一种灭火药剂，目前没有形成全线自动化生产，制作工艺大致包括原料准备、原料混合、药剂造粒、药剂烘干、药剂压柱、药剂切片等工序，每个工序是单独车间，没有全线联机，也没有形成自动化生产，因此生产效率不高，不能够适配订单需求。经过检索后发现：本领域公开的技术都是单独工序的制备工艺或制备设备，没有实现全线自动化生产，且自动化程度不高。

发明内容

鉴于背景技术所存在的技术问题，本发明所提供的气溶胶产气药制备工艺及系统，可实现原料破碎、粘合剂配制、加料、混合、造粒、烘干、筛选、称重装桶、码盘及压片、压药及物流传输的自动化生产，除了原材料的码盘及将原料送至指定地点、更换托盘、更换药片药桶、药柱装箱由人工完成，其他生产线各工艺动作由气缸或防爆电机驱动实现，动作简单、实用、可靠。

为了解决上述技术问题，本发明采取了如下技术方案来实现：

一种气溶胶产气药制备工艺，步骤如下：

步骤1，原料准备：所述的原料包括树脂、甲醇、氧化剂和还原剂；

树脂放入树脂暂存称重装置内，甲醇放入甲醇高位槽内，氧化剂放入氧化剂暂存称重装置内，还原剂放入还原剂暂存称重装置内；

步骤2，对原料进行混合：

1）将树脂与甲醇混合制备粘合剂，

2）对氧化剂进行破碎；

3）将氧化剂和还原剂称量好后，再将氧化剂和还原剂进行干混；

氧化剂进行破碎后存入氧化剂暂存称重装置内；所述的氧化剂为硝酸钾、硝酸锶，还原剂为三聚氰胺、双氰胺；

步骤3，在氧化剂和还原剂的混合物料内加入粘合剂并进行湿混，用于制备湿式药剂；

步骤4，将湿式药剂加入到造粒机中进行造粒，

步骤5，造粒完成的药剂经收集斗后落到提升传送带上，被提升传送带输送至水平振动流化床内开始烘干；

步骤6，对烘干后的药剂进行冷却，冷却后的药剂经冷却皮带传送至破碎装置内，破碎后的药剂落入筛选装置进行筛选；筛选后的药剂落到装桶皮带上并向后输送；

步骤7，对筛选合格的药剂在装药工位进行称重，称重完成后进行装桶；

具体地，药桶由桁架机械手放置在输送线空托盘上，利用取放盖装置将桶盖取下，药桶被输送至摇摆造粒机出料口下方，称重装置顶升气缸带动称重传感器和药桶一同上升做好装桶装备，边装桶边称量，当桶内药剂重量达到设定数值后停止加料，输送线换位装置将满桶换线，然后再进行下一空桶的装桶任务；

步骤8，将装药药桶输送至压药间，压药间用于将散的药剂压缩成药柱，空桶输送回步骤7的装药工位；

步骤9，将药柱送至打片机，将药柱进行打片处理；

步骤10，将药片进行打包处理，制备工艺完毕。

将药桶输送至压药间内，并将药倒入料斗，加药主机自动称量将药加入模具，转台组件实现模具在各工位间转换，压机将药压制成药柱，最后由成品传输将成品药柱送出房间。打片机进行改造，加设药桶传输机构和成品传输机构，实现自动化上料和成品药粒装桶出间。

优选地，步骤2中，粘合剂配制需在干混前进行，子步骤如下：

步骤2.1、配制粘合剂时人工将树脂原料袋在托盘上进行码盘,然后开叉车将托盘按原料种类放在指定区域托盘存放架上，为机器人上料做好准备；

步骤2.2、配制粘合剂所需甲醇由真空泵负压抽提至甲醇高位槽内，高位槽满后开始向粘合剂配制槽内加入定量的甲醇，共需抽提2次甲醇，甲醇计量使用流量计实现；

步骤2.3、树脂由上料机器人每次吸取1袋在树脂暂存称重装置进料口上方（上料斗上方安装有开袋刀片）开袋，由振动加料机构将物料加入到计量斗内，边加料边称量，重量达到设定数值后停止加料,然后真空上料机启动将计量斗内树脂原料加入到对应粘合剂配制槽内，此时粘合剂配制槽搅拌桨启动，配制槽夹层进热水开始循环，用于控温。两个粘合剂配置槽共用1套真空上料机，通过换向阀实现两种切换加料。

步骤2.4、人工将生产所需的氧化剂原料袋和还原剂原料袋在托盘上进行码盘，然后人工开叉车将托盘按照原料种类放在指定区域托盘存放架上，为机器人上料做好准备；

步骤2.5、氧化剂原料由上料机器人每次吸取1袋原料在破碎装置加料斗上方（安装有开袋刀片）开袋并将原料加入料斗内，空袋放入包装袋收集槽内，原料经预破碎后由防爆螺旋加料机送入到粉碎机内，经粉碎后落入下方存料斗内，

步骤2.6、经真空上料机将粉碎后的物料抽至氧化剂暂存称重装置内，振动加料机构启动向计量斗内加料，重量达到设定数值后停止加料，混药系统真空上料机启动将计量斗内原料加入到高效混合机内；

步骤2.7、还原剂不需粉碎工序，经真空上料机将还原剂抽至还原剂暂存称重装置内，振动加料机构启动向计量斗内加料，重量达到设定数值后停止加料，混药系统真空上料机启动将计量斗内原料加入到高效混合机内；将还原剂与氧化剂进行混合。

优选地，步骤2.7中，氧化剂、还原剂各用一套真空上料机，避免原料在加料管道内混合，干混完成后一号混合机出料阀门打开，将物料全部放至二号混合机内，一号混合机再次加料进行下一批次的干混。

优选地，步骤3中，干混后加料泵启动，通过管路开始向二号混合机内加入粘合剂，边加料边计量，粘合剂加料完成后进行湿混，湿混完成后二号混合机出料阀门打开出料。

优选地，步骤4中，采用摇摆造粒机进行造粒，造粒过程如下：药剂加入到摇摆造粒机内进行摇摆造粒，通过控制二号混合机出料阀门大小来控制出料速度，实现边出料边造粒。

优选地，步骤5中，振动流化床上下箱体做保温处理，振动流化床的送风管道和抽风管道做保温处理，并在箱体内部设置甲醇浓度检测传感器，监测箱体内甲醇浓度，并将检测信号远传至自动控制系统，超过设定指标系统报警，连锁停止进料、停止送热风；烘干温度为65-70℃。

优选地，气溶胶产气药制备工艺的制备系统，主要包括原料准备系统、混药系统、造粒系统、烘干系统、筛选系统、装桶系统、装药压药系统和打片系统；另外还包括输送系统、真空系统、热水系统、管路阀门表计系统、除湿系统、排风除尘系统、气动控制系统、视频监控系统、防爆有线对讲系统、压缩空气系统、计算机管理系统、自动控制系统、设备器件集成系统、信息采集系统等。

原料准备系统包括树脂暂存称重装置、真空上料机、粘合剂配制槽、甲醇高位槽、氧化剂暂存称重装置、还原剂暂存称重装置、粉碎机、氧化剂破碎装置、防爆螺旋上料机、上料机械人、原料托盘、托盘存放架、防爆电动叉车、包装袋收集槽、湿法除尘器、隔离窗和甲醇浓度传感器；原料准备系统用于实现原料的称重、暂存和粉碎功能；

混药系统包括高效混合机、真空上料机和钢平台；混药系统用于实现原料的干混和湿混；

造粒系统包括摇摆造粒机和提升传送带；造粒系统用于将湿式药剂制备成颗粒状药剂，并将颗粒状药剂输送至筛选系统；

烘干系统包括水平振动流化床、烘干加料皮带、冷却皮带、冷却排风装置、防爆轴流风机和甲醇浓度检测传感器；烘干系统用于将颗粒状药剂进行连线烘干；

筛选系统包括破碎装置、摇摆造粒机、振动筛和气动防爆除尘器；筛选系统用于实现将烘干冷却的药剂进行自动筛选；

称重装桶系统包括装桶皮带、称重装置、桁架机械手、托盘定位装置、取放盖装置、药桶和成品托盘，称重装桶系统用于实现将筛选合格的药剂进行自动称重装桶；

输送系统包括药桶转移装置、提升机、隔火窗和皮带线；输送系统用于实现将装药药桶输送至压药间和打片间，空桶输送回装药工位，成品药柱从压药间和打片间输送至装箱间，人工装箱；

装药压药系统包括药桶传输机构、药桶翻转机构、装药主机、压机、转台组件、成品传输机构，装药压药系统用于将颗粒状药剂压成药柱；

打片系统是在打片机基础上进行的改造，包括加设药桶传输机构和成品传输机构，实现自动化上料和成品药粒装桶出间。

优选地，装桶系统中的取放盖装置包括包括龙门架体，龙门架体顶部设有平移缸和滑轨，平移缸用于驱动升降缸移动，升降缸与滑轨滑动配合，升降缸用于驱动抓手上下移动，所述的抓手用于夹持药桶盖。

优选地，药桶转移装置包括倍速链，倍速链上放置有托盘，托盘上用于放置药桶；倍速链上方设有取放桶盖装置，倍速链底部设有药桶顶升平移装置，药桶顶升平移装置位于托盘下方。

优选地，药桶翻转机构包括夹持装置和翻转驱动装置，夹持装置包括两块对称设置的弧形夹板，弧形夹板与转动杆连接，转动杆外壁设有凸条，转动杆通过连接筒与夹持驱动缸的伸缩杆连接，且转动杆与夹持驱动缸的伸缩杆转动配合；翻转驱动装置用于驱动转动杆转动；翻转驱动装置包括套接在转动杆的滑套，滑套设有贯穿孔和滑槽，滑槽与凸条相适配，滑套与转向杆连接，转向杆与翻转驱动缸的伸缩杆铰接。

本发明可达到以下有益效果：

本发明可实现原料破碎、粘合剂配制、加料、混合、造粒、烘干、筛选、称重装桶、码盘及压片、压药及物流传输的自动化生产，除了原材料的码盘及将原料送至指定地点、更换托盘、更换药片药桶、药柱装箱由人工完成，其他生产线各工艺动作由气缸或防爆电机驱动实现，动作简单、实用、可靠。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种气溶胶产气药制备工艺流程图；

图2为本发明气溶胶产气药制备工艺的制备系统平面布置图;

图3为本发明原料准备系统结构图；

图4为本发明暂存称重装置结构图；

图5为本发明暂存称重装置称重原理图；

图6为本发明暂存称重装置板一和板二连接结构图；

图7为本发明药桶转移装置三维结构图；

图8为本发明药桶顶升平移装置三维结构图；

图9为本发明药桶翻转机构结构示意图；

图10为本发明翻转驱动装置驱动原理图图一;

图11为本发明翻转驱动装置驱动原理图图二。

图中：倍速链1、托盘2、龙门架体301、平移缸302、升降缸303、抓手304、基座401、顶升气缸402、皮带传动机构403、减速电机403.1、导向杆404、弧形夹板501、转动杆502、凸条503、连接筒504、夹持驱动缸505、滑套506、滑槽507、转向杆508、翻转驱动缸509、药桶6、树脂暂存称重装置7、暂存斗701、振动加料机构702、电磁振动器702.1、暂存斗架体703、称重传感器704、计量斗705、放料阀706、接口对接机构707、称重机构架体708、边板709、定位杆710、板一711、板二712、转动驱动装置713、氧化剂暂存称重装置8、还原剂暂存称重装置9、上料机器人10、原料托盘11、原料袋12;

原料准备系统A、混药系统B、造粒系统C、烘干系统D、筛选系统E、装桶系统F、装药压药系统G和打片系统H。

具体实施方式

实施例1：

优选的方案如图1至图11所示，一种气溶胶产气药制备工艺，制备过程如下：

步骤1，原料准备：所述的原料包括树脂、甲醇、氧化剂和还原剂；

树脂、甲醇、氧化剂和还原剂分别用树脂暂存称重装置、甲醇高位槽、氧化剂暂存称重装置、还原剂暂存称重装置进行临时存放及精确称量。

树脂暂存称重装置由暂存斗、计量斗、称重传感器、振动加料机构、放料阀、接口对接机构、架体等组成。振动加料机构进料口与暂存斗下出口软连接、出料口与计量斗进料口软连接，自身料道为封闭机构，振动由电磁振动器驱动，可实现快速加料和慢速精确加料。计量斗安装于防爆称重传感器上，实现边加料边称重目的。具体地，包括暂存斗架体，暂存斗架体顶部设有暂存斗，暂存斗底部设有振动加料机构，振动加料机构与计量斗连接并用于向计量斗中供料，计量斗顶部设有称重传感器，计量斗底部设有放料阀，放料阀底部设有接口对接机构，计量斗由称重机构架体支撑。振动加料机构包括输送管道，输送管道上设有电磁振动器，通过调频实现快速加料和慢速精确加料。

步骤2，对原料进行混合：

1）将树脂与甲醇混合制备粘合剂，

2）对氧化剂进行破碎；

3）将氧化剂和还原剂称量好后，再将氧化剂和还原剂进行干混；

粘合剂由粘合剂配制槽进行配置，粘合剂配制槽包括人孔、进料口，下罐体为夹层，设置有进出热水口、温度传感器和压力液位计，粘合剂配制槽的搅拌桨采用锚式搅拌桨；

步骤3，在氧化剂和还原剂的混合物料内加入粘合剂并进行湿混，用于制备湿式药剂；

利用高效混合机将加入的氧化剂、还原剂和粘合剂进行均匀混合，满足造粒工序需求，高效混合机包括罐体、搅拌桨及切刀等主要部件均抛光处理，确保物料不易粘于表面，且各处表面圆弧过渡，易清洁，无清洗死区。搅拌轴与罐体采用气动密封，有效防止粉尘进入和避免了交叉污染，罐盖上设置排气口，生产结束后可通水或溶剂清洗。

步骤4，将湿式药剂加入到造粒机中进行造粒；

药剂加入摇摆造粒机导料斗内，摇摆造粒机启动开始摇摆造粒，造粒完成的药剂经收集斗后落到提升传送带上，被提升传送带输送至水平振动流化床内开始烘干。摇摆造粒机包括料斗、收集斗、筛网、滚筒、防爆电机减速机、架体及防护罩等，防爆电机减速机驱动曲柄连杆机构使水平转子往复摆动，转子下设置有筛网，筛网涨紧装置具有自动预紧功能，使筛子紧贴于转子实现造粒，筛网拆卸方便，滚筒转动次数可设置调整，即可在一定程度上控制颗粒的粒度与密度。摇摆造粒出料口与接料皮带接料处设置可透视防护，并安装摄像头监控摇摆造粒机出料情况。

步骤5，造粒完成的药剂经收集斗后落到提升传送带上，被提升传送带输送至水平振动流化床内开始烘干；

振动流化床上下箱体做保温处理，送风、抽风管道做保温处理，并在箱体内部合适位置设置甲醇浓度检测传感器，可方便更换，监测箱体内甲醇浓度，并可将检测信号远传至自动控制系统，超过设定指标系统报警，连锁停止进料、停止送热风。

步骤6，对烘干后的药剂进行冷却，冷却后的药剂经冷却皮带传送至破碎装置内，破碎后的药剂落入筛选装置进行筛选；筛选后的药剂落到装桶皮带上并向后输送；

步骤7，对筛选合格的药剂在装药工位进行称重，称重完成后进行装桶；

步骤8，将装药药桶输送至压药间，压药间用于将散的药剂压缩成药柱，空桶输送回步骤7的装药工位；

步骤9，将药柱送至打片机，将药柱进行打片处理；

步骤10，将药片进行打包处理，制备工艺完毕。

优选地，步骤2中，粘合剂配制需在干混前进行，子步骤如下：

步骤2.1、配制粘合剂时人工将树脂原料袋在托盘上进行码盘,然后开叉车将托盘按原料种类放在指定区域托盘存放架上，为机器人上料做好准备；

步骤2.2、配制粘合剂所需甲醇由真空泵负压抽提至甲醇高位槽内，高位槽满后开始向粘合剂配制槽内加入定量的甲醇，共需抽提2次甲醇，甲醇计量使用流量计实现；

步骤2.3、树脂由上料机器人每次吸取1袋在树脂暂存称重装置进料口上方开袋，由振动加料机构将物料加入到计量斗内，边加料边称量，重量达到设定数值后停止加料,然后真空上料机启动将计量斗内树脂原料加入到对应粘合剂配制槽内，此时粘合剂配制槽搅拌桨启动，配制槽夹层进热水开始循环，用于控温。

步骤2.4、人工将生产所需的氧化剂原料袋和还原剂原料袋在托盘上进行码盘，然后人工开叉车将托盘按照原料种类放在指定区域托盘存放架上，为机器人上料做好准备；

步骤2.5、氧化剂原料由上料机器人每次吸取1袋原料在破碎装置加料斗上方开袋并将原料加入料斗内，空袋放入包装袋收集槽内，原料经预破碎后由防爆螺旋加料机送入到粉碎机内，经粉碎后落入下方存料斗内，

步骤2.6、经真空上料机将粉碎后的物料抽至氧化剂暂存称重装置内，振动加料机构启动向计量斗内加料，重量达到设定数值后停止加料，混药系统真空上料机启动将计量斗内原料加入到高效混合机内；

步骤2.7、还原剂不需粉碎工序，经真空上料机将还原剂抽至还原剂暂存称重装置内，振动加料机构启动向计量斗内加料，重量达到设定数值后停止加料，混药系统真空上料机启动将计量斗内原料加入到高效混合机内；将还原剂与氧化剂进行混合。

进一步地，步骤2.7中，氧化剂、还原剂各用一套真空上料机，避免原料在加料管道内混合，干混完成后一号混合机出料阀门打开，将物料全部放至二号混合机内，一号混合机再次加料进行下一批次的干混。

进一步地，步骤3中，干混后加料泵启动，通过管路开始向二号混合机内加入粘合剂，边加料边计量，粘合剂加料完成后进行湿混，湿混完成后二号混合机出料阀门打开出料。

进一步地，步骤4中，采用摇摆造粒机进行造粒，造粒过程如下：药剂加入到摇摆造粒机内进行摇摆造粒，通过控制二号混合机出料阀门大小来控制出料速度，实现边出料边造粒。

进一步地，步骤5中，振动流化床上下箱体做保温处理，振动流化床的送风管道和抽风管道做保温处理，并在箱体内部设置甲醇浓度检测传感器，监测箱体内甲醇浓度，并将检测信号远传至自动控制系统，超过设定指标系统报警，连锁停止进料、停止送热风；烘干温度为65-70℃。

一种气溶胶产气药制备系统主要包括原料准备系统、混药系统、造粒系统、烘干系统、筛选系统、装桶系统、装药压药系统和打片系统；

一、原料准备系统包括树脂暂存称重装置、真空上料机、粘合剂配制槽、甲醇高位槽、氧化剂暂存称重装置、还原剂暂存称重装置、粉碎机、氧化剂破碎装置、防爆螺旋上料机、上料机械人、原料托盘、托盘存放架、防爆电动叉车、包装袋收集槽、湿法除尘器、隔离窗和甲醇浓度传感器；原料准备系统用于实现原料的称重、暂存和粉碎功能；氧化剂暂存称重装置、还原剂暂存称重装置和树脂暂存称重装置的结构相同，可统称为“暂存称重装置”。暂存称重装置，包括暂存斗架体703，暂存斗架体703顶部设有暂存斗701，暂存斗701底部设有振动加料机构702，振动加料机构702与计量斗705连接并用于向计量斗中供料，计量斗顶部设有称重传感器704，计量斗705底部设有放料阀706，放料阀底部设有接口对接机构707，计量斗由称重机构架体708支撑。暂存斗701内用于存放树脂、还原剂或氧化剂，振动加料机构702用于将暂存斗701的原料转移至计量斗705处，计量斗705内设有称重机构，用于对原料进行称重。

具体地，振动加料机构包括输送管道，输送管道上设有电磁振动器702.1，通过调频实现快速加料和慢速精确加料。称重传感器安装在边板709上，边板安装在计量斗顶部，边板上设有定位杆710，定位杆710与板一711滑动配合，板一711通过转轴与板二712连接，板二通过转动驱动装置713驱动转动。转动驱动装置713可选择气缸，气缸用于驱动板二712转动，气缸与板二712安装成一个整体。转动驱动装置713可选择电机，电机通过转轴带动板二转动，电机与板二712为一个整体。如图3所示，板一711和板二712连接成一个整体，整个重量压在称重传感器704上，定位杆710贯穿于板一711，避免板一711移动。每次称重后，转动驱动装置713动作将原料投放计量斗705底部。再通过放料阀706进行排放。定位杆710的个数为多个，称重传感器安装在几个定位杆710中间。

二、混药系统包括高效混合机、真空上料机和钢平台；混药系统用于实现原料的干混和湿混；

三、造粒系统包括摇摆造粒机和提升传送带；造粒系统用于将湿式药剂制备成颗粒状药剂，并将颗粒状药剂输送至筛选系统；

四、烘干系统包括水平振动流化床、烘干加料皮带、冷却皮带、冷却排风装置、防爆轴流风机和甲醇浓度检测传感器；烘干系统用于将颗粒状药剂进行连线烘干；烘干系统由水平振动流化床、烘干加料皮带、冷却皮带、冷却排风装置、防爆轴流风机、甲醇浓度检测传感器组成。水平振动流化床由振动流化床主机、热风机组、旋风分离器组成；振动流化床上下箱体做保温处理，送风、抽风管道做保温处理，并在箱体内部合适位置设置甲醇浓度检测传感器，可方便更换，监测箱体内甲醇浓度，并可将检测信号远传至自动控制系统，超过设定指标系统报警，连锁停止进料、停止送热风。烘干加料皮带为耐腐蚀防静电材质，两侧设置有挡边，框架为铝型材拼接或碳钢焊接结构。带宽0.5m，带长1m，带长及提升高度根据前后衔接设备调整匹配，驱动由防爆电机实现。冷却皮带输送带材质为耐腐蚀防静电材质，两侧设置有挡边，框架为铝型材拼接或碳钢焊接结构。带宽0.5m，带长8m，带长及提升高度根据前后衔接设备调整匹配，驱动由防爆电机实现。皮带初始接料端设置过度料道并与振动流化床软连接，防止落料过程中物料抛洒。

五、筛选系统包括破碎装置、摇摆造粒机、振动筛和气动防爆除尘器；筛选系统用于实现将烘干冷却的药剂进行自动筛选；烘干冷却后的药剂经冷却皮带传送至破碎装置内，破碎后的药剂落入摇摆造粒机内进行筛选。振动筛设置在摇摆造粒机出料口下方，筛选后的药剂经过振动筛后落到装桶皮带上并向后输送。破碎装置为滚式高效破碎结构，由破碎机构及架体等组成，防爆电机驱动。上部进料口与冷却皮带出来口设置防护、底部出料口与摇摆造粒机密闭连接防止粉尘飞扬。

六、称重装桶系统包括装桶皮带、称重装置、桁架机械手、托盘定位装置、取放盖装置、药桶和成品托盘，称重装桶系统用于实现将筛选合格的药剂进行自动称重装桶；药桶由桁架机械手放置在输送线空托盘上，取放盖装置将桶盖取下，药桶被输送至摇摆造粒机出料口下方，称重装置顶升气缸带动称重传感器和药桶一同上升做好装桶装备，边装桶边称量，当桶内药剂重量达到设定数值后停止加料，输送线换位装置将满桶换线，然后再进行下一空桶的装桶任务。满桶盖好桶盖后向后输送至压片或压药工序。当不需要向后输送时则由桁架机械手将药桶下线放在托盘上，桁架机械手再次抓取一个空桶上线进行装桶，如此循环完成所有药桶的装药任务。当托盘上所有药桶均为满桶后后，系统报警提示操作人员开叉车更换托盘并将药剂送入库房。

取放桶盖装置包括龙门架体301，龙门架体301顶部设有平移缸302和滑轨，平移缸302用于驱动升降缸303移动，升降缸303与滑轨滑动配合，升降缸303用于驱动抓手304上下移动，所述的抓手304用于夹持药桶盖。龙门架体301用于架设在倍速链1外围，抓手304可采用气动夹具，抓手304用于夹持药桶盖，升降缸303带动抓手304上下移动，平移缸302带动抓手304横向移动。上述过程完成了对药桶盖取盖。药桶盖合盖的过程相反。

桁架机械手为龙门式结构，数量1套，材质碳钢。由立柱、横梁、夹爪、导轨、齿轮齿条、滚轮、气缸、伺服电机、减速机等组成。伺服电机减速机驱动齿轮配合齿条使用，可实现X轴、Y轴多位置停留，Z轴方向为气缸驱动实现升降动作，夹爪为气缸驱动实现夹紧。X轴抓取跨度距离为3.5m，Y轴抓取跨度距离为5.5m。X轴、Y轴方向导轨终端设置有原位检测开关、超程检测开关和超程限位缓冲柱，保证桁架运行安全。

七、输送系统包括药桶转移装置、提升机、隔火窗和皮带线；输送系统用于实现将装药药桶输送至压药间和打片间，空桶输送回装药工位，成品药柱从压药间和打片间输送至装箱间，人工装箱；

药桶转移装置包括倍速链1，倍速链1上放置有托盘2，托盘2上用于放置药桶；倍速链1上方设有取放桶盖装置，倍速链1底部设有药桶顶升平移装置，结合图1说明，药桶顶升平移装置位于托盘2下方。托盘2底部可设置凸齿，凸齿用于与倍速链1的链条啮合，可避免托盘2滑动。

药桶顶升平移装置包括基座401，基座401底部设有顶升气缸402，顶升气缸402用于驱动皮带传动机构403升降，皮带传动机构403包括机架、传动皮带和皮带轮，传动皮带由减速电机403.1驱动运行。药桶顶升平移装置用于将药桶转移至压药间。顶升气缸402将托盘2和药桶顶起，开启皮带传动机构403用于将药桶平移。

皮带传动机构403的机架底部设有导向杆404，导向杆404与基座401滑动配合。基座401上设有导向孔，导向孔与导向杆404滑动配合，用于提高皮带传动机构403上下移动的稳定性。

八、装药压药系统包括药桶传输机构、药桶翻转机构、装药主机、压机、转台组件、成品传输机构，装药压药系统用于将颗粒状药剂压成药柱；

具体地，药桶翻转机构包括夹持装置和翻转驱动装置，夹持装置包括两块对称设置的弧形夹板501，弧形夹板501与转动杆502连接，转动杆502外壁设有凸条503，转动杆502通过连接筒504与夹持驱动缸505的伸缩杆连接，且转动杆502与夹持驱动缸505的伸缩杆转动配合；翻转驱动装置用于驱动转动杆502转动。两块弧形夹板501用于夹持药桶，优选地，弧形夹板501的内壁可设置增大摩擦力涂胶。连接筒504用于连接转动杆502和夹持驱动缸505的伸缩杆，且同时满足转动杆502能够转动；连接筒504通过底座固定在设备机架上，同样，夹持驱动缸505也固定在设备机架上。

翻转驱动装置包括套接在转动杆502的滑套506，滑套506设有贯穿孔和滑槽507，滑槽507与凸条503相适配，滑套506与转向杆508连接，转向杆508与翻转驱动缸509的伸缩杆铰接。转动杆502外壁焊接有两块凸条503，滑套506内壁开设有两个滑槽507，滑套506能够沿着转动杆502上滑动的同时，还能够配合转向杆508与翻转驱动缸509将转动杆502驱动转动。翻转驱动缸509尾端通过转轴与设备机架连接。

连接筒504一端通过锥形轴承与夹持驱动缸505的伸缩杆连接，连接筒504另一端与转动杆502固定连接。锥形轴承能够承载较大的轴向推力。

九、打片系统是在打片机基础上进行的改造，包括加设药桶传输机构和成品传输机构，实现自动化上料和成品药粒装桶出间。

上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种气溶胶产气药制备工艺，其特征在于：

步骤1，原料准备：所述的原料包括树脂、甲醇、氧化剂和还原剂；

步骤2，对原料进行混合：

1）将树脂与甲醇混合制备粘合剂，

2）对氧化剂进行破碎；

3）将氧化剂和还原剂称量好后，再将氧化剂和还原剂进行干混；

步骤3，在氧化剂和还原剂的混合物料内加入粘合剂并进行湿混，用于制备湿式药剂；

步骤4，将湿式药剂加入到造粒机中进行造粒，

步骤5，造粒完成的药剂经收集斗后落到提升传送带上，被提升传送带输送至水平振动流化床内开始烘干；

步骤6，对烘干后的药剂进行冷却，冷却后的药剂经冷却皮带传送至破碎装置内，破碎后的药剂落入筛选装置进行筛选；筛选后的药剂落到装桶皮带上并向后输送；

步骤7，对筛选合格的药剂在装药工位进行称重，称重完成后进行装桶；

步骤8，将装药药桶输送至压药间，压药间用于将散的药剂压缩成药柱，空桶输送回步骤7的装药工位；

步骤9，将药柱送至打片机，将药柱进行打片处理；

步骤10，将药片进行打包处理，制备工艺完毕；

步骤2中，粘合剂配制需在干混前进行，子步骤如下：

步骤2.1、配制粘合剂时人工将树脂原料袋在托盘上进行码盘,然后开叉车将托盘按原料种类放在指定区域托盘存放架上，为机器人上料做好准备；

步骤2.2、配制粘合剂所需甲醇由真空泵负压抽提至甲醇高位槽内，高位槽满后开始向粘合剂配制槽内加入定量的甲醇，共需抽提2次甲醇，甲醇计量使用流量计实现；

步骤2.3、树脂由上料机器人每次吸取1袋在树脂暂存称重装置进料口上方开袋，由振动加料机构将物料加入到计量斗内，边加料边称量，重量达到设定数值后停止加料,然后真空上料机启动将计量斗内树脂原料加入到对应粘合剂配制槽内，此时粘合剂配制槽搅拌桨启动，配制槽夹层进热水开始循环，用于控温；

步骤2.4、人工将生产所需的氧化剂原料袋和还原剂原料袋在托盘上进行码盘，然后人工开叉车将托盘按照原料种类放在指定区域托盘存放架上，为机器人上料做好准备；

步骤2.5、氧化剂原料由上料机器人每次吸取1袋原料在破碎装置加料斗上方开袋并将原料加入料斗内，空袋放入包装袋收集槽内，原料经预破碎后由防爆螺旋加料机送入到粉碎机内，经粉碎后落入下方存料斗内，

步骤2.6、经真空上料机将粉碎后的物料抽至氧化剂暂存称重装置内，振动加料机构启动向计量斗内加料，重量达到设定数值后停止加料，混药系统真空上料机启动将计量斗内原料加入到高效混合机内；

步骤2.7、还原剂不需粉碎工序，经真空上料机将还原剂抽至还原剂暂存称重装置内，振动加料机构启动向计量斗内加料，重量达到设定数值后停止加料，混药系统真空上料机启动将计量斗内原料加入到高效混合机内；将还原剂与氧化剂进行混合；

步骤2.7中，氧化剂、还原剂各用一套真空上料机，避免原料在加料管道内混合，干混完成后一号混合机出料阀门打开，将物料全部放至二号混合机内，一号混合机再次加料进行下一批次的干混；

步骤3中，干混后加料泵启动，通过管路开始向二号混合机内加入粘合剂，边加料边计量，粘合剂加料完成后进行湿混，湿混完成后二号混合机出料阀门打开出料；

步骤4中，采用摇摆造粒机进行造粒，造粒过程如下：药剂加入到摇摆造粒机内进行摇摆造粒，通过控制二号混合机出料阀门大小来控制出料速度，实现边出料边造粒；

步骤5中，振动流化床上下箱体做保温处理，振动流化床的送风管道和抽风管道做保温处理，并在箱体内部设置甲醇浓度检测传感器，监测箱体内甲醇浓度，并将检测信号远传至自动控制系统，超过设定指标系统报警，连锁停止进料、停止送热风；烘干温度为65-70℃。