CN117067681A - 一种桶盒成型机构及桶盒成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种桶盒成型机构，包括：底模，用于与模具配合压紧定压面；滑动副，沿所述底模的宽度方向设置；两个成型组件，设置在所述滑动副上且分别位于所述底模的左右两侧，用于将灰板面一以及灰板面三挤压成型。本发明通过将两个成型组件、第一铲边组件以及第二铲边组件集成在一个滑动副上，减少了驱动件的数量，降低了生产成本，又通过滑动副同步驱动，减去了对比文件工艺中需要预调两个竖立挡板间的间距操作，同时又通过滑动副同步驱动第一铲边组件以及第二铲边组件，在挤压成型的同时又实现粘贴成型，提高了工作效率。

Description

一种桶盒成型机构及桶盒成型装置

技术领域

本发明涉及桶盒包装技术领域，具体地说涉及一种桶盒成型机构及酒盒成型机。

背景技术

桶型包装盒中，是纸质包装盒常见的一种，在成型制作的步骤中大致分桶盖成型以及桶身成型，目前的桶盒成型工艺已有专利号为CN113043658A公开的一种桶盒成型工艺及装置实现了减少机械结构总数且在一定程度上提高了桶身成型加工效率。

在该公开专利中，公开了粘合体包括灰板及面纸，两者粘贴在一起，其中胶水在面纸上。灰板包括四个面分别为灰板面一、灰板面二、灰板面三、灰板面四，相应的面纸也包括四个面分别为面纸面一、面纸面二、面纸面三、面纸面四，面纸相对于灰板裸露的余部分为第一余部、第二余部、第三余部以及第四余部；

且在此专利中，先通过模具将中间的一个双层面(灰板面二-面纸面二)作为定压面与模具的下方底面对应，下行后将粘合体实现预翻折，而粘合体预翻折操作后：

1.灰板面三以及灰板面一的成型操作中，通过先与桶盒仿形的成型凹槽配合，凹槽的两个竖立挡板设置为可活动且分别通过两个驱动件独立驱动以挤压灰板面三和灰板面一将二者与模具件的夹角消除，且在此前整个桶盒成型工序开启时，需要预调两个竖立挡板间的间距使其关于凹槽的承托挡板对称；

2.第一余部的粘贴成型操作中，又通过另一独立驱动的铲边结构和/或刷辊结构实现，使得两个操作步骤实现所需结构零部件较多、集成性差且效率较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种提高桶身成型效率的桶盒成型机构及桶盒成型装置。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种桶盒成型机构，包括：

底模，用于与模具配合压紧定压面；

滑动副，沿所述底模的宽度方向设置；

两个成型组件，设置在所述滑动副上且分别位于所述底模的左右两侧，用于将灰板面一以及灰板面三挤压成型。

进一步的，还包括：

第一铲边组件，设置在所述滑动副上且位于所述底模的右侧，用于将第一余部粘贴成型。

进一步的，还包括：

第二铲边组件，设置在所述滑动副上且位于所述底模的左侧，用于将第三余部粘贴成型。

进一步的，所述成型组件至少包括沿所述底模的宽度方向弹性设置的压板。

进一步的，所述第一铲边组件以及所述第二铲边组件均至少包括位于所述压板的后侧的铲板。

进一步的，所述底模至少包括两个可沿自身宽度方向往复滑动的模块。

进一步的，所述底模还包括可沿自身长度方向往复滑动的滑块以及两个分别将所述滑块与两个所述模块铰接相连的连杆。

进一步的，所述底模还包括供所述滑块滑动的底座以及至少两个分别沿所述底模宽度方向穿设在所述底座的两侧的导向杆，且两个所述模块分别与两个所述导向杆相连接。

进一步的，两个所述模块均沿所述底模的高度方向弹性设置。

进一步的，还包括：

第三铲边组件，位于所述底模的下方，且可沿所述底模的高度方向往复移动，用于将第二余部粘贴成型。

进一步的，还包括：

第四铲边组件，位于所述底模的右侧，可沿所述底模的宽度方向往复移动，用于将灰板面纸四翻折成型。

进一步的，还包括：

第一刷辊组件，位于所述底模的左侧，可沿所述底模的宽度方向往复移动，用于将面纸面四粘贴成型。

一种桶盒成型装置，包括所述的桶盒成型机构，其特征在于，还包括：

第二刷辊组件，位于在底模的上方，可在所述模具上移时将第四余部粘贴成型。

进一步的，还包括：

上料组件，用于将底板在所述模具在粘合体预翻折操作前贴于所述模具的后侧。

本发明的有益效果体现在：

本发明桶盒成型机构通过设置滑动副：

1.将两个成型组件集成在一个驱动件上，减少了驱动件的数量，降低了生产成本，且在整个桶盒成型工序开启时，通过滑动副同步驱动，简化了对比文件工艺中需要通过两个驱动件独立预调两个竖立挡板间间距的操作，提高了桶盒成型的工作效率；

2.将第一铲边组件以及第二铲边组件也集成于滑动副上，进一步减少了驱动件的数量，且滑动副带动成型组件进行挤压成型操作的同时还可实现第一余部以及第三余部的粘贴成型操作，进一步提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明实施例一粘合体结构示意图；

图2是本发明实施例二粘合体结构示意图；

图3是本发明实施例一桶盒成型工艺流程图；

图4是本发明实施例二桶盒成型工艺流程图；

图5是本发明实施例一桶盒成型机构部分结构示意图；

图6是本发明实施例二桶盒成型机构部分结构示意图；

图7是本发明底模原始宽度状态结构示意图；

图8是本发明底模宽度调节状态结构示意图。

附图中各部件的标记为：1、模具；2、底模；201、模块；202、滑块；203、连杆；204、底座；205、导向杆；3、滑动副；4、成型组件；401、压板；5、第一铲边组件；501、铲板；6、第二铲边组件；7、第三铲边组件；8、第四铲边组件；9、第一刷辊组件；10、第二刷辊组件；11、上料组件；12、底板；13、粘合体；14、灰板面一；15、灰板面二；16、灰板面三；17、灰板面四；18、纸面一；1801、第一余部；19、面纸面二；1901、第二余部；20、面纸面三；2001、第三余部；21、面纸面四；2101、第四余部。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

参见图3、图5和图7。

本发明桶盒成型机构，包括：

底模2，用于与模具1配合压紧定压面；

滑动副3，沿所述底模2的宽度方向设置；

两个成型组件4，设置在所述滑动副3上且分别位于所述底模2的左右两侧，用于将灰板面一14以及灰板面三16挤压成型。

本发明桶盒成型机构通过设置滑动副3，将两个成型组件4集成在一个驱动件上，减少了驱动件的数量，降低了生产成本，且在整个桶盒成型工序开启时，通过滑动副3同步驱动，简化了对比文件工艺中需要通过两个驱动件独立预调两个竖立挡板间间距的操作，提高了桶盒成型的工作效率。

参见图3，还包括：

第一铲边组件5，设置在所述滑动副3上且位于所述底模2的右侧，用于将第一余部1801粘贴成型。这样设计，通过将第一铲边组件5同样集成于滑动副3上，进一步减少驱动件的数量。

参见图5，所述成型组件4至少包括沿所述底模2的宽度方向弹性设置的压板401。这样设计，使得压板401在对灰板面一14以及灰板面三16挤压时，灰板面一14以及灰板面三16紧贴模具1的外壁且不易损坏且成型效果好，且在本实施例中，压板401的弹性设置可通过现有技术中的弹簧实现。

参见图5，所述第一铲边组件5至少包括位于所述压板401的后侧的铲板501。这样设计，配合压板401的弹性设置，在压板401在对灰板面一14以及灰板面三16挤压压缩时，铲板501伸出对第一余部1801实现翻折粘贴成型，实现通过滑动副3带动成型组件4进行挤压成型操作的同时实现第一余部1801的粘贴成型操作，进一步提高了工作效率。

参见图7和图8，所述底模2至少包括两个可沿自身宽度方向往复滑动的模块201。这样设计，通过滑板201的滑动效果，实现底模2的宽度可调，以此适用于不同宽度的定压面。

参见图7和图8，所述底模2还包括可沿自身长度方向往复滑动的滑块202以及两个分别将所述滑块202与两个所述模块201铰接相连的连杆203。这样设计，通连杆203的铰接，使得滑块202滑动时，可驱动两个滑板201滑动实现底模2的宽度调节。

参见图8，所述底模2还包括供所述滑块202滑动的底座204以及至少两个分别沿所述底模2宽度方向穿设在所述底座204的两侧的导向杆205，且两个所述模块201分别与两个所述导向杆205相连接。这样设计，通过导向杆205确定滑板201的滑动轨迹，通过底座204确定滑块202的滑动轨迹，且在本实施例中，导向杆205与底座204间、滑块202与底座204间均可通过例如螺钉的装配件固定，实现底模2宽度调节后的固定。

参见图8，两个所述模块201均沿所述底模2的高度方向弹性设置。这样设计，使得在与模具1配合压住定压面时，通过弹力作用使得定压面紧贴模具1的底部，实现定压面的挤压成型，且在本实施例中，弹性设置可通过弹簧实现。

参见图3和图6，还包括：

第三铲边组件7，位于所述底模2的下方，且可沿所述底模2的高度方向往复移动，用于将第二余部1901粘贴成型。在本实施例中，第三铲边组件7可为与直线驱动器连接的板实现第二余部1901的翻折粘贴成型。

参见图3，还包括：

第四铲边组件8，位于所述底模2的右侧，可沿所述底模2的宽度方向往复移动，用于将灰板面纸四17翻折成型。在本实施例中，第四铲边组件8可为与直线驱动器连接的板实现灰板面纸四17的翻折成型。

参见图3，还包括：

第一刷辊组件9，位于所述底模2的左侧，可沿所述底模2的宽度方向往复移动，用于将面纸面四21粘贴成型。在本实施例中，第一刷辊组件9可为与直线驱动器连接的可转动的辊筒实现面纸面四21的翻折粘贴成型。

参见图3，一种桶盒成型装置，包括所述的桶盒成型机构，其特征在于，还包括：

第二刷辊组件10，位于在底模2的上方，可在所述模具1上移时将第四余部2101粘贴成型。在本实施例中，第二刷辊组件10至少包括可转动的辊筒实现第四余部2101的粘贴成型。

参见图3，还包括：

上料组件11，用于将底板12在所述模具1在粘合体13预翻折操作前贴于所述模具1的后侧。这样设计，实现桶盒整体成型过程自动化，提高工作效率。

需要说明的是，在本实施例中未提及的第三余部2001的粘贴成型操作,是通过另一铲边/辊筒结构在本实施例流程全部结束后,粘合体13与模具1脱模前实现的，此结构不属于本发明所要保护的技术方案，在此不做过多赘述。

实施例二

参见图4和图6和图7。

本发明桶盒成型机构，包括：

底模2，用于与模具1配合压紧定压面；

滑动副3，沿所述底模2的宽度方向设置；

两个成型组件4，设置在所述滑动副3上且分别位于所述底模2的左右两侧，用于将灰板面一14以及灰板面三16挤压成型。

本发明桶盒成型机构通过设置滑动副3，将两个成型组件4集成在一个驱动件上，减少了驱动件的数量，降低了生产成本，且在整个桶盒成型工序开启时，通过滑动副3同步驱动，简化了对比文件工艺中需要通过两个驱动件独立预调两个竖立挡板间间距的操作，提高了桶盒成型的工作效率。

参见图6，还包括：

第一铲边组件5，设置在所述滑动副3上且位于所述底模2的右侧，用于将第一余部1801粘贴成型。这样设计，通过将第一铲边组件5同样集成于滑动副3上，进一步减少驱动件的数量。

参见图6，其特征在于，还包括：

第二铲边组件6，设置在所述滑动副3上且位于所述底模2的左侧，用于将第三余部2001粘贴成型。这样设计，通过将第二铲边组件6同样集成于滑动副3上，进一步减少驱动件的数量。

参见图6，所述成型组件4至少包括沿所述底模2的宽度方向弹性设置的压板401。这样设计，使得压板401在对灰板面一14以及灰板面三16挤压时，灰板面一14以及灰板面三16紧贴模具1的外壁且不易损坏且成型效果好，且在本实施例中，压板401的弹性设置可通过现有技术中的弹簧实现。

参见图6，所述第一铲边组件5以及所述第二铲边组件6均至少包括位于所述压板401的后侧的铲板501。这样设计，配合压板401的弹性设置，在压板401在对灰板面一14以及灰板面三16挤压压缩时，两个铲板501伸出分别对第一余部1801以及第三余部2001实现翻折粘贴成型，实现通过滑动副3带动成型组件4进行挤压成型操作的同时实现第一余部1801以及第三余部2001的粘贴成型操作，进一步提高了工作效率。

参见图7和图8，所述底模2至少包括两个可沿自身宽度方向往复滑动的模块201。这样设计，通过滑板201的滑动效果，实现底模2的宽度可调，以此适用于不同宽度的定压面。

参见图7和图8，所述底模2还包括可沿自身长度方向往复滑动的滑块202以及两个分别将所述滑块202与两个所述模块201铰接相连的连杆203。这样设计，通连杆203的铰接，使得滑块202滑动时，可驱动两个滑板201滑动实现底模2的宽度调节。

参见图8，所述底模2还包括供所述滑块202滑动的底座204以及至少两个分别沿所述底模2宽度方向穿设在所述底座204的两侧的导向杆205，且两个所述模块201分别与两个所述导向杆205相连接。这样设计，通过导向杆205确定滑板201的滑动轨迹，通过底座204确定滑块202的滑动轨迹，且在本实施例中，导向杆205与底座204间、滑块202与底座204间均可通过例如螺钉的装配件固定，实现底模2宽度调节后的固定。

参见图8，两个所述模块201均沿所述底模2的高度方向弹性设置。这样设计，使得在与模具1配合压住定压面时，通过弹力作用使得定压面紧贴模具1的底部，实现定压面的挤压成型，且在本实施例中，弹性设置可通过弹簧实现。

参见图4和图6，还包括：

第三铲边组件7，位于所述底模2的下方，且可沿所述底模2的高度方向往复移动，用于将第二余部1901粘贴成型。在本实施例中，第三铲边组件7可为与直线驱动器连接的板实现第二余部1901的翻折粘贴成型。

参见图4，还包括：

第四铲边组件8，位于所述底模2的右侧，可沿所述底模2的宽度方向往复移动，用于将灰板面纸四17翻折成型。在本实施例中，第四铲边组件8可为与直线驱动器连接的板实现灰板面纸四17的翻折成型。

参见图4，还包括：

第一刷辊组件9，位于所述底模2的左侧，可沿所述底模2的宽度方向往复移动，用于将面纸面四21粘贴成型。在本实施例中，第一刷辊组件9可为与直线驱动器连接的可转动的辊筒实现面纸面四21的翻折粘贴成型。

参见图4，一种桶盒成型装置，包括所述的桶盒成型机构，其特征在于，还包括：

第二刷辊组件10，位于在底模2的上方，可在所述模具1上移时将第四余部2101粘贴成型。在本实施例中，第二刷辊组件10至少包括可转动的辊筒实现第四余部2101的粘贴成型。

参见图4，还包括：

上料组件11，用于将底板12在所述模具1在粘合体13预翻折操作前贴于所述模具1的后侧。这样设计，实现桶盒整体成型过程自动化，提高工作效率。

应当理解本文所述的例子和实施方式仅为了说明，并不用于限制本发明，本领域技术人员可根据它做出各种修改或变化，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，“多个”指两个以上。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种桶盒成型机构，其特征在于，包括：

底模(2)，用于与模具(1)配合压紧定压面；

滑动副(3)，沿所述底模(2)的宽度方向设置；

两个成型组件(4)，设置在所述滑动副(3)上且分别位于所述底模(2)的左右两侧，用于将灰板面一(14)以及灰板面三(16)挤压成型。

2.根据权利要求1所述的桶盒成型机构，其特征在于，还包括：

第一铲边组件(5)，设置在所述滑动副(3)上且位于所述底模(2)的右侧，用于将第一余部(1801)粘贴成型。

3.根据权利要求2所述的桶盒成型机构，其特征在于，还包括：

第二铲边组件(6)，设置在所述滑动副(3)上且位于所述底模(2)的左侧，用于将第三余部(2001)粘贴成型。

4.根据权利要求2或3所述的桶盒成型机构，其特征在于，所述成型组件(4)至少包括沿所述底模(2)的宽度方向弹性设置的压板(401)。

5.根据权利要求4所述的桶盒成型机构，其特征在于，所述第一铲边组件(5)以及所述第二铲边组件(6)均至少包括位于所述压板(401)的后侧的铲板(501)。

6.根据权利要求1所述的桶盒成型机构，其特征在于，所述底模(2)至少包括两个可沿自身宽度方向往复滑动的模块(201)。

7.根据权利要求6所述的桶盒成型机构，其特征在于，所述底模(2)还包括可沿自身长度方向往复滑动的滑块(202)以及两个分别将所述滑块(202)与两个所述模块(201)铰接相连的连杆(203)。

8.根据权利要求7所述的桶盒成型机构，其特征在于，所述底模(2)还包括供所述滑块(202)滑动的底座(204)以及至少两个分别沿所述底模(2)宽度方向穿设在所述底座(204)的两侧的导向杆(205)，且两个所述模块(201)分别与两个所述导向杆(205)相连接。

9.根据权利要求8所述的桶盒成型机构，其特征在于，两个所述模块(201)均沿所述底模(2)的高度方向弹性设置。

10.根据权利要求1所述的桶盒成型机构，其特征在于，还包括：

第三铲边组件(7)，位于所述底模(2)的下方，且可沿所述底模(2)的高度方向往复移动，用于将第二余部(1901)粘贴成型。

11.根据权利要求10所述的桶盒成型机构，其特征在于，还包括：

第四铲边组件(8)，位于所述底模(2)的右侧，可沿所述底模(2)的宽度方向往复移动，用于将灰板面纸四(17)翻折成型。

12.根据权利要求1所述的桶盒成型机构，其特征在于，还包括：

第一刷辊组件(9)，位于所述底模(2)的左侧，可沿所述底模(2)的宽度方向往复移动，用于将面纸面四(21)粘贴成型。

13.一种桶盒成型装置，包括如权利要求1至12中任一项所述的桶盒成型机构，其特征在于，还包括：

第二刷辊组件(10)，位于在底模(2)的上方，可在所述模具(1)上移时将第四余部(2101)粘贴成型。

14.根据权利要求13所述的桶盒成型装置，其特征在于，还包括：

上料组件(11)，用于将底板(12)在所述模具(1)在粘合体(13)预翻折操作前贴于所述模具(1)的后侧。