CN117049081A - 一种子母扣塑料片上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种子母扣塑料片上料装置，子母扣塑料片上料装置包括供料装置、涂胶装置和上料抓取装置，所述供料装置包括用于实现子母扣塑料片逐一排队供料的供料轨道，所述上料抓取装置设置于供料轨道末端用以抓取供料轨道末端的子母扣塑料片进行上料，所述涂料装置设置于上料抓取装置的移动路径上，所述上料抓取装置抓取供料轨道末端的子母扣塑料片后移动至涂胶装置完成涂胶动作后进行上料。供料装置、涂胶装置和上料抓取装置协同工作实现子母扣塑料片放至上料位，无需操作员将子母扣塑料片放至上料位。子母扣塑料片上料装置降低操作人员的劳动强度，使整个过程操作更简便，实现自动化。

Description

一种子母扣塑料片上料装置

技术领域

本发明涉及子母扣生产技术领域，具体涉及一种子母扣塑料片上料装置。

背景技术

现有技术中，如图1和图2所示，子母扣包括子母扣塑料片和胶片，子母扣的组装主要是将子母扣塑料片和胶片进行粘合，其中，子母扣塑料片具有正面和背面，其中子母扣塑料片的正面具有凸起部分，因此子母扣塑料片的厚度包括子母扣塑料片凸起部分和片体的厚度。子母扣由于结构简单、使用便捷而广泛应用于各个行业，而人工组装子母扣的效率低下且产品质量参差不齐，人工组装子母扣无法满足目前的需求。因此，现有技术有待于进一步发展。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术不足，提供一种子母扣塑料片上料装置，以解决相关技术中的人工组装子母扣的效率低下的技术问题。

为达到上述技术目的，本发明采取了以下技术方案：提供了一种子母扣塑料片上料装置，包括供料装置、涂胶装置和上料抓取装置，所述供料装置包括用于实现子母扣塑料片逐一排队供料的供料轨道，所述上料抓取装置设置于供料轨道末端用以抓取供料轨道末端的子母扣塑料片进行上料，所述涂胶装置设置于上料抓取装置的移动路径上，所述上料抓取装置抓取供料轨道末端的子母扣塑料片后移动至涂胶装置完成涂胶动作后进行上料。

进一步地，所述供料装置包括震动筛盘，所述震动筛盘包括螺旋向上的用于实现子母扣塑料片逐一排队输送的排队轨道以及用于对排队输送的子母扣塑料片姿态进行筛选的筛选轨道，所述排队轨道末端与筛选轨道的起始端连接，排队轨道末端与筛选轨道起始端的连接处设有用于实现子母扣塑料片由平躺姿态转为站立姿态的翻转结构，所述排队轨道末端设置于翻转结构一侧并与翻转结构顶部连接，所述筛选轨道起始端设置于翻转结构另一侧并与翻转结构底部连接。

进一步地，所述筛选轨道由内轨道和外轨道组成，内轨道和外轨道之间形成供子母扣塑料片以站立姿态输送的行走间隙，其中，所述内轨道顶端高于外轨道顶端的高度，所述行走间隙的宽度大于子母扣塑料片片体厚度且小于子母扣塑料片凸起部分和片体整体厚度。

进一步地，所述翻转结构由位于里侧的弧面板和位于外侧的挡板组成，所述弧面板底部和挡板底部逐渐靠近呈扩口型结构，所述弧面板底部与筛选轨道的内轨道起始端连接，所述挡板底部与筛选轨道的外轨道起始端连接。

进一步地，筛选轨道上方还设有用于基于筛选轨道上不同站立状态的子母扣塑料片进行筛选的筛选杆，所述筛选杆底端靠近内轨道设置，且筛选杆顶端自底端向筛选轨道外侧伸展，且伸展程度超出外轨道所在位置，其中，所述筛选杆与外轨道之间的距离小于子母扣塑料片片体的长度，且大于子母扣塑料片片体宽度。

进一步地，供料轨道包括用于实现子母扣塑料片分轨道传输的分配器，所述分配器包括两倍于供料轨道数量的分配轨道和用于向分配轨道上分配子母扣塑料片的分配机构，所述分配轨道进口与筛选轨道末端连接，所述分配机构设置于分配轨道进口处。

进一步地，分配轨道为四个，四个分配轨道并排设置且向下倾斜，分配机构将筛选轨道末端的子母扣塑料片分配至四个分配轨道进口。

进一步地，上料抓取装置包括支架、驱动支架自涂胶位和上料位间往复滑动的第一驱动机构、沿上料位布设方向设置于支架两侧的第一抓取机构和第二抓取机构，所述第一抓取机构和第二抓取机构由设置于支架上的第二驱动机构驱动实现上下移动，在支架的往复滑动过程中，第一抓取机构将供料轨道末端的子母扣塑料片抓取至涂胶装置，第二抓取机构将涂胶装置中的子母扣塑料片抓取至上料位。

进一步地，支架上设有升降板，第二驱动机构连接升降板并带动升降板升降，所述第一抓取机构和第二抓取机构设置于升降板上。

进一步地，所述涂胶装置包括涂胶板和为涂胶板注胶的注胶结构，所述涂胶板上设有与子母扣塑料片形状相吻合的涂胶槽，所述注胶结构将胶注入涂胶槽，所述上料抓取装置将供料装置输出的子母扣塑料片抓取至涂胶装置的涂胶槽中实现涂胶。

有益效果：

1、本发明的一种子母扣塑料片上料装置通过供料装置、涂胶装置和上料抓取装置协同工作实现子母扣塑料片放至上料位，无需操作员将子母扣塑料片放至上料位。

2、本发明的供料装置具有筛选轨道，可以对子母扣塑料片的输送姿态进行筛选，从而实现子母扣塑料片统一定向地进行输送，与涂胶装置和上料抓取装置相匹配，减少上料失败率。

3、本发明一种子母扣塑料片上料装置降低操作人员的劳动强度，使整个过程操作更简便，实现自动化。

附图说明

图1是母扣的结构示意图；

图2是子扣的结构示意图；

图3是全自动子母扣机器的结构示意图；

图4是本发明的一种子母扣塑料片上料装置的结构示意图；

图5是子母扣塑料片上料抓取装置与分配器的结构示意图；

图6是子母扣塑料片上料抓取装置的结构示意图；

图7是震动筛盘的结构示意图；

图8是震动筛盘的俯视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、机架；11、传输链；2、胶片上料装置；3、子母扣塑料片上料装置；31、供料装置；311、震动筛盘；3111、排队轨道；3112、筛选轨道；312、分配器；3121、分配轨道；3122、分配机构；32、上料抓取装置；321、支架；3211、滑轨；3212、滑块；3213、升降板；322、第一驱动机构；323、第二驱动机构；324、第二抓取机构；325、第一抓取机构；33、翻转结构；331、弧面板；332、挡板；341、内轨道；342、外轨道；35、筛选杆；36、涂胶装置。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

根据本发明实施例，提供了一种子母扣塑料片上料装置，请参阅图4至图8，包括：供料装置31、涂胶装置36和上料抓取装置32，所述供料装置31包括用于实现子母扣塑料片逐一排队供料的供料轨道，所述上料抓取装置32设置于供料轨道末端用以抓取供料轨道末端的子母扣塑料片进行上料，所述涂胶装置36设置于上料抓取装置32的移动路径上，所述上料抓取装置32抓取供料轨道末端的子母扣塑料片后移动至涂胶装置36完成涂胶动作后进行上料。装置运行时通过供料装置31、涂胶装置36和上料抓取装置32协同工作实现子母扣塑料片放至上料位，全程无需操作员干预，可统一、定向地进行子母扣塑料片的上料，减少失误率，提高生产效率。

如图7-8所示，供料装置31包括震动筛盘311，所述震动筛盘311包括螺旋向上的用于实现子母扣塑料片逐一排队输送的排队轨道3111以及用于对排队输送的子母扣塑料片姿态进行筛选的筛选轨道3112，所述排队轨道3111末端与筛选轨道3112的起始端连接，排队轨道3111末端与筛选轨道3112起始端的连接处设有用于实现子母扣塑料片由平躺姿态转为站立姿态的翻转结构33，所述排队轨道3111末端设置于翻转结构33一侧并与翻转结构33顶部连接，所述筛选轨道3112起始端设置于翻转结构33另一侧并与翻转结构33底部连接。工作时，子母扣塑料片位于震动筛盘311的内部，此时子母扣塑料片处于杂乱无序的状态，首先，震动筛盘311的震动带动杂乱无序的子母扣塑料片沿着排队轨道3111螺旋向上，在排队轨道3111上的子母扣塑料片处于平躺姿态，当平躺姿态的子母扣到达排队轨道3111末端时通过翻转结构33由平躺姿态变为站立姿态。具体的，排队轨道3111与筛选轨道3112不在同一水平面上，翻转结构33一侧顶部与排队轨道3111连接，翻转结构33的另一侧底部与筛选轨道3112连接，实现子母扣塑料片从排队轨道3111至筛选轨道3112的翻转，此时，平躺姿态的子母扣塑料片经过翻转后变为站立姿态的子母扣塑料片，多余的或者未变成站立姿态的子母扣塑料片会从筛选轨道3112上掉落。

如图7所示，筛选轨道3112由内轨道341和外轨道342组成，内轨道341和外轨道342之间形成供子母扣塑料片以站立姿态输送的行走间隙，其中，所述内轨道341顶端高于外轨道342顶端的高度，所述行走间隙的宽度大于子母扣塑料片片体厚度且小于子母扣塑料片凸起部分和片体整体厚度。站立姿态的子母扣塑料片进入筛选轨道3112的起始端时，其子母扣塑料片的凸起部分有的朝向震动筛盘311外侧，有的朝向震动筛盘311内侧，凸起部分朝向震动筛盘311外侧的子母扣塑料片在行走间隙上前进时子母扣塑料片的背部正好贴合于内轨道341前进，子母扣塑料片的片体一端卡入行走间隙可以稳定地向前输送，而凸起部分朝向震动筛盘311内侧的子母扣塑料片在行走间隙上前进时会掉落，此时完成一次筛选。

具体的，翻转结构33由位于里侧的弧面板331和位于外侧的挡板332组成，所述弧面板底部和挡板332底部逐渐靠近呈扩口型结构，所述弧面板331底部与筛选轨道3112的内轨道341起始端连接，所述挡板332底部与筛选轨道3112的外轨道342起始端连接。子母扣塑料片从弧面板331上滑落时，触碰到挡板332，子母扣塑料片由于挡板332的阻力而在翻转时变为站立姿态，进一步地，弧面板底部和挡板332底部逐渐靠近呈扩口型结构并且弧面板331底部与筛选轨道3112的内轨道341起始端连接，避免子母扣塑料片翻转时掉落，使得子母扣塑料片能够准确地以站立姿态进入筛选轨道3112。所述弧面板331与内轨道341起始端连接处位于末端排队轨道3111中线近外侧2/3处。所述挡板332顶端高于弧面板331顶部高度，且挡板332末端突出于弧面板331末端，此处设置进一步提高筛选的精确度，保证子母扣塑料片高效地进入筛选轨道3112向前输送。

筛选轨道3112上方还设有用于基于筛选轨道3112上不同站立状态的子母扣塑料片进行筛选的筛选杆35，所述筛选杆35底端靠近内轨道341设置，且筛选杆35顶端自底端向筛选轨道3112外侧伸展，且伸展程度超出外轨道342所在位置，其中，所述筛选杆35与外轨道342之间的距离小于子母扣塑料片片体的长度，且大于子母扣塑料片片体宽度。筛选轨道3112上站立状态的子母扣塑料片有的子母扣塑料片片体的长边位于行走间隙，有的子母扣塑料片片体的宽边位于行走间隙，本方案选用片体长边位于行走间隙的子母扣塑料片，因此，在筛选轨道3112上设有筛选杆35，对筛选杆35与外轨道342之间的距离进行设置，筛选杆35于外轨道342之间的距离小于子母扣塑料片片体的长度，且大于子母扣塑料片片体宽度时，片体宽边位于行走间隙的子母扣塑料片由于站立姿态高度高于筛选杆35，筛选杆35会自动将片体宽边位于行走间隙的子母扣塑料片从筛选轨道3112上剥落，而片体长边位于行走间隙的子母扣塑料片其站立姿态高度低于筛选杆35，可以竖立通过筛选杆35继续向前输送，完成二次筛选，筛选出的子母扣塑料片与涂胶装置36、上料装置相匹配，无需操作员调整就可自动进行上料。

如图5所示，供料轨道包括用于实现子母扣塑料片分轨道传输的分配器312，所述分配器312包括两倍于供料轨道数量的分配轨道3121和用于向分配轨道3121上分配子母扣塑料片的分配机构3122，所述分配轨道3121进口与筛选轨道3112末端连接，所述分配机构3122设置于分配轨道3121进口处。筛选轨道3112末端筛选出的子母扣塑料片通过分配器312进入各个分配轨道3121，一方面防止筛选轨道3112末端产生子母扣塑料片堆叠，另一方面与涂胶装置36和上料抓取装置32相匹配，分配轨道3121末端同时输出的子母扣塑料片可同时被上料抓取装置32抓取，大大提高了工作效率。

具体的，所述分配机构3122包括分配板和用于带动分配板移动的分配气缸，所述分配轨道3121与筛选轨道3112连接处设置用于容置分配板的分配空间，所述分配板可沿分配空间左右移动，所述分配板底部设置有推料结构，筛选轨道3112输送的子母扣塑料片进入到分配空间后，分配板在分配气缸带动下移动并通过推料结构推动分配空间内的子母扣塑料片移动至与某分配轨道3121口相对应位置。

具体的，分配轨道3121为四个，四个分配轨道3121并排设置且向下倾斜，分配机构3122将筛选轨道3112末端的子母扣塑料片分配至四个分配轨道3121进口。设置震动筛盘311为两个，此时分配轨道3121为四个，分配机构3122在外部分配电机的带动下，沿四个分配轨道3121的分配空间左右移动。

如图5-6所示，上料抓取装置32包括支架321、驱动支架321自涂胶位和上料位间往复滑动的第一驱动机构322、沿上料位布设方向设置于支架321两侧的第一抓取机构325和第二抓取机构324，所述第一抓取机构325和第二抓取机构324由设置于支架321上的第二驱动机构323驱动实现上下移动，在支架321的往复滑动过程中，第一抓取机构325将供料轨道末端的子母扣塑料片抓取至涂胶装置36，第二抓取机构324将涂胶装置36中的子母扣塑料片抓取至上料位。所述支架321底部设有滑轨3211和滑块3212，所述滑块3212与第一驱动机构322连接，所述滑轨3211和滑块3212对应设置，在滑轨3211和滑块3212配合下实现支架321的往复运动。在支架321上同时设置第一抓取机构325和第二抓取机构324，当支架321位于涂胶位，第一抓取机构325抓取供料轨道末端的子母扣塑料片，第二抓取机构324抓取涂胶装置36中的子母扣塑料片，在当支架321从涂胶位滑至上料位时，在上料位，第二抓取机构324将抓取的涂胶装置36中的子母扣塑料片放至上料位，第一抓取机构325将抓取的供料轨道末端的子母扣塑料片放至涂胶装置36中，支架321的往复运动的过程中，同时实现第一抓取机构325将供料轨道末端的子母扣塑料片抓取至涂胶装置36，第二抓取机构324将涂胶装置36中的子母扣塑料片抓取至上料位。

涂胶装置36包括涂胶板和为涂胶板注胶的注胶结构，所述涂胶板上设有与子母扣塑料片形状相吻合的涂胶槽，所述注胶结构将胶注入涂胶槽，所述上料抓取装置32将供料装置31输出的子母扣塑料片抓取至涂胶装置36的涂胶槽中实现涂胶。本方案的涂胶装置36简单便捷，上料抓取装置32将子母扣塑料片放置于涂胶槽实现涂胶。

支架321上设有升降板3213，第二驱动机构323连接升降板3213并带动升降板3213升降，所述第一抓取机构325和第二抓取机构324设置于升降板3213上。

如图3所示，本发明的子母扣塑料片上料装置3可应用于子母扣加工设备，如图3所示，子母扣加工设备包括上述的子母扣塑料片上料装置，还包括机架1、设置于机架1上循环传输的传输链11、以及沿传输链11传输方向依次布设的胶片上料装置2。子母扣加工设备能够通过胶片上料装置2可以实现胶片的自动上料，使得整个过程操作更简便，降低操作人员的劳动强度。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种子母扣塑料片上料装置，其特征在于，包括供料装置、涂胶装置和上料抓取装置，所述供料装置包括用于实现子母扣塑料片逐一排队供料的供料轨道，所述上料抓取装置设置于供料轨道末端用以抓取供料轨道末端的子母扣塑料片进行上料，所述涂胶装置设置于上料抓取装置的移动路径上，所述上料抓取装置抓取供料轨道末端的子母扣塑料片后移动至涂胶装置完成涂胶动作后进行上料。

2.根据权利要求1所述的子母扣塑料片上料装置，其特征在于，所述供料装置包括震动筛盘，所述震动筛盘包括螺旋向上的用于实现子母扣塑料片逐一排队输送的排队轨道以及用于对排队输送的子母扣塑料片姿态进行筛选的筛选轨道，所述排队轨道末端与筛选轨道的起始端连接，排队轨道末端与筛选轨道起始端的连接处设有用于实现子母扣塑料片由平躺姿态转为站立姿态的翻转结构，所述排队轨道末端设置于翻转结构一侧并与翻转结构顶部连接，所述筛选轨道起始端设置于翻转结构另一侧并与翻转结构底部连接。

3.根据权利要求2所述的子母扣塑料片上料装置，其特征在于，所述筛选轨道由内轨道和外轨道组成，内轨道和外轨道之间形成供子母扣塑料片以站立姿态输送的行走间隙，其中，所述内轨道顶端高于外轨道顶端的高度，所述行走间隙的宽度大于子母扣塑料片片体厚度且小于子母扣塑料片凸起部分和片体整体厚度。

4.根据权利要求3所述的子母扣塑料片上料装置，其特征在于，所述翻转结构由位于里侧的弧面板和位于外侧的挡板组成，所述弧面板底部和挡板底部逐渐靠近呈扩口型结构，所述弧面板底部与筛选轨道的内轨道起始端连接，所述挡板底部与筛选轨道的外轨道起始端连接。

5.根据权利要求3所述的子母扣塑料片上料装置，其特征在于，筛选轨道上方还设有用于基于筛选轨道上不同站立状态的子母扣塑料片进行筛选的筛选杆，所述筛选杆底端靠近内轨道设置，且筛选杆顶端自底端向筛选轨道外侧伸展，且伸展程度超出外轨道所在位置，其中，所述筛选杆与外轨道之间的距离小于子母扣塑料片片体的长度，且大于子母扣塑料片片体宽度。

6.根据权利要求2所述的子母扣塑料片上料装置，其特征在于，所述供料轨道包括用于实现子母扣塑料片分轨道传输的分配器，所述分配器包括两倍于供料轨道数量的分配轨道和用于向分配轨道上分配子母扣塑料片的分配机构，所述分配轨道进口与筛选轨道末端连接，所述分配机构设置于分配轨道进口处。

7.根据权利要求6所述的子母扣塑料片上料装置，其特征在于，所述分配轨道为四个，四个分配轨道并排设置且向下倾斜，分配机构将筛选轨道末端的子母扣塑料片分配至四个分配轨道进口。

8.根据权利要求1所述的子母扣塑料片上料装置，其特征在于，所述上料抓取装置包括支架、驱动支架自涂胶位和上料位间往复滑动的第一驱动机构、沿上料位布设方向设置于支架两侧的第一抓取机构和第二抓取机构，所述第一抓取机构和第二抓取机构由设置于支架上的第二驱动机构驱动实现上下移动，在支架的往复滑动过程中，第一抓取机构将供料轨道末端的子母扣塑料片抓取至涂胶装置，第二抓取机构将涂胶装置中的子母扣塑料片抓取至上料位。

9.根据权利要求8所述的子母扣塑料片上料装置，其特征在于，所述支架上设有升降板，第二驱动机构连接升降板并带动升降板升降，所述第一抓取机构和第二抓取机构设置于升降板上。

10.根据权利要求1所述的子母扣塑料片上料装置，其特征在于，所述涂胶装置包括涂胶板和为涂胶板注胶的注胶结构，所述涂胶板上设有与子母扣塑料片形状相吻合的涂胶槽，所述注胶结构将胶注入涂胶槽，所述上料抓取装置将供料装置输出的子母扣塑料片抓取至涂胶装置的涂胶槽中实现涂胶。