CN117038783A - 一种增加彩色前板牢度的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种增加彩色前板牢度的制作方法，属于光伏组件制作技术领域，本方法包括前板上UV打印彩色层，彩色层上均匀分布有多个通孔；在彩色层上热液胶膜材料层。所述通孔的截面为圆形，所述圆形的直径为1‑1.5mm，相邻的圆形之间的距离为1‑1.5mm，多个圆形区域的面积与彩色区域的面积比为1:2，彩色层的外围具有3‑5mm的空白区，以作为水汽隔离区。本发明利用规律通孔增加彩色前板与其他光伏组件层压的牢度，并平衡色彩饱和度与粘结度。
Description
技术领域
本发明涉及光伏组件制作技术领域，尤其涉及一种增加彩色前板牢度的制作方法。
背景技术
光伏组件一般包括依序设置的背板、光伏电池板、前板，背板和光伏电池板、光伏电池板和前板之间通过胶膜粘合，背板、光伏电池板、前板均设置在安装框内。彩色光伏组件一般指前板上设置有彩色颜料的光伏组件。
目前，现有光伏组件的前板在打印彩色层时，由于光伏胶膜，如TPO、PVB、EVA及POE等无法与UV油墨进行交联，使得牢度不足，而且需利用PS来编辑图层增加生产时间。
因此，本领域技术人员提供了一种增加彩色前板牢度的制作方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
本发明提供了一种解决上述现有技术存在问题的一种增加彩色前板牢度的制作方法。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明的一种增加彩色前板牢度的制作方法，包括以下步骤：
步骤一、在前板上UV打印彩色层，彩色层上均匀分布有多个通孔；
步骤二、在彩色层上热液胶膜材料层。
进一步的，所述通孔的截面为圆形，所述圆形的直径为1-1.5mm，相邻的圆形之间的距离为1-1.5mm，多个圆形区域的面积与彩色区域的面积比为1:2，彩色层的外围具有3-5mm的空白区，以作为水汽隔离区。
进一步的，所述通孔的截面为椭圆形，所述椭圆形的短边长为1mm、长边长为1.5-2mm，相邻的椭圆形之间的距离为1-1.5mm，多个椭圆形区域的面积与彩色区域的面积比为1:2，彩色层的外围具有3-5mm的空白区，以作为水汽隔离区。
进一步的，所述通孔的截面为菱形，所述菱形的对边长为1mm，相邻的菱形之间的距离为1-1.5mm，多个菱形区域的面积与彩色区域的面积比为1:2，彩色层的外围具有3-5mm的空白区，以作为水汽隔离区。
在上述技术方案中，本发明提供的一种增加彩色前板牢度的制作方法，具有以下有益效果：
1、利用规律通孔增加彩色前板与其他光伏组件层压的牢度，并平衡色彩饱和度与粘结度；
2、本申请方法制成的成品牢度增加，不容易起泡及脱落。
3、本申请制作过程简单。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种增加彩色前板牢度的制作方法制备的前板和彩色层的主视图；
图2为本发明实施例1提供的一种增加彩色前板牢度的制作方法制备的前板和彩色层的仰视图；
图3为本发明实施例2提供的一种增加彩色前板牢度的制作方法制备的前板和彩色层的仰视图；
图4为本发明实施例3提供的一种增加彩色前板牢度的制作方法制备的前板和彩色层的仰视图。
附图标记说明：
1、前板；2、彩色层；3、通孔。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将对本发明作进一步的详细介绍。
参见图1-2所示，本发明实施例1所述的一种增加彩色前板牢度的制作方法，包括以下步骤：
步骤一、在前板1上UV打印彩色层2，彩色层2上均匀分布有多个通孔3；
步骤二、在彩色层2上热液胶膜材料层。
进一步的，所述通孔3的截面为圆形，所述圆形的直径为1-1.5mm，相邻的圆形之间的距离为1-1.5mm，多个圆形区域的面积与彩色区域的面积比为1:2，彩色层的外围具有3-5mm的空白区，以作为水汽隔离区。
选用测试面积300*300mm，使用指针拉力计计(三量NK-200N)测试，测试结果如下表：
| 正常印刷 | 本申请方法印刷 | 相差 | |
| 牢度N/cm | 5 | 67 | 13.4倍 |
参见图3所示，本发明实施例2所述的一种增加彩色前板牢度的制作方法，与实施例1的区别在于：所述通孔3的截面为椭圆形，所述椭圆形的短边长为1mm、长边长为1.5-2mm，相邻的椭圆形之间的距离为1-1.5mm，多个椭圆形区域的面积与彩色区域的面积比为1:2，彩色层的外围具有3-5mm的空白区，以作为水汽隔离区。
选用测试面积300*300mm，使用指针拉力计计(三量NK-200N)测试，测试结果如下表：
| 正常印刷 | 本申请方法印刷 | 相差 | |
| 牢度N/cm | 5 | 82 | 16.4倍 |
参见图4所示，本发明实施例3所述的一种增加彩色前板牢度的制作方法，与实施例1的区别在于：所述通孔3的截面为菱形，所述菱形的对边长为1mm，相邻的菱形之间的距离为1-1.5mm，多个菱形区域的面积与彩色区域的面积比为1:2，彩色层的外围具有3-5mm的空白区，以作为水汽隔离区。
选用测试面积300*300mm，使用指针拉力计计(三量NK-200N)测试，测试结果如下表：
| 正常印刷 | 本申请方法印刷 | 相差 | |
| 牢度N/cm | 5 | 38 | 7.6倍 |
通过对比上述实施例，当空白区呈现尖角时，对于胶膜的胶黏有不容易粘结并脱落的现象，因为尖角接触面小，在拉力测试时，在尖角粘结处牢度小的地方，开始脱落，所以实验证明，空白区的规律是以圆形及椭圆形的平顺曲线，有更高的交联粘结作用。
本申请制作利用前板材料彩色化后，再与光伏基板或电池片层压，形成彩色光伏组件。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
Claims (4)
1.一种增加彩色前板牢度的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、在前板(1)上UV打印彩色层(2)，彩色层(2)上均匀分布有多个通孔(3)；
步骤二、在彩色层(2)上热液胶膜材料层。
2.根据权利要求1所述的一种增加彩色前板牢度的制作方法，其特征在于：所述通孔(3)的截面为圆形，所述圆形的直径为1-1.5mm，相邻的圆形之间的距离为1-1.5mm，多个圆形区域的面积与彩色区域的面积比为1:2，彩色层的外围具有3-5mm的空白区，以作为水汽隔离区。
3.根据权利要求1所述的一种增加彩色前板牢度的制作方法，其特征在于：所述通孔(3)的截面为椭圆形，所述椭圆形的短边长为1mm、长边长为1.5-2mm，相邻的椭圆形之间的距离为1-1.5mm，多个椭圆形区域的面积与彩色区域的面积比为1:2，彩色层的外围具有3-5mm的空白区，以作为水汽隔离区。
4.根据权利要求1所述的一种增加彩色前板牢度的制作方法，其特征在于：所述通孔(3)的截面为菱形，所述菱形的对边长为1mm，相邻的菱形之间的距离为1-1.5mm，多个菱形区域的面积与彩色区域的面积比为1:2，彩色层的外围具有3-5mm的空白区，以作为水汽隔离区。
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