CN117021661A - 盒体制造装备及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了盒体制造装备及工艺，盒体制造装备，包括：进料工位、粘合工位、移动折边工位、至少两个成型工位、至少两个贴底工位以及压泡工位；所述进料工位、粘合工位以及移动折边工位沿第一方向依次设置，两个所述成型工位沿第二方向并排设置，两个所述贴底工位设于平行于第一方向且与成型工位并排方向上，所述成型工位的出料侧通过第一输送线与贴底工位连接，所述贴底工位的出料侧通过第二输送线与设于第一方向上的压泡工位连接；本发明中，通过合理的工位布局，使得桶盒在各个工位之间流转更加顺畅且合理，并降低局部工位的生产时间，进而提升整线的生产效率，满足高速生产的需求。

Description

盒体制造装备及工艺

技术领域

本发明涉及包装盒加工技术领域，尤其涉及盒体制造装备及工艺。

背景技术

酒类饮品的包装盒一般通过桶身和面板组装而成，在加工过程中，需要通过一系列动作实现桶盒的成型。

目前，成型桶盒的各设备之间均存在某个动作耗时较长的问题，进而导致整线合并后，加工时间叠加变长的问题，使得桶盒成型加工的效率降低。

发明内容

本发明的主要目的在于提供盒体制造装备及工艺，旨在解决现有的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了盒体制造装备，包括：进料工位、粘合工位、移动折边工位、至少两个成型工位、至少两个贴底工位以及压泡工位；

所述进料工位、粘合工位以及移动折边工位沿第一方向依次设置，所述进料工位用于供面纸来料，所述粘合工位用于供面纸和灰板粘合形成组合体，所述移动折边工位用于在组合体移动输送过程中进行移动折边；

两个所述成型工位沿第二方向并排设置，两个所述贴底工位设于平行于第一方向且与成型工位并排方向上，所述成型工位的出料侧通过第一输送线与贴底工位连接，所述贴底工位的出料侧通过第二输送线与设于第一方向上的压泡工位连接，所述成型工位用于将组合体成型为桶身并覆上底板形成桶盒，所述贴底工位用于对桶盒底部粘贴面纸，所述压泡工位用于将持续来料的桶盒分流至两侧分别进行压泡。

进一步地，所述移动折边工位包括，

输送机构，用于沿第一方向输送面纸和桶身灰板的组合体；

推板机构，用于将组合体沿第二方向推送至输送机构边沿；

折边机构，设于移动模组上，用于跟随组合体沿第一方向同步移动并在过程中进行折边。

进一步地，所述成型工位包括，

内模，用于下压面纸和桶身灰板的组合体；

成型机构，设于内模正下方，用于配合下移的内模将组合体成型为桶身状；

底模，设于成型机构正下方，用于承托并固定成型过程中的组合体；

底板上料机构，设于成型机构一侧，用于将底板贴附于成型后桶身的底部；

进一步地，所述成型机构包括，

压板结构，设有两组，且均安装于同一丝杠模组上做相反或相向的同步移动；

铲边结构，设置于压板结构上，跟随压板结构同步移动，且在压板与桶身接触过程中伸出完成折边动作。

进一步地，所述底模包括两个可调节宽度的夹板，用于适配不同尺寸的桶盒。

进一步地，所述底板上料机构包括，

输送组件，用于输送由多张板材叠放而成的板摞；

切片组件，用于对单摞底板依次于最底层推出单张底板至等待位；

上板组件，用于吸取处于等待位的单张底板并做摆动动作与成型的桶身底部贴合。

进一步地，所述压泡工位包括分流机构和双层升降机构，所述双层升降机构于分流机构两侧均有设置，用于将持续来料的桶盒分流至两侧分别进行压泡，每侧均有三个桶盒在流转，分别进行上料、压泡和出料。

进一步地，所述第一输送线上桶盒呈平行于第二方向且桶口向左的趴盒姿态向贴底工位输送，所述第二输送线上设有挡位杆使桶盒呈桶口向前的趴盒姿态向压泡工位输送。

盒体制造工艺，采用上述的盒体制造装备，包括以下步骤，

上料工序：将展开状的面纸上胶并与灰板在视觉定位系统和机械手的辅助下进行贴合，形成组合体；

折边工序：通过输送机构将组合体输送至指定位停止，推板机构将组合体向输送机构边沿推送使第一折边部呈飘浮状，折边机构通过移动模组同步移动，并在移动过程中完成第一折边部的折边动作，通过转移机构向两个成型工位依次转移；

成型工序：通过成型机构将组合体成型为桶盒状态并通过底板上料机构在底部粘附上底板成型；

贴底工序：成型后的桶盒呈趴盒状统一姿态被输送至贴底工位处，将面纸粘附在桶底灰板上；

压泡工序：成型后的桶盒呈趴盒状统一姿态被输送至分流机构处，将桶盒来料交替分别输送至两侧压泡机构的上方，通过双层升降机构将桶盒转移至中层通过压泡机构进行压泡，并在压泡后将桶盒转移至下层进行出料。

本发明的有益效果体现在：

本发明中，通过合理的工位布局，使得桶盒在各个工位之间流转更加顺畅且合理，并降低局部工位的生产时间，进而提升整线的生产效率，满足高速生产的需求。

附图说明

图1为本发明桶盒成型流程示意图；

图2为本发明成型装置整体结构示意图；

图3为本发明折边单元结构示意图；

图4为本发明输送机构及推板机构结构示意图；

图5为本发明折边机构结构示意图；

图6为本发明成型单元结构示意图；

图7为本发明成型单元结构正视图；

图8为本发明底板上料机构结构示意图；

图9为本发明底板上料机构结构正视图；

图10为本发明切片组件结构示意图；

图11为本发明压泡单元结构示意图；

图12为本发明双层升降机构结构示意图；

图13为本发明压泡机构结构示意图。

附图标记说明：

M、桶身面纸；N、灰板；N1、桶底灰板；A、桶底面纸；

S1、第一输送线；S2、第二输送线；

100、移动折边工位；110、输送机构；120、推板机构；130、折边机构；140、压板机构；150、移动模组；

200、成型工位；210、内模；220、成型组件；221、压板结构；222、铲边结构；223、丝杠模组；230、底模；240、输送组件；241、导向板；242、挡板；250、切片组件；251、推出块；252、移动座；253、导轨；254、齿链；255、驱动单元；260、上板组件；270、托板机构；

300、压泡工位；310、分流机构；320、双层升降机构；321、竖移模组；322、支撑座；323、托架；324、托板；330、压泡机构；331、压泡组件；332、推板；333、气缸；340、拨出机构；341、拨杆；342、横移模组。

400、进料工位；

500、粘合工位；

600、贴底工位；

700、烘干工位。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和2，本发明盒体制造装备，包括：进料工位400、粘合工位500、移动折边工位100、至少两个成型工位200、至少两个贴底工位600以及压泡工位300；

进料工位400、粘合工位500以及移动折边工位100沿第一方向依次设置，进料工位400用于供桶身面纸M来料，粘合工位500用于供面纸和灰板N粘合形成组合体，移动折边工位100用于在组合体移动输送过程中进行移动折边；

两个成型工位200沿第二方向并排设置，两个贴底工位600设于平行于第一方向且与成型工位200并排方向上，成型工位200的出料侧通过第一输送线S1与贴底工位600连接，贴底工位600的出料侧通过第二输送线S2与设于第一方向上的压泡工位300连接，成型工位200用于将组合体成型为桶身并覆上底板形成桶盒，贴底工位600用于对桶盒底部粘贴桶底面纸A，压泡工位300用于将持续来料的桶盒分流至两侧分别进行压泡。

本实施例中，桶身面纸M经过进料工位400上胶后在粘合工位500与灰板N进行组合，组合体沿着第一方向继续输送通过移动折边工位100对第一折边部进行移动折边，并经由吸风皮带依次转移至并排的两个成型工位200进行桶盒成型，成型后的桶盒沿着第一输送线S1输送至贴底工位600完成桶底灰板N的组装，再经由第二输送线S2以统一姿态向压泡工位300进行输送，于压泡工位300处通过双工位的设置不间断的对桶盒进行压泡，通过合理的工位布局，提升整线的生产效率，满足高速生产的需求。

在一实施例中，请参阅图2-5，移动折边工位100包括，

输送机构110，用于沿第一方向输送面纸和桶身灰板N的组合体；

推板332机构120，用于将组合体沿第二方向推送至输送机构110边沿；

折边机构130，设于移动模组150上，用于跟随组合体沿第一方向同步移动并在过程中进行折边。

本实施例这样设置，组合体通过输送机构110输送到指定位置后，通过推板332机构120将组合体推送至输送机构110边沿，使得第一折边部呈漂浮状，随后再通过输送机构110将组合体向前输送，在输送过程中通过同步移动的折边机构130对第一折边部完成折边，在移动过程中实现同步折边，降低了组合体等待的时间，提高了生产效率。

还包括压板机构140，用于压住组合体的颈部并跟随其在折边过程中同步移动。

在一实施例中，请参阅图6-7，成型工位200包括，

内模210，用于下压面纸和桶身灰板N的组合体；

成型机构220，设于内模210正下方，用于配合下移的内模210将组合体成型为桶身状；

底模230，设于成型机构220正下方，用于承托并固定成型过程中的组合体；

底板上料机构，设于成型机构220一侧，用于将底板贴附于成型后桶身的底部；

其中，成型机构220包括，

压板结构221，设有两组，且均安装于同一丝杠模组223上做相反或相向的同步移动；

铲边结构222，设置于压板结构221上，跟随压板结构221同步移动，且在压板与桶身接触过程中伸出完成折边动作。

内模210压住组合体下移至桶身成型机构220内，底模230托住下移的组合体后对与其接触面的第二折边部进行折边，两侧成型机构220挤压组合体通过铲板和压辊将未进入成型组件内的灰板N和面纸依次压覆，在挤压过程中铲边结构222跟随移动，并在压板与桶身接触过程中伸出完成边侧第二折边部的折边动作，再通过压辊附上封底面纸；

底模230推动成型的桶盒上移，并在上移过程中对桶盒底面最后一个未折边的第二折边部进行折边，随后脱模输送。

底模230包括两个可调节宽度的夹板，用于适配不同尺寸的桶盒。

在一实施例中，请参阅图8-10，底板上料机构包括，

输送组件240，用于输送由多张板材叠放而成的板摞；

切片组件250，用于对单摞底板依次于最底层推出单张底板至等待位；

上板组件260，用于吸取处于等待位的单张底板并做摆动动作与成型的桶身底部贴合。

输送组件240包括导向板241，导向板241上设有挡板242。

切片机构包括推出块251，其上具有作用于单摞板材最底层单张板材的凸台，且推出块251安装于移动机构上，推出块251于移动机构上往复移动，将单摞板材的最底层板材依次推出至等待位。

移动机构包括移动座252，移动座252设于导轨253上，且移动座252底部设有齿链254，齿链254通过驱动单元255控制转动。其中，驱动单元255可采用步进电机或旋转气缸333等结构。

在通过成型工位200进行桶盒成型过程中，通过上板组件260将单张底板依次吸附并摆动转移至桶盒的底部进行粘贴，实现桶盒的组装。

在一实施例中，请参阅图11-13，压泡工位300包括分流机构310和双层升降机构320，双层升降机构320于分流机构310两侧均有设置，用于将持续来料的桶盒分流至两侧分别进行压泡，每侧均有三个桶盒在流转，分别进行上料、压泡和出料。

双层升降机构320包括，上承载组件，用于不断承接由分流机构310输送的桶身并将其由上层输送至中层；下承载组件，用于不断承接压泡后的桶身并将其由中层输送至下层。

具体的，上承载组件包括支撑座322，其上设有托架323，托架323通过推出气缸333控制，在将桶身由上层转移至中层过程处于伸出状态。

下承载组件包括托板324，托板324上具有阵列分布且一端为敞口状的通槽。

压泡工位300还包括压泡机构330，用于对桶身进行不断压泡和脱模；拨出机构340，用于将压泡后的桶身不断拨出出料；其中，分流机构310、压泡机构330与拨出机构340分别设于上、中、下三层位置上。

压泡机构330包括内模210及环绕内模210四周的压泡组件331，其同一高度上设有通过气缸333控制水平移动的推板332，推板332上设有吸盘，用于将转移至中层的桶身套在内模210表面，并在压泡后通过吸盘将桶身脱模拉回。

拨出机构340包括拨杆341，拨杆341设于横移模组342上，且两侧拨杆341的拨料方向相对设置。

其中，拨杆341具有与托板324上通槽适配的杆体。

当桶身通过分流机构310转移至上承载组件的过程中，压泡机构330会将压泡后的桶身向外吸转至下承载组件上，此时，上承载组件和下承载组件沿着竖移模组321下移，由上中工位转移至中下工位，位于中层的桶身被推送至压泡机构330进行压泡，位于下层的桶身被推出转移，后续上承载组件和下承载组件再次上移，循环往复，使得输送机构110两侧同时具有三个桶身在流转，极大提高了压泡效率。

通过双工位进行压泡作业，降低了桶盒在输送线上的等待时间，实现连续不间断的转移桶盒进行压泡作业，提高了压泡效率。

在一实施例中，第一输送线S1上桶盒呈平行于第二方向且桶口向左的趴盒姿态向贴底工位输送，第二输送线S2上设有挡位杆使桶盒呈桶口向前的趴盒姿态向压泡工位300输送。

本实施例这样设置，使得由成型工位200输出的桶盒能够直接被贴底工位使用并转移进行贴底作业，而不用再进行姿态的调整，节省了时间；挡位杆的设置能够使得由贴底工位输出的桶盒在向压泡工位300的输送过程中调整至可直接转移压泡的姿态，节省了时间，提高了生产效率。

实施例二：本发明还提供盒体制造工艺，采用上述的盒体制造装备，包括以下步骤，

上料工序：将展开状的桶身面纸M上胶并与灰板N在视觉定位系统和机械手的辅助下进行贴合，形成组合体；

折边工序：通过输送机构110将组合体输送至指定位停止，推板332机构120将组合体向输送机构110边沿推送使第一折边部呈飘浮状，折边机构130通过移动模组150同步移动，并在移动过程中完成第一折边部的折边动作，通过转移机构向两个成型工位200依次转移；

成型工序：通过成型机构220将组合体成型为桶盒状态并通过底板上料机构在底部粘附上桶底灰板N1成型；

贴底工序：成型后的桶盒呈趴盒状统一姿态被输送至贴底工位处，将桶底面纸A粘附在桶底灰板N上；

压泡工序：成型后的桶盒呈趴盒状统一姿态被输送至分流机构310处，将桶盒来料交替分别输送至两侧压泡机构330的上方，通过双层升降机构320将桶盒转移至中层通过压泡机构330进行压泡，并在压泡后将桶盒转移至下层进行出料。

本实施例的优点为通过将桶盒成型的各个工序进行集成，在多个工序中降低单独的生产时间，进而使得整线生产效率得到很大提升。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，“多个”指两个以上。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.盒体制造装备，其特征在于,包括：进料工位、粘合工位、移动折边工位、至少两个成型工位、至少两个贴底工位以及压泡工位；

所述进料工位、粘合工位以及移动折边工位沿第一方向依次设置，所述进料工位用于供桶身面纸来料，所述粘合工位用于供面纸和灰板粘合形成组合体，所述移动折边工位用于在组合体移动输送过程中进行移动折边；

两个所述成型工位沿第二方向并排设置，两个所述贴底工位设于平行于第一方向且与成型工位并排方向上，所述成型工位的出料侧通过第一输送线与贴底工位连接，所述贴底工位的出料侧通过第二输送线与设于第一方向上的压泡工位连接，所述成型工位用于将组合体成型为桶身并覆上底板形成桶盒，所述贴底工位用于对桶盒底部粘贴桶底面纸，所述压泡工位用于将持续来料的桶盒分流至两侧分别进行压泡。

2.如权利要求1所述的盒体制造装备，其特征在于：所述移动折边工位包括，

输送机构，用于沿第一方向输送面纸和桶身灰板的组合体；

推板机构，用于将组合体沿第二方向推送至输送机构边沿；

折边机构，设于移动模组上，用于跟随组合体沿第一方向同步移动并在过程中进行折边。

3.如权利要求1所述的盒体制造装备，其特征在于：所述成型工位包括，

内模，用于下压面纸和桶身灰板的组合体；

成型机构，设于内模正下方，用于配合下移的内模将组合体成型为桶身状；

底模，设于成型机构正下方，用于承托并固定成型过程中的组合体；

底板上料机构，设于成型机构一侧，用于将底板贴附于成型后桶身的底部。

4.如权利要求3所述的盒体制造装备，其特征在于：所述成型机构包括，

压板结构，设有两组，且均安装于同一丝杠模组上做相反或相向的同步移动；

铲边结构，设置于压板结构上，跟随压板结构同步移动，且在压板与桶身接触过程中伸出完成折边动作。

5.如权利要求3所述的盒体制造装备，其特征在于：所述底模包括两个可调节宽度的夹板，用于适配不同尺寸的桶盒。

6.如权利要求3所述的盒体制造装备，其特征在于：所述底板上料机构包括，

输送组件，用于输送由多张板材叠放而成的板摞；

切片组件，用于对单摞底板依次于最底层推出单张底板至等待位；

上板组件，用于吸取处于等待位的单张底板并做摆动动作与成型的桶身底部贴合。

7.如权利要求1所述的盒体制造装备，其特征在于：所述压泡工位包括分流机构和双层升降机构，所述双层升降机构于分流机构两侧均有设置，用于将持续来料的桶盒分流至两侧分别进行压泡，每侧均有三个桶盒在流转，分别进行上料、压泡和出料。

8.如权利要求1所述的盒体制造装备，其特征在于：所述第一输送线上桶盒呈平行于第二方向且桶口向左的趴盒姿态向贴底工位输送，所述第二输送线上设有挡位杆使桶盒呈桶口向前的趴盒姿态向压泡工位输送。

9.盒体制造工艺，其特征在于：采用如权利要求1-8任一项所述的盒体制造装备，包括以下步骤，

上料工序：将展开状的桶身面纸上胶并与灰板在视觉定位系统和机械手的辅助下进行贴合，形成组合体；

折边工序：通过输送机构将组合体输送至指定位停止，推板机构将组合体向输送机构边沿推送使第一折边部呈飘浮状，折边机构通过移动模组同步移动，并在移动过程中完成第一折边部的折边动作，通过转移机构向两个成型工位依次转移；

成型工序：通过成型机构将组合体成型为桶盒状态并通过底板上料机构在底部粘附上底板成型；

贴底工序：成型后的桶盒呈趴盒状统一姿态被输送至贴底工位处，将桶底面纸粘附在桶底灰板上；

压泡工序：成型后的桶盒呈趴盒状统一姿态被输送至分流机构处，将桶盒来料交替分别输送至两侧压泡机构的上方，通过双层升降机构将桶盒转移至中层通过压泡机构进行压泡，并在压泡后将桶盒转移至下层进行出料。