CN117000819A - 一种全自动圆柱跳动校直机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动圆柱跳动校直机，包括：主机体；工件检测机构，包括有用于检测圆柱形工件的参数的位移传感器；储料机构，用于收容圆柱形工件；送料机构，用于将圆柱形工件输送至工件检测机构中；压轮机构，包括有用于压紧处于工件检测机构中的圆柱形工件的第一胶轮和第二胶轮，且第一胶轮还用于带动处于工件检测机构中的圆柱形工件转动；挤压校直机构，用于在确定所检测到圆柱形工件的参数不合格时，对处于工件检测机构中的圆柱形工件进行挤压校直；收料机构，设有用于收容合格的圆柱形工件的良品收容盒。通过上述方式，本发明所公开的全自动圆柱跳动校直机可以自动对圆柱形工件进行检测及校直，人工成本低，工作效率高，准确率也高。

Description

一种全自动圆柱跳动校直机

技术领域

本发明涉及校直技术领域，具体为一种全自动圆柱跳动校直机。

背景技术

在一些加工制造领域中，需要用到长条状的圆柱形工件10，如图1所示，而圆柱形工件10出厂前，都需要对圆柱形工件10进行检测，如检测圆柱形工件10是否直，如果不直需要对其进行校直。

传统方式中，大多数圆柱形工件10的校直都是依靠人工操作的，具体如下：

1、将圆柱形工件10放置V形块中；

2、准备好百分表放置在产品下方接触到产品并清零；

3、将圆柱形工件10手动旋转一周观察百分表变化出现了最低点与最高点数据，并找出最高点；

4、找到圆柱形工件10的最高点后利用辅助的手动冲压器按压圆柱形工件10的最高点，并依靠人工肉眼观察百分表的变化，在最高点回弹后与最低点比较到相近的数值，就表示校直完成，校直完成后再次手动旋转观察数据是否在标准范围内，如不在标准范围内则反复操作上述步骤。

但是，上述校直操作的人工成本高，校直过程需要长时间的手动劳动，劳动强度大，工作效率低，准确率也低。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种全自动圆柱跳动校直机，能够解决上述技术问题。

(二)技术方案

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，包括：主机体；工件检测机构，设置在所述主机体的顶面，其中所述工件检测机构包括有用于检测圆柱形工件的参数的位移传感器；储料机构，设置在所述主机体的顶面，用于收容圆柱形工件；送料机构，设置在所述主机体的顶面，用于将所述储料机构中的圆柱形工件输送至所述工件检测机构中；压轮机构，设置在所述主机体的顶面，其中所述压轮机构包括有用于压紧处于所述工件检测机构中的圆柱形工件的第一胶轮和第二胶轮，且所述第一胶轮还用于带动处于所述工件检测机构中的圆柱形工件转动；挤压校直机构，设置在所述主机体的顶面，用于在确定所述工件检测机构所检测到圆柱形工件的参数不合格时，对处于所述工件检测机构中的圆柱形工件进行挤压校直；收料机构，设置在所述主机体的顶面，其中所述收料机构设有用于收容合格的圆柱形工件的良品收容盒；其中，当检测到所述工件检测机构中没有圆柱形工件时，所述送料机构将所述储料机构中的圆柱形工件输送至所述工件检测机构中，并控制所述压轮机构的第一胶轮和第二胶轮下降以压紧所述工件检测机构中的圆柱形工件；在确定所述压轮机构的第一胶轮和第二胶轮压紧所述工件检测机构中的圆柱形工件时，所述工件检测机构控制所述位移传感器接触圆柱形工件的表面，并控制所述压轮机构的第一胶轮转动以带动所述圆柱形工件转动一圈，以及在所述第一胶轮开始启动的同时控制所述位移传感器采集圆柱形工件的参数；在确定所述位移传感器所采集到的圆柱形工件的参数不合格时，控制所述挤压校直机构对不合格的圆柱形工件进行挤压校直，并在所述挤压校直机构对圆柱形工件进行挤压校直完之后，控制所述压轮机构的第一胶轮再次转动以带动所述圆柱形工件转动一圈，同时在所述第一胶轮开始启动的同时控制所述位移传感器再次采集圆柱形工件的参数，且在确定圆柱形工件合格时，所述工件检测机构将处于所述工件检测机构中的合格的圆柱形工件输送至所述收料机构的良品收容盒中。

进一步的，所述工件检测机构还包括：检测底板，设置在所述主机体的顶面；第一顶料板和第二顶料板，间隔设置在所述检测底板中，其中所述第一顶料板的顶端远离所述第二定料板的一侧设有第一凹陷，所述第二顶料板的顶端远离所述第一顶料板的一侧设有第二凹陷，且所述第一顶料板的顶端设有用于收容圆柱形工件的第一U型块，所述第二顶料板的顶端设有用于收容圆柱形工件的第二U型块；传感器安装板，设置在所述第一顶料板和所述第二顶料板之间的所述检测底板中，其中所述位移传感器可升降设置在所述传感器安装板的顶部；送料斜块，可升降设置在所述传感器安装板的顶端，用于抬升处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件，以将处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件输送至所述收料机构中；第一轴承座，可升降设置在所述第一顶料板的第一凹陷中，其中所述第一轴承座的顶部设置有与所述第一U型块对应的第一U型槽；第二轴承座，可升降设置在所述第二顶料板的第二凹陷中，其中所述第二轴承座的顶部设置有与所述第二U型块对应的第二U型槽；第一吹气管组件，可移动设置在所述第一轴承座中，用于朝所述第一U型槽中吹气；第二吹气管组件，可移动设置在所述第二轴承座中，用于朝所述第二U型槽中吹气；其中，所述第一顶料板中设置有用于限制所述第一轴承座移动的第一限位块，所述第二顶料板中设置有用于限制所述第二轴承座移动的第二限位块。

进一步的，所述第一轴承座的顶端设置有处于所述第一U型槽的两侧的第一转动轴和第二转动轴，所述第一转动轴的两端分别设置有第一轴承和第二轴承，所述第二转动轴的两端分别设置有第三轴承和第四轴承，所述第二轴承座的顶端设置有处于所述第二U型槽的两侧的第三转动轴和第四转动轴，所述第三转动轴的两端分别设置有第五轴承和第六轴承，所述第四转动轴的两端分别设置有第七轴承和第八轴承；所述传感器安装板的顶部间隔设置有第一固定块和第二固定块，所述第一固定块设有第一穿设孔，所述第一固定块中设置有第一气缸，所述第一气缸的伸缩杆穿过第一固定块并与所述送料斜块固定连接，以通过所述第一气缸控制所述送料斜块升降，所述第二固定块中设置有第二气缸，所述第二气缸的伸缩杆穿过所述第一穿设孔，且所述第二气缸的伸缩杆设置有所述位移传感器，以通过所述第二气缸控制所述位移传感器升降；其中，当确定所述压轮机构的第一胶轮和第二胶轮压紧所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件时，控制所述第二气缸工作以通过所述第二气缸带动所述位移传感器上升以接触圆柱形工件的表面；当确定所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件合格时，控制所述第一气缸工作以通过所述第一气缸带动所述送料斜块上升以将合格的圆柱形工件输送至所述收料机构的良品收容盒中。

进一步的，所述送料斜块的顶端设有朝向所述收料机构倾斜的倾斜面，所述送料斜块的顶端远离所述收料机构的一侧延伸设有用于挡住圆柱形工件的挡板凸边；所述工件检测机构还包括设置在所述第一顶料板靠近所述收料机构的一侧面和所述第二顶料板靠近所述收料机构的一侧面中且倾斜设置的出料板；所述收料机构还包括：分隔支板，设置在所述主机体的顶面；不良品槽，设置在所述分隔支板靠近所述工件检测机构的一侧面且处于所述出料板的下方，用于收容从所述出料板所输出的不合格的圆柱形工件；第一驱动缸，设置在所述分隔支板远离所述工件检测机构的另一侧面，其中所述第一驱动缸的伸缩杆竖直向上设置；分料块，设置在所述第一驱动缸的伸缩杆中，以通过所述第一驱动缸带动所述分料块升降，其中所述分料块的顶面倾斜设置，使得从所述出料板所输出的合格的圆柱形工件经过所述分料块的顶面并输送至所述良品收容盒内；其中，所述良品收容盒设置在所述第一驱动缸远离所述分隔支板的一侧面，当确定圆柱形工件合格时，控制所述第一驱动缸的伸缩杆缩回，以使得所述分料块的顶面与所述出料板处于同一平面，使得从所述出料板所输出的合格的圆柱形工件经过所述分料块的顶面并输送至所述良品收容盒内；当确定从所述出料板所输出的圆柱形工件不合格时，控制所述第一驱动缸的伸缩杆伸出，以使得所述分料块的顶面与所述出料板不处于同一平面，使得从所述出料板所输出的不合格的圆柱形工件输送至所述不良品槽中。

进一步的，所述压轮机构还包括：第一支撑板，设置在所述主机体的顶面；第二支撑板，设置在所述主机体的顶面；连接板，设置在所述第一支撑板和所述第二支撑板之间；第一横向板，设置在所述第一支撑板的一侧；第二横向板，设置在所述第二支撑板的一侧；第一承载板，沿竖直方向设置在所述第一横向板中，其中所述第一承载板的两端分别设有第一挡板和第二挡板，所述第一承载板沿竖直方向设置有第一滑轨；第二驱动缸，设置在所述第一挡板中；第一滑块，滑动设置在所述第一滑轨中，其中所述第二驱动缸的伸缩杆与所述第一滑块连接；第一压轮结构，设置在所述第一滑块中，用于带动所述第一胶轮压紧处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件的一端；第二承载板，沿竖直方向设置在所述第二横向板中，其中所述第二承载板的顶端设有第三挡板，所述第二承载板沿竖直方向设置有第二滑轨；第三驱动缸，设置在所述第三挡板中；第二滑块，滑动设置在所述第二滑轨中；驱动块，设置在所述第二滑块中，其中所述第三驱动缸的伸缩杆与所述驱动块连接；第二压轮结构，设置在所述驱动块中，用于带动所述第二胶轮压紧处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工具的另一端。

进一步的，所述第一压轮结构包括：第三承载板，设置在所述第一滑块中，其中所述第三承载板沿竖直方向设置有第三滑轨，且所述第三承载板的顶端设有第四挡板，所述第三承载板的一侧延伸设有延伸板；第三滑块，滑动设置在所述第三滑轨中；压轮主板，设置在所述第三滑块中；第一弹簧，其一端固定设置在所述压力主板的顶端，另一端固定设置在所述第四挡板的底面；第一转动轴，穿设并转动设置在所述压轮主板的底端，其中所述第一转动轴的两端分别外露在所述压轮主板的两侧，且所述第一胶轮设置在所述第一转动轴的一端，用于压紧处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件的一端；第一同步轮，设置在所述第一转动轴的另一端；驱动电机，设置在所述延伸板中；第二同步轮，设置在所述驱动电机的转动轴中；同步带，环绕设置在所述第一同步轮和所述第二同步轮外。

进一步的，所述第二压轮结构包括：第四滑块，滑动设置在所述第二滑轨中；压轮副板，设置在所述第四滑块中；第二弹簧，其一端固定设置在所述驱动块中，另一端固定设置在所述压轮副板中；第二转动轴，穿设并转动设置在所述压轮副板的底端，其中所述第二转动轴的一端外露在所述压轮副板的一侧，且所述第二胶轮设置在所述第二转动轴的一端，用于压紧处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件的另一端。

进一步的，所述第一胶轮和所述第二胶轮均由缓冲材料构成，所述第一胶轮和所述第二胶轮的形状相同。

进一步的，在确定所述送料机构将所述储料机构中的圆柱形工件输送至所述工件检测机构中的所述第一U型块和所述第二U型块时，控制所述第二驱动缸和所述第三驱动缸工作以带动所述第一胶轮和所述第二胶轮下降以压紧在圆柱形工件的两端；当确定所述第一胶轮和第二胶轮压紧所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件时，控制所述第二气缸工作以通过所述第二气缸带动所述位移传感器上升以接触圆柱形工件的表面；在确定所述位移传感器接触到圆柱形工件的表面时，控制所述驱动电机工作以带动所述第一胶轮转动，以通过所述第一胶轮带动圆柱形工件转动；在圆柱形工件转动的同时，所述位移传感器采集圆柱形工件的参数，并通过所采集的圆柱形工件的参数判断圆柱形工件是否合格，如果确定圆柱形工件不合格，利用所述挤压校直机构对不合格的圆柱形工件进行挤压校直。

进一步的，所述通过所采集的圆柱形工件的参数判断圆柱形工件是否合格的步骤具体包括：在所述位移传感器接触到接触圆柱形工件的表面时，将所述位移传感器所采集的数据清零以作为最低点数据；在所述第一胶轮停止不带动圆柱形工件转动时，获取所述位移传感器所采集到的圆柱形工件的参数，并从所采集到的圆柱形工件的参数获取最高点数据；判断最低点数据和最高点数据的差距是否超过预设数值；如果确定最低点数据和最高点数据的差距超过预设数值，判定当前圆柱形工件为不合格圆柱形工件，如果确定最低点数据和最高点数据的差距没有预设数值，判定当前圆柱形工件为合格圆柱形工件；所述利用所述挤压校直机构对不合格的圆柱形工件进行挤压校直的步骤包括：控制所述驱动电机再次工作以通过所述第一胶轮带动不合格圆柱形工件转动，并在圆柱形工件的最高点数据所对应的位置转动至最高处时控制圆柱形工件不再转动；利用所述挤压校直机构对不合格的圆柱形工件的最高点数据所对应的位置进行挤压校直。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种全自动圆柱跳动校直机，具备以下有益效果：本发明所公开的全自动圆柱跳动校直机可以通过送料机构将储料机构中的圆柱形工件输送至工件检测机构中，并通过工件检测机构检测圆柱形工件的参数以判断圆柱形工件是否合格，如果不合格，通过挤压校直机构对处于工件检测机构中的圆柱形工件进行挤压校直，使得可以自动对圆柱形工件进行检测及校直，人工成本低，相对于手工操作，本发明可以快速完成检测和校直处理，大大提高生产效率，同时准确率也高，另外，还可以减少接触危险和受伤的机会，保证工人的安全。

附图说明

图1为圆柱形工件的结构示意图；

图2为本发明全自动圆柱跳动校直机的结构示意图；

图3为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第一局部结构示意图；

图4为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第二局部结构示意图；

图5为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第三局部结构示意图；

图6为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第四局部结构示意图；

图7为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第五局部结构示意图；

图8为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第六局部结构示意图；

图9为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第七局部结构示意图；

图10为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第八局部结构示意图；

图11为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第九局部结构示意图；

图12为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第十局部结构示意图；

图13为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第十一局部结构示意图；

图14为图2中的全自动圆柱跳动校直机的第十二局部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-14，本发明所公开的全自动圆柱跳动校直机包括主机体11、工件检测机构12、储料机构13、送料机构14、压轮机构15、挤压校直机构16和收料机构17。

应理解，主机体11内设有均与工件检测机构12、送料机构14、压轮机构15、挤压校直机构16和收料机构17电连接的控制器，可通过控制器控制工件检测机构12、送料机构14、压轮机构15、挤压校直机构16和收料机构17工作。

工件检测机构12设置在主机体11的顶面，其中工件检测机构12包括有用于检测圆柱形工件的参数的位移传感器121。应理解，位移传感器121用于检测圆柱形工件10的外壁的尺寸，即将位移传感器121与圆柱形工件10接触，在圆柱形工件10转动一圈时采集位移传感器121的参数变化，如果圆柱形工件10比较直的，在圆柱形工件10转动一圈后，位移传感器121所采集到的参数之间的波动变化是比较小的，如果圆柱形工件10弯曲，在圆柱形工件10转动一圈后，位移传感器121所采集到的参数之间的波动变化是比较大的，特别是最高点参数和最低点参数的差距比较大。应理解，位移传感器121所接触的位置是处于圆柱形工件10的中心位置范围的。

储料机构13设置在主机体11的顶面，用于收容圆柱形工件10。优选地，储料机构13包括有储料架131以及设置在储料架131上的储料斜板132，储料斜板132倾斜设置且设有用于收容圆柱形工件10的储料槽。

送料机构14设置在主机体11的顶面，用于将储料机构13中的圆柱形工件10输送至工件检测机构12中。优选地，送料机构14包括水平设置的送料气缸141、设置在送料气缸141的伸缩杆中且沿竖直方向设置的升降气缸142以及设置在升降气缸142的伸缩杆的升降板，其中升降板的两侧分别对称设置有第一抬举板1421和第二抬举板1422，第一抬举板1421的顶端沿其长度方向间隔设有用于收容圆柱形工件10的一端的多个第一V槽，第二抬举板1422的顶端沿其长度方向间隔设有用于收容圆柱形工件10的另一端的多个第二V槽。应理解，在需要抓取圆柱形工件10时，升降气缸142下降以带动第一抬举板1421和第二抬举板1422下降，使得第一抬举板1421和第二抬举板1422所处的水平面比储料斜板132的底端所在水平面低，使得储料斜板132中的圆柱形工件10自动流至第一抬举板1421的第一V槽和第二抬举板1422的第二V槽中。

另外，送料机构14还包括处于升降气缸142的两侧的第一转接板143和第二转接板144，其中第一转接板143和第二转接板144对称设置，第一抬举板1421和第二抬举板1422处于第一转接板143和第二转接板144之间。进一步的，第一转接板143的顶端沿其长度方向间隔设有用于收容圆柱形工件10的一端的多个第三V槽，第二转接板144的顶端沿其长度方向间隔设有用于收容圆柱形工件10的另一端的多个第四V槽。在需要将储料机构13中的圆柱形工件10输送至工件检测机构12中时，控制升降气缸142下降以带动第一抬举板1421和第二抬举板1422下降，使得储料斜板132中的圆柱形工件10自动流至第一抬举板1421的第一V槽和第二抬举板1422的第二V槽中(此时圆柱形工件10是处于第一转接板143和第二转接板144靠近储料机构12的前端的)，然而执行步骤1：控制送料气缸141的伸缩杆伸出；步骤2：控制升降气缸142上升再下降，使得第一抬举板1421的第一V槽和第二抬举板1422的第二V槽中的圆柱形工件10卡在第一转接板143的第三V槽和第二转接板144的第四V槽中，然后继续重复执行步骤1和步骤2，使得圆柱形工件10从第一转接板143和第二转接板144靠近储料机构12的前端移动至第一转接板143和第二转接板144远离储料机构12的后端，并最后通过滑板145(设有间隔对称的两个滑板145)滑动至工件检测机构12中。应理解，滑板145的顶面倾斜朝向工件检测机构12设置，使得圆柱形工件10可以从滑板145的顶部滑落至工件检测机构12中。

压轮机构15设置在主机体11的顶面，其中压轮机构15包括有用于压紧处于工件检测机构12中的圆柱形工件的第一胶轮151和第二胶轮152，且第一胶轮151还用于带动处于工件检测机构12中的圆柱形工件10转动。

挤压校直机构16设置在主机体11的顶面，用于在确定工件检测机构12所检测到圆柱形工件10的参数不合格时，对处于工件检测机构12中的圆柱形工件10进行挤压校直。

收料机构17设置在主机体11的顶面，其中收料机构17设有用于收容合格的圆柱形工件10的良品收容盒170。

在本实施例中，当检测到工件检测机构12中没有圆柱形工件10时，送料机构14将储料机构13中的圆柱形工件10输送至工件检测机构12中，并控制压轮机构15的第一胶轮151和第二胶轮152下降以压紧工件检测机构12中的圆柱形工件。

进一步的，在确定压轮机构15的第一胶轮151和第二胶轮152压紧工件检测机构12中的圆柱形工件10时，工件检测机构12控制位移传感器121接触圆柱形工件10的表面，并控制压轮机构15的第一胶轮151转动以带动圆柱形工件10转动一圈，以及在第一胶轮151开始启动(即转动)的同时控制位移传感器121采集圆柱形工件10的参数。

进一步的，在确定位移传感器121所采集到的圆柱形工件10的参数不合格时，控制挤压校直机构16对不合格的圆柱形工件10进行挤压校直，并在挤压校直机构16对圆柱形工件10进行挤压校直完之后，控制压轮机构15的第一胶轮151再次转动以带动圆柱形工件10转动一圈，同时在第一胶轮151开始启动(即转动)的同时控制位移传感器121再次采集圆柱形工件10的参数，且在确定圆柱形工件10合格时，工件检测机构12将处于工件检测机构12中的合格的圆柱形工件10输送至收料机构17的良品收容盒170中。

在本实施例中，工件检测机构12还包括检测底板120、传感器安装板122、第一顶料板123、第二顶料板124、送料斜块125、第一轴承座126、第二轴承座127、第一吹气管组件1261和第二吹气管组件1271。

检测底板120设置在主机体11的顶面。

第一顶料板123和第二顶料板124间隔设置在检测底板120中，其中第一顶料板123的顶端远离第二定料板124的一侧设有第一凹陷，第二顶料板124的顶端远离第一顶料板123的一侧设有第二凹陷，且第一顶料板123的顶端设有用于收容圆柱形工件10的第一U型块1231，第二顶料板124的顶端设有用于收容圆柱形工件10的第二U型块1241。应理解，第一U型块1231和第二U型块1241间隔对称设置，圆柱形工件10的两端是分别处于第一U型块1231和第二U型块1241中。

传感器安装板122设置在第一顶料板123和第二顶料板124之间的检测底板120中，其中位移传感器121可升降设置在传感器安装板122的顶部。应理解，当移位传感器121上升并与圆柱形工件10接触时，移位传感器121的接触位置是处于圆柱形工件10的中间处的。

送料斜块125可升降设置在传感器安装板122的顶端，用于抬升处于第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工件10，以将处于第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工件10输送至收料机构17中。应理解，送料斜块125上升过程中能够将处于第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工件10抬起，并掉落至收料机构17中，另外，送料斜块125是快速弹起的，使得快速将圆柱形工件10从第一U型块1231和第二U型块1241中弹起，类似跳动。

第一轴承座126可升降设置在第一顶料板123的第一凹陷中，其中第一轴承座126的顶部设置有与第一U型块1231对应的第一U型槽。应理解，第一顶料板123的第一凹陷的侧壁设置有第一电动推杆128，第一轴承座126设置在第一电动推杆128的伸缩杆中，以通过第一电动推杆128带动第一轴承座126升降。

第二轴承座127可升降设置在第二顶料板124的第二凹陷中，其中第二轴承座127的顶部设置有与第二U型1241块对应的第二U型槽1270。应理解，第二顶料板124的第二凹陷的侧壁设置有第二电动推杆129，第二轴承座127设置在第二电动推杆129的伸缩杆中，以通过第二电动推杆129带动第二轴承座127升降。

在本实施例中，第一轴承座126的顶端设置有处于第一U型槽的两侧的第一转动轴和第二转动轴，其中第一转动轴的两端分别设置有第一轴承1262和第二轴承1263，第二转动轴的两端分别设置有第三轴承1264和第四轴承1265；进一步的，第二轴承座127的顶端设置有处于第二U型槽1270的两侧的第三转动轴和第四转动轴，其中第三转动轴的两端分别设置有第五轴承1272和第六轴承1273，第四转动轴的两端分别设置有第七轴承1274和第八轴承1275。

应理解，当圆柱形工件10收容在第一U型槽和第二U型槽1270上时，圆柱形工件10的一端是支撑在第一轴承1262、第二轴承1263、第三轴承1264和第四轴承1265中，圆柱形工件10的另一端是支撑在第五轴承1272、第六轴承1273、第七轴承1274和第八轴承1275中的，这样方便圆柱形工件10转动。

优选地，第一顶料板123中设置有用于限制第一轴承座126移动的第一限位块1232，第二顶料板124中设置有用于限制第二轴承座127移动的第二限位块1242。

第一吹气管组件1261可移动设置在第一轴承座126中，用于朝第一U型槽中吹气，以吹走第一U型槽中圆柱形工件10的灰尘及其他杂质。

第二吹气管组件1271可移动设置在第二轴承座127中，用于朝第二U型槽1270中吹气，以吹走第二U型槽1270中圆柱形工件10的灰尘及其他杂质。

在本实施例中，传感器安装板122的顶部间隔设置有第一固定块1221和第二固定块1222，第一固定块1221处于第二固定块1222的上方,其中第一固定块1221设有第一穿设孔，第一固定块1221中设置有第一气缸1223，第一气缸1223的伸缩杆穿过第一固定块1221并与送料斜块125固定连接，以通过第一气缸1223控制送料斜块125升降，以实现将将圆柱形工件10从第一U型块1231和第二U型块1241中弹起。

进一步的，第二固定块1222中设置有第二气缸1224，第二气缸1224的伸缩杆穿过第一穿设孔，且第二气缸1224的伸缩杆设置有位移传感器121，以通过第二气缸1224控制位移传感器121升降。

在本实施例中，当确定压轮机构15的第一胶轮151和第二胶轮152压紧第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工件10时，控制第二气缸1224工作以通过第二气缸1224带动位移传感器121上升以接触圆柱形工件10的表面。进一步的，当确定第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工件10合格时，控制第一气缸1223工作以通过第一气缸1223带动送料斜块125上升以将合格的圆柱形工件10输送至收料机构17的良品收容盒170中。

优选地，送料斜块125的顶端设有朝向收料机构17倾斜的倾斜面1251，送料斜块125的顶端远离收料机构17的一侧延伸设有用于挡住圆柱形工件10的挡板凸边1252，使得送料斜块125上升并接触到圆柱形工件10时，挡板凸边1252挡住圆柱形工件10并使得圆柱形工件10朝收料机构17方向移动。

进一步的，工件检测机构12还包括设置在第一顶料板123靠近收料机构17的一侧面和第二顶料板124靠近收料机构17的一侧面中且倾斜设置的出料板1230，使得被送料斜块125所抬升的合格的圆柱形工件10掉落至出料板1230中，并通过出料板1230输送至收料机构17中。

在本实施例中，收料机构17还包括分隔支板171、不良品槽172、第一驱动缸173和分料块174。

分隔支板171设置在主机体11的顶面。

不良品槽172设置在分隔支板171靠近工件检测机构12的一侧面且处于出料板1230的下方，用于收容从出料板1230所输出的不合格的圆柱形工件。

第一驱动缸173设置在分隔支板171远离工件检测机构12的另一侧面，其中第一驱动缸173的伸缩杆竖直向上设置。

分料块174设置在第一驱动缸173的伸缩杆中，以通过第一驱动缸173带动分料块174升降。

优选地，分料块173的顶面倾斜设置，使得从出料板1230所输出的合格的圆柱形工件10经过分料块173的顶面并输送至良品收容盒170内。

在本实施例中，良品收容盒170设置在第一驱动缸173远离分隔支板171的一侧面，当确定圆柱形工件10合格时，控制第一驱动缸173的伸缩杆缩回，以使得分料块174的顶面与出料板1230处于同一平面，使得从出料板1230所输出的合格的圆柱形工件10经过分料块174的顶面并输送至良品收容盒170内。也就是说，当确定圆柱形工件10合格时，控制第一驱动缸173的伸缩杆缩回使得分料块174的顶面与出料板1230形成输送路线，使得合格的圆柱形工件10从该输送路线输送至良品收容盒170内。

进一步的，当确定从出料板1230所输出的圆柱形工件10不合格时，控制第一驱动缸173的伸缩杆伸出，以使得分料块174的顶面与出料板1230不处于同一平面，使得从出料板1230所输出的不合格的圆柱形工件10输送至不良品槽172中。

在本实施例中，压轮机构15还包括第一支撑板153、第二支撑板154、连接板155、第一横向板1531、第二横向板1541、第一承载板1532、第二驱动缸、第一滑块1534、第一压轮结构、第二承载板1542、第三驱动缸1543、第二滑块、驱动块156和第二压轮结构。

第一支撑板153设置在主机体11的顶面。

第二支撑板154设置在主机体11的顶面。

连接板155设置在第一支撑板153和第二支撑板154之间。

第一横向板1531设置在第一支撑板153的一侧。

第二横向板1541设置在第二支撑板154的一侧。

第一承载板1532沿竖直方向设置在第一横向板1531中，其中第一承载板1532的两端分别设有第一挡板157和第二挡板158，且第一承载板1532沿竖直方向设置有第一滑轨。应理解，第一挡板157和第二挡板158是分别设置在第一滑轨的两端的。

第二驱动缸设置在第一挡板157中。

第一滑块1534滑动设置在第一滑轨中，其中第二驱动缸的伸缩杆与第一滑块1534连接，以通过第二驱动缸驱动第一滑块1534在第一滑轨中滑动。

第一压轮结构设置在第一滑块1534中，用于带动第一胶轮151压紧处于第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工件10的一端。

在本实施例中，第一压轮结构包括第三承载板30、第三滑块31、压轮主板32、第一弹簧33、第一转动轴34、第一同步轮36、驱动电机37、第二同步轮38和同步带39。

第三承载板30设置在第一滑块19中，其中第三承载板30沿竖直方向设置有第三滑轨301，第三承载板30的顶端设有第四挡板302，且第三承载板30的一侧延伸设有延伸板303。

第三滑块31滑动设置在第三滑轨301中。

压轮主板32设置在第三滑块31中，以跟随第三滑块31同步滑动。

第一弹簧33的一端固定设置在压力主板32的顶端，第一弹簧33的另一端固定设置在第四挡板302的底面。应理解，设置第一弹簧33主要是起到缓冲作用，使得压轮主板32具有缓冲效果，同时第一弹簧33还具有拉住压轮主板32的作用，限制压轮主板32的移动距离。

第一转动轴34穿设并转动设置在压轮主板32的底端，其中第一转动轴34的两端分别外露在压轮主板32的两侧。

优选地，第一胶轮151设置在第一转动轴34的一端，用于压紧处于第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工件10的一端。

第一同步轮36设置在第一转动轴34的另一端，以通过第一同步轮36带动第一胶轮35转动。

驱动电机37设置在延伸板303中。

第二同步轮38设置在驱动电机37的转动轴中，以通过驱动电机37带动第二同步轮38转动。

同步带39环绕设置在第一同步轮36和第二同步轮38外，以通过驱动电机37带动同步带39转动，进而带动第一胶轮35转动。

应理解，由于驱动电机37是带动第一胶轮35转动的，因此当第一胶轮35下降并压紧圆柱形工件10时，在第一胶轮35转动的同时，也会带动处于第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工件10转动的。

第二承载板1542沿竖直方向设置在第二横向板1541中，其中第二承载板1542的顶端设有第三挡板1544，第二承载板1542沿竖直方向设置有第二滑轨1545。

第三驱动缸1543设置在第三挡板1544中。

第二滑块滑动设置在第二滑轨1545中。

驱动块156设置在第二滑块中，其中第三驱动缸1543的伸缩杆与驱动块156连接。

第二压轮结构设置在驱动块156中，用于带动第二胶轮152压紧处于第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工具10的另一端。

在本实施例中，第二压轮结构包括第四滑块、压轮副板41、第二弹簧和第二转动轴42。

第四滑块滑动设置在第二滑轨202中。应理解，第二滑块和第四滑块是间隔滑动设置在第二滑轨202中的。

压轮副板41设置在第四滑块中。

第二弹簧的一端固定设置在驱动块21中，第二弹簧的另一端固定设置在压轮副板41中。应理解，设置第二弹簧主要是起到缓冲作用，使得压轮副板41具有缓冲效果，同时第二弹簧还具有拉住压轮副板41的作用，限制压轮副板41的移动距离。

第二转动轴42穿设并转动设置在压轮副板41的底端(即远离驱动块21的一端)，其中第二转动轴42的一端外露在压轮副板41的一侧。

优选地，第二胶轮152设置在第二转动轴42的一端，用于压紧处于第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工件10的另一端。

在本实施例的中，第一胶轮151和第二胶轮152均由缓冲材料构成，如硅胶或其他具有缓冲功能的材料。进一步的，第一胶轮151和第二胶轮152的形状相同(即尺寸相同)。

具体地，在确定第一U型块1231和第二U型块1241放置有圆柱形工件10时，控制第二驱动缸和第三驱动缸1543工作，以通过第二驱动缸带动第一压轮结构下降，通过第三驱动缸1543带动第二压轮结构下降，以通过第一胶轮151和第二胶轮152压紧在圆柱形工件10的两端；然后控制驱动电机37工作，以通过驱动电机37带动第一胶轮151转动，进而通过第一胶轮151带动圆柱形工件10转动，这样在圆柱形工件10转动过程中，位移传感器121采集圆柱形工件10的参数。

在本实施例中，挤压校直机构16包括沿水平方向设置在连接板155中的第四滑轨161、滑动设置在第四滑轨161中的第四滑块、用于带动第四滑块滑动的第四驱动缸162、设置在第四滑块中的立板163、设置在立板163的底端的模组底板164、设置在模组底端164中的第五驱动缸165以及设置在第五驱动缸165的伸缩杆的端部的压块166。应理解，第五驱动缸165的伸缩杆穿过模组底端164的。

优选地，当需要利用挤压校直机构16对不合格的圆柱形工件10进行挤压校直，控制第五驱动缸165的伸缩杆伸出，以带动压块166下降以对不合格的圆柱形工件10进行挤压校直。

进一步的，压块166延伸设有延伸块167，其中延伸块167设有滑杆1671，滑杆1671的顶端穿过模组底端164，而滑杆1671穿过模组底端164的顶端设有传感支架1672，模组底端164上设置有竖直板1641，而竖直板1641中间隔设置有第一槽型传感器1642和第二槽型传感器1643，且传感支架1672延伸设置有处于第一槽型传感器1642和第二槽型传感器1643的卡板1673，使得传感支架1672的卡板1673移动至第一槽型传感器1642的卡槽内或第二槽型传感器1643的卡槽内时，控制第五驱动缸165停止继续移动，而反向移动，主要起到限制移动的效果。

在本实施例中，在确定送料机构14将储料机构13中的圆柱形工件10输送至工件检测机构10中的第一U型块1231和第二U型块1241时，控制第二驱动缸和第三驱动缸1543工作以带动第一胶轮151和第二胶轮152下降以压紧在圆柱形工件10的两端；当确定第一胶轮151和第二胶轮152压紧第一U型块1231和第二U型块1241中的圆柱形工件10时，控制第二气缸1224工作以通过第二气缸1224带动位移传感器121上升以接触圆柱形工件10的表面；在确定位移传感器121接触到圆柱形工件10的表面时，控制驱动电机37工作以带动第一胶轮151转动，以通过第一胶轮151带动圆柱形工件10转动；在圆柱形工件10转动的同时，位移传感器121采集圆柱形工件10的参数，并通过所采集的圆柱形工件10的参数判断圆柱形工件10是否合格，如果确定圆柱形工件10不合格，利用挤压校直机构16对不合格的圆柱形工件10进行挤压校直。

进一步的，通过所采集的圆柱形工件10的参数判断圆柱形工件是否合格的步骤具体包括：

步骤S101：在位移传感121接触到接触圆柱形工件10的表面时，将位移传感器121所采集的数据清零以作为最低点数据；

步骤S102：在第一胶轮151停止不带动圆柱形工件10转动时，获取位移传感器121所采集到的圆柱形工件10的参数，并从所采集到的圆柱形工件10的参数获取最高点数据。

步骤S103：判断最低点数据和最高点数据的差距是否超过预设数值。

步骤S104：如果确定最低点数据和最高点数据的差距超过预设数值，判定当前圆柱形工件10为不合格圆柱形工件，如果确定最低点数据和最高点数据的差距没有预设数值，判定当前圆柱形工件10为合格圆柱形工件。

应理解，预设数值为用户设定的标准值。

进一步的，利用所述挤压校直机构16对不合格的圆柱形工件10进行挤压校直的步骤包括：

步骤S201：控制驱动电机37再次工作以通过第一胶轮151带动不合格圆柱形工件转动，并在圆柱形工件10的最高点数据所对应的位置转动至最高处时控制圆柱形工件10不再转动。

步骤S202：利用挤压校直机构16对不合格的圆柱形工件10的最高点数据所对应的位置进行挤压校直。

需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，包括：

主机体；

工件检测机构，设置在所述主机体的顶面，其中所述工件检测机构包括有用于检测圆柱形工件的参数的位移传感器；

储料机构，设置在所述主机体的顶面，用于收容圆柱形工件；

送料机构，设置在所述主机体的顶面，用于将所述储料机构中的圆柱形工件输送至所述工件检测机构中；

压轮机构，设置在所述主机体的顶面，其中所述压轮机构包括有用于压紧处于所述工件检测机构中的圆柱形工件的第一胶轮和第二胶轮，且所述第一胶轮还用于带动处于所述工件检测机构中的圆柱形工件转动；

挤压校直机构，设置在所述主机体的顶面，用于在确定所述工件检测机构所检测到圆柱形工件的参数不合格时，对处于所述工件检测机构中的圆柱形工件进行挤压校直；

收料机构，设置在所述主机体的顶面，其中所述收料机构设有用于收容合格的圆柱形工件的良品收容盒；

其中，当检测到所述工件检测机构中没有圆柱形工件时，所述送料机构将所述储料机构中的圆柱形工件输送至所述工件检测机构中，并控制所述压轮机构的第一胶轮和第二胶轮下降以压紧所述工件检测机构中的圆柱形工件；

在确定所述压轮机构的第一胶轮和第二胶轮压紧所述工件检测机构中的圆柱形工件时，所述工件检测机构控制所述位移传感器接触圆柱形工件的表面，并控制所述压轮机构的第一胶轮转动以带动所述圆柱形工件转动一圈，以及在所述第一胶轮开始启动的同时控制所述位移传感器采集圆柱形工件的参数；

在确定所述位移传感器所采集到的圆柱形工件的参数不合格时，控制所述挤压校直机构对不合格的圆柱形工件进行挤压校直，并在所述挤压校直机构对圆柱形工件进行挤压校直完之后，控制所述压轮机构的第一胶轮再次转动以带动所述圆柱形工件转动一圈，同时在所述第一胶轮开始启动的同时控制所述位移传感器再次采集圆柱形工件的参数，且在确定圆柱形工件合格时，所述工件检测机构将处于所述工件检测机构中的合格的圆柱形工件输送至所述收料机构的良品收容盒中。

2.根据权利要求1所述的全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，所述工件检测机构还包括：

检测底板，设置在所述主机体的顶面；

第一顶料板和第二顶料板，间隔设置在所述检测底板中，其中所述第一顶料板的顶端远离所述第二定料板的一侧设有第一凹陷，所述第二顶料板的顶端远离所述第一顶料板的一侧设有第二凹陷，且所述第一顶料板的顶端设有用于收容圆柱形工件的第一U型块，所述第二顶料板的顶端设有用于收容圆柱形工件的第二U型块；

传感器安装板，设置在所述第一顶料板和所述第二顶料板之间的所述检测底板中，其中所述位移传感器可升降设置在所述传感器安装板的顶部；

送料斜块，可升降设置在所述传感器安装板的顶端，用于抬升处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件，以将处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件输送至所述收料机构中；

第一轴承座，可升降设置在所述第一顶料板的第一凹陷中，其中所述第一轴承座的顶部设置有与所述第一U型块对应的第一U型槽；

第二轴承座，可升降设置在所述第二顶料板的第二凹陷中，其中所述第二轴承座的顶部设置有与所述第二U型块对应的第二U型槽；

第一吹气管组件，可移动设置在所述第一轴承座中，用于朝所述第一U型槽中吹气；

第二吹气管组件，可移动设置在所述第二轴承座中，用于朝所述第二U型槽中吹气；

其中，所述第一顶料板中设置有用于限制所述第一轴承座移动的第一限位块，所述第二顶料板中设置有用于限制所述第二轴承座移动的第二限位块。

3.根据权利要求2所述的全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，所述第一轴承座的顶端设置有处于所述第一U型槽的两侧的第一转动轴和第二转动轴，所述第一转动轴的两端分别设置有第一轴承和第二轴承，所述第二转动轴的两端分别设置有第三轴承和第四轴承，所述第二轴承座的顶端设置有处于所述第二U型槽的两侧的第三转动轴和第四转动轴，所述第三转动轴的两端分别设置有第五轴承和第六轴承，所述第四转动轴的两端分别设置有第七轴承和第八轴承；

所述传感器安装板的顶部间隔设置有第一固定块和第二固定块，所述第一固定块设有第一穿设孔，所述第一固定块中设置有第一气缸，所述第一气缸的伸缩杆穿过第一固定块并与所述送料斜块固定连接，以通过所述第一气缸控制所述送料斜块升降，所述第二固定块中设置有第二气缸，所述第二气缸的伸缩杆穿过所述第一穿设孔，且所述第二气缸的伸缩杆设置有所述位移传感器，以通过所述第二气缸控制所述位移传感器升降；

其中，当确定所述压轮机构的第一胶轮和第二胶轮压紧所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件时，控制所述第二气缸工作以通过所述第二气缸带动所述位移传感器上升以接触圆柱形工件的表面；

当确定所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件合格时，控制所述第一气缸工作以通过所述第一气缸带动所述送料斜块上升以将合格的圆柱形工件输送至所述收料机构的良品收容盒中。

4.根据权利要求3所述的全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，所述送料斜块的顶端设有朝向所述收料机构倾斜的倾斜面，所述送料斜块的顶端远离所述收料机构的一侧延伸设有用于挡住圆柱形工件的挡板凸边；

所述工件检测机构还包括设置在所述第一顶料板靠近所述收料机构的一侧面和所述第二顶料板靠近所述收料机构的一侧面中且倾斜设置的出料板；

所述收料机构还包括：

分隔支板，设置在所述主机体的顶面；

不良品槽，设置在所述分隔支板靠近所述工件检测机构的一侧面且处于所述出料板的下方，用于收容从所述出料板所输出的不合格的圆柱形工件；

第一驱动缸，设置在所述分隔支板远离所述工件检测机构的另一侧面，其中所述第一驱动缸的伸缩杆竖直向上设置；

分料块，设置在所述第一驱动缸的伸缩杆中，以通过所述第一驱动缸带动所述分料块升降，其中所述分料块的顶面倾斜设置，使得从所述出料板所输出的合格的圆柱形工件经过所述分料块的顶面并输送至所述良品收容盒内；

其中，所述良品收容盒设置在所述第一驱动缸远离所述分隔支板的一侧面，当确定圆柱形工件合格时，控制所述第一驱动缸的伸缩杆缩回，以使得所述分料块的顶面与所述出料板处于同一平面，使得从所述出料板所输出的合格的圆柱形工件经过所述分料块的顶面并输送至所述良品收容盒内；当确定从所述出料板所输出的圆柱形工件不合格时，控制所述第一驱动缸的伸缩杆伸出，以使得所述分料块的顶面与所述出料板不处于同一平面，使得从所述出料板所输出的不合格的圆柱形工件输送至所述不良品槽中。

5.根据权利要求3所述的全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，所述压轮机构还包括：

第一支撑板，设置在所述主机体的顶面；

第二支撑板，设置在所述主机体的顶面；

连接板，设置在所述第一支撑板和所述第二支撑板之间；

第一横向板，设置在所述第一支撑板的一侧；

第二横向板，设置在所述第二支撑板的一侧；

第一承载板，沿竖直方向设置在所述第一横向板中，其中所述第一承载板的两端分别设有第一挡板和第二挡板，所述第一承载板沿竖直方向设置有第一滑轨；

第二驱动缸，设置在所述第一挡板中；

第一滑块，滑动设置在所述第一滑轨中，其中所述第二驱动缸的伸缩杆与所述第一滑块连接；

第一压轮结构，设置在所述第一滑块中，用于带动所述第一胶轮压紧处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件的一端；

第二承载板，沿竖直方向设置在所述第二横向板中，其中所述第二承载板的顶端设有第三挡板，所述第二承载板沿竖直方向设置有第二滑轨；

第三驱动缸，设置在所述第三挡板中；

第二滑块，滑动设置在所述第二滑轨中；

驱动块，设置在所述第二滑块中，其中所述第三驱动缸的伸缩杆与所述驱动块连接；

第二压轮结构，设置在所述驱动块中，用于带动所述第二胶轮压紧处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工具的另一端。

6.根据权利要求5所述的全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，所述第一压轮结构包括：

第三承载板，设置在所述第一滑块中，其中所述第三承载板沿竖直方向设置有第三滑轨，且所述第三承载板的顶端设有第四挡板，所述第三承载板的一侧延伸设有延伸板；

第三滑块，滑动设置在所述第三滑轨中；

压轮主板，设置在所述第三滑块中；

第一弹簧，其一端固定设置在所述压力主板的顶端，另一端固定设置在所述第四挡板的底面；

第一转动轴，穿设并转动设置在所述压轮主板的底端，其中所述第一转动轴的两端分别外露在所述压轮主板的两侧，且所述第一胶轮设置在所述第一转动轴的一端，用于压紧处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件的一端；

第一同步轮，设置在所述第一转动轴的另一端；

驱动电机，设置在所述延伸板中；

第二同步轮，设置在所述驱动电机的转动轴中；

同步带，环绕设置在所述第一同步轮和所述第二同步轮外。

7.根据权利要求6所述的全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，所述第二压轮结构包括：

第四滑块，滑动设置在所述第二滑轨中；

压轮副板，设置在所述第四滑块中；

第二弹簧，其一端固定设置在所述驱动块中，另一端固定设置在所述压轮副板中；

第二转动轴，穿设并转动设置在所述压轮副板的底端，其中所述第二转动轴的一端外露在所述压轮副板的一侧，且所述第二胶轮设置在所述第二转动轴的一端，用于压紧处于所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件的另一端。

8.根据权利要求1所述的全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，所述第一胶轮和所述第二胶轮均由缓冲材料构成，所述第一胶轮和所述第二胶轮的形状相同。

9.根据权利要求7所述的全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，在确定所述送料机构将所述储料机构中的圆柱形工件输送至所述工件检测机构中的所述第一U型块和所述第二U型块时，控制所述第二驱动缸和所述第三驱动缸工作以带动所述第一胶轮和所述第二胶轮下降以压紧在圆柱形工件的两端；当确定所述第一胶轮和第二胶轮压紧所述第一U型块和所述第二U型块中的圆柱形工件时，控制所述第二气缸工作以通过所述第二气缸带动所述位移传感器上升以接触圆柱形工件的表面；在确定所述位移传感器接触到圆柱形工件的表面时，控制所述驱动电机工作以带动所述第一胶轮转动，以通过所述第一胶轮带动圆柱形工件转动；在圆柱形工件转动的同时，所述位移传感器采集圆柱形工件的参数，并通过所采集的圆柱形工件的参数判断圆柱形工件是否合格，如果确定圆柱形工件不合格，利用所述挤压校直机构对不合格的圆柱形工件进行挤压校直。

10.根据权利要求8所述的全自动圆柱跳动校直机，其特征在于，所述通过所采集的圆柱形工件的参数判断圆柱形工件是否合格的步骤具体包括：

在所述位移传感器接触到接触圆柱形工件的表面时，将所述位移传感器所采集的数据清零以作为最低点数据；

在所述第一胶轮停止不带动圆柱形工件转动时，获取所述位移传感器所采集到的圆柱形工件的参数，并从所采集到的圆柱形工件的参数获取最高点数据；

判断最低点数据和最高点数据的差距是否超过预设数值；

如果确定最低点数据和最高点数据的差距超过预设数值，判定当前圆柱形工件为不合格圆柱形工件，如果确定最低点数据和最高点数据的差距没有预设数值，判定当前圆柱形工件为合格圆柱形工件；

所述利用所述挤压校直机构对不合格的圆柱形工件进行挤压校直的步骤包括：

控制所述驱动电机再次工作以通过所述第一胶轮带动不合格圆柱形工件转动，并在圆柱形工件的最高点数据所对应的位置转动至最高处时控制圆柱形工件不再转动；

利用所述挤压校直机构对不合格的圆柱形工件的最高点数据所对应的位置进行挤压校直。