CN116968449A - 一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置及方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置及方法，该装置包括加工机箱；第一运动机构，第一运动机构包括第一运动模组和安装台，第一运动模组与安装台驱动连接；第二运动机构，第二运动机构包括第二运动模组和打印台，第二运动模组安装于安装台，第二运动模组带动打印台在水平面内转动；喷墨打印机构，喷墨打印机构包括位于打印台上方的喷墨打印组件；上视检测模组，上视检测模组安装于安装台；下视检测模组，下视检测模组与喷墨打印组件连接。本申请在下视检测模组和上视检测模组的辅助下，通过第一运动模组和第二运动模组对打印台的位置进行适应性调整，以确保实际打印位置和预设打印位置一致，提高了打印精度和打印质量。

Description

一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置及方法

技术领域

本申请涉及显示面板加工技术领域，特别涉及一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置及方法。

背景技术

喷墨打印技术在信息、能源、医疗、国防等制造领域具有广泛的应用前景，并且在近年来，越来越多地应用于OLED、RFID、薄膜太阳能电池、可穿戴柔性装置、PCB、智能蒙皮等柔性器件、LED直显领域。

阵列喷头作为喷墨打印设备中的核心部件，喷孔喷射的稳定性尤为重要，而喷孔喷射的稳定性由喷孔喷射效果来反映。具体地，在三维层面上，喷孔喷射效果测量的是墨滴的体积、速度、喷射角度等形态，是否存在卫星滴等。

一般地，在阵列喷头用于打印加工前，需要先对阵列喷头的喷孔进行检测，以此保证打印加工效果。

相关技术中，在打印加工前，先使阵列喷头工作，并采用墨滴观测系统对阵列喷头的多个喷孔喷射的墨滴进行检测，以判断阵列喷头的多个喷孔是否正常工作，且得知阵列喷头是否满足打印需求，以此保证后续打印加工工作正常进行。

虽然对阵列喷头所喷出的墨滴进行检测可确保阵列喷头正常工作。但是，相关技术中，难以确保阵列喷头的墨滴落入指定位置。对面板进行打印加工时，需严格控制墨滴的落点位于面板上指定的像素坑中，特别是在进行图案化打印时，若阵列喷头所喷出墨滴的落点位置与预设落点具有偏差，不仅墨滴难以落入像素坑，而且规划的图案所打印的位置与预设位置具有偏差，严重影响打印加工质量。

发明内容

本申请实施例提供一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置及方法，以解决相关技术中阵列喷头的打印位置与预设位置具有偏差，严重影响打印加工质量的技术问题。

第一方面，提供了一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置，其包括加工机箱以及设于所述加工机箱内的：

第一运动机构，所述第一运动机构包括第一运动模组和安装台，所述第一运动模组与所述安装台驱动连接，以带动所述安装台沿水平上的第一方向和第二方向运动；

第二运动机构，所述第二运动机构包括第二运动模组和打印台，所述打印台用于承载基板，所述第二运动模组安装于所述安装台，所述第二运动模组与所述打印台驱动连接，以带动所述打印台在水平面内转动；

喷墨打印机构，所述喷墨打印机构包括安装架和喷墨打印组件，所述喷墨打印组件安装于所述安装架，且位于所述打印台上方；

上视检测模组，所述上视检测模组安装于所述安装台，以检测所述喷墨打印组件的喷孔排列的长度方向；

下视检测模组，所述下视检测模组与所述喷墨打印组件连接，以检测落至所述基板上液滴的位置；

控制模组，所述控制模组与所述第一运动机构、所述第二运动机构、所述喷墨打印机构、所述上视检测模组和所述下视检测模组均电连接。

一些实施例中，该面向小尺寸面板的喷墨打印装置还包括墨滴检测模组，所述墨滴检测模组与所述控制模组电连接，所述墨滴检测模组安装于所述安装台，所述安装台上表面开设有检测槽，所述检测槽的长度方向与所述喷墨打印组件的喷孔排列的长度方向一致，所述墨滴检测模组的检测路径伸至所述检测槽内。

一些实施例中，所述喷墨打印组件包括：

喷头模组，所述喷头模组的喷孔朝下设置；

滑动架，所述滑动架竖直滑动设置于所述安装架，且所述喷头模组和所述下视检测模组均与所述滑动架连接；

升降驱动组件，所述升降驱动组件安装于所述安装架，所述升降驱动组件与所述滑动架驱动连接。

一些实施例中，该面向小尺寸面板的喷墨打印装置还包括测距模组，所述测距模组与所述控制模组电连接，所述安装台，和/或，所述喷墨打印组件连接有所述测距模组，以测量所述打印台上的所述基板与所述喷墨打印组件之间的距离。

一些实施例中，所述喷墨打印机构还包括多个备用喷头模组，所述安装架上包括打印工位和多个维护工位，所述喷墨打印组件位于所述打印工位，多个所述备用喷头模组分别可拆卸安装在所述安装架上的多个所述维护工位。

一些实施例中，该面向小尺寸面板的喷墨打印装置还包括多组清洗组件，所述清洗组件位于所述加工机箱内，所述清洗组件包括：

废液桶；

清洗泵，所述清洗泵的进水端适于通过管道与外部清洗液盒连通，所述清洗泵的出水端通过适于管道与所述备用喷头模组的进水端连通，所述备用喷头模组的出水端适于通过管道与所述废液桶连通。

一些实施例中，多个所述维护工位中的一个为清洗工位，所述清洗组件靠近所述清洗工位设置。

一些实施例中，该面向小尺寸面板的喷墨打印装置还包括空气净化组件，所述空气净化组件包括净化风机和回流管，所述净化风机与所述加工机箱连接，所述净化风机的出风口与所述加工机箱内腔室顶部连通，所述净化风机的回风口通过所述回流管与所述加工机箱内腔室底部连通。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置，由于该装置设有上视检测模组，在安装喷墨打印组件时，可通过上视检测模组的辅助，而调节喷墨打印组件的喷孔排列的长度方向，使得喷孔排列的长度方向与打印方向垂直，以保证多个喷孔喷出的液滴的落点更精密和可控。在打印前，通过在空白基板上预打印，通过下视检测模组获取实际打印位置，并对比实际打印位置和预设打印位置，可得到打印补偿值，在打印补偿值的基础上，第一运动模组和第二运动模组对打印台的位置进行调整，以确保实际打印位置和预设打印位置一致。因此在打印时，打印落点的精度更高，打印位置更可控，保证打印的液滴落至基板的像素坑中，且保证规划图案打印至预设位置，提高了打印精度和打印质量。

第二方面，提供了一种面向小尺寸面板的喷墨打印方法，基于如上所述的面向小尺寸面板的喷墨打印装置，包括以下步骤：

调整喷墨打印组件的安装角度，使喷墨打印组件的喷孔排列的长度方向垂直于打印方向；

使喷墨打印组件进行喷墨工作，检测喷墨打印组件每个喷孔的喷射液滴，修改喷墨参数且屏蔽不良喷孔；

放置空白基板至打印台，进行液滴的落点精度检测，以得到打印补偿值；

放置需加工基板至打印台，对加工基板纠偏；

根据打印补偿值修改加工时打印台的起点位置，随后进行打印加工。

一些实施例中，所述进行液滴的落点精度检测，以得到打印补偿值，包括：

预设测试图形在空白基板上的打印位置，以得到预设位置信息；

使喷墨打印组件在空白基板上打印测试图形；

采集空白基板上的测试图形的位置，以得到实际位置信息；

根据预设位置信息和实际位置信息，以得到打印补偿值。

本申请另一实施例提供了一种面向小尺寸面板的喷墨打印方法，由于该面向小尺寸面板的喷墨打印方法基于上述面向小尺寸面板的喷墨打印装置，因此该面向小尺寸面板的喷墨打印方法的有益效果与上述面向小尺寸面板的喷墨打印装置的有益效果一致，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的面向小尺寸面板的喷墨打印装置的示意图；

图2为本申请实施例提供的面向小尺寸面板的喷墨打印装置另一视角的示意图；

图3为本申请实施例提供的加工机箱内部的示意图；

图4为本申请实施例提供的加工机箱内部另一视角的示意图；

图5为本申请实施例提供的第一运动机构和第二运动机构的示意图；

图6为本申请实施例提供的喷墨打印组件的示意图；

图7为本申请实施例提供的安装台内部的部分示意图。

图中：1、加工机箱；2、第一运动机构；21、第一运动模组；22、安装台；22a、检测槽；3、第二运动机构；31、第二运动模组；32、打印台；4、喷墨打印机构；41、安装架；42、喷墨打印组件；421、喷头模组；422、滑动架；423、升降驱动组件；43、备用喷头模组；5、上视检测模组；6、下视检测模组；7、墨滴检测模组；8、测距模组；9、清洗组件；91、废液桶；92、清洗泵；10、空气净化组件；101、净化风机；102、回流管。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置及方法，该喷墨打印装置在下视检测模组和上视检测模组的辅助下，通过第一运动模组和第二运动模组对打印台的位置进行适应性调整，以确保实际打印位置和预设打印位置一致，提高了打印精度和打印质量。本申请解决相关技术中阵列喷头的打印位置与预设位置具有偏差，严重影响打印加工质量的技术问题。

参照图1、图4和图5，一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置，包括加工机箱1以及设于加工机箱1内的第一运动机构2、第二运动机构3、喷墨打印机构4、上视检测模组5和下视检测模组6。

参照图3和图4，其中，第一运动机构2包括第一运动模组21和安装台22。第一运动模组21安装在加工机箱1的加工腔室的底面。第一运动模组21与安装台22驱动连接，以带动安装台22在水平上的第一方向和第二方向上运动。其中，第一方向为X轴方向，也为打印方向；第二方向为Y轴方向。本实施中，第一方向和第二方向相互垂直设置，为方便理解，图中X轴方向即为第一方向，图中第二方向即为Y轴方向。

参照图3-图5，具体地，第一运动模组21包括X轴驱动件和Y轴驱动件。X轴驱动件安装于加工腔室的底面，X轴驱动件的驱动端与Y轴驱动件的固定端连接，以带动Y轴驱动件在X轴方向上运动。Y轴驱动件的驱动端与安装台22连接，以带动安装台22在Y轴方向上运动。这样设置，即可通过X轴驱动件和Y轴驱动件，调整安装台22在X轴和Y轴方向上的位置。

本实施例中，X轴驱动件和Y轴驱动件均为直线电机，其精度在10微米内，以保证打印精度。其他实施例中，X轴驱动件和Y轴驱动件也可为丝杆机构。

参照图3-图5，其中，第二运动机构3包括第二运动模组31和打印台32，第二运动模组31安装在安装台22上，且第二运动模组31与打印台32驱动连接，以带动打印台32在水平面内转动。具体地，打印台32的转动轴线的轴线方向竖直设置，为图中Z轴方向。打印台32用于承载基板，基板放置在打印台32上后，再由喷墨打印机构4对基板进行打印加工。

这样设置，通过设置第二运动模组31，可带动打印台32转动，以调整打印台32上基板的摆放角度。

参照图3-图5，本实施例中，第二运动模组31包括电动转台。安装台22上表面设有安装槽，以供第二运动模组31安装，打印台32安装至第二运动模组31上后，打印台32用于承载基板的上表面略高于或平齐于安装台22的上表面，打印台32的上表面与安装台22的上表面的高度差可为5mm。以方便将基板放置至打印台32上。

参照图3-图5，其中，喷墨打印机构4包括安装架41和喷墨打印组件42。安装架41呈龙门架状，架设在加工腔室的底面，喷墨打印组件42安装在安装架41上，且喷墨打印组件42位于打印台32上方。喷墨打印组件42的喷孔朝下设置，且喷墨打印组件42用于对位于打印台32上的基板进行打印。

打印时，基板由第一运动模组21带动沿X轴方向运动，随着喷墨打印组件42工作，以在基板上进行打印。

参照图3、图4和图6，具体地，喷墨打印组件42包括喷头模组421、滑动架422和升降驱动组件423。滑动架422通过导轨组竖直滑动设置于安装架41，升降驱动组件423安装于安装架41，且升降驱动组件423与滑动架422驱动连接，以带动滑动架422运动。喷头模组421固定在滑动架422上，且其喷孔朝下设置。本实施例中，升降驱动组件423包括丝杆机构。

打印前，根据不同打印工艺需求，利用升降驱动组件423调整喷头模组421距打印台32上基板的高度，以满足不同打印工艺要求。

其中，上视检测模组5安装在安装台22上，上视检测模组5的检测方向竖直朝上设置，其对喷墨打印组件42的喷头模组421底面进行成像，以检测喷墨打印组件42的喷头模组421底面喷孔排列的长度方向，以及对喷头模组421的底面状态进行检测。

本实施例中，上视检测模组5包括工业相机，其通过对喷头模组421的底面成像，并根据图像信息以确定喷头模组421的喷孔排列长度方向，另外，还可观测喷头模组421底面是否有划痕等缺陷。

其中，该面向小尺寸面板的喷墨打印装置还包括控制模组，控制模组与第一运动机构2、第二运动机构3、喷墨打印机构4、上视检测模组5和下视检测模组6均电连接。即可对第一运动机构2、第二运动机构3、喷墨打印机构4、上视检测模组5和下视检测模组6进行协调控制。

本实施例中，控制模组包括上位机和控制板卡，上位机与控制板卡电连接，且控制板卡通过线路伸至加工腔室内与各个机构和模组电连接。优选地，加工机箱1还包括置物腔室，置物腔室与加工腔室隔开，且置物腔室位于加工腔室的下方。上位机和控制板卡可置于置物腔室内。

具体地，将喷头模组421安装至滑动架422上时，上视检测模组5通过对喷头模组421的底面进行成像，而方便安装喷头模组421时，使得喷头模组421的喷孔排列的长度方向沿垂直于打印方向设置，即沿Y轴方向设置。便于喷头模组421更精密地安装，保证后续打印出的液滴位置可控。

参照图3、图4和图6，其中，下视检测模组6与喷墨打印组件42连接，具体地，下视检测模组6通过螺栓固定在滑动架422上，且下视检测模组6的检测方向竖直朝下设置。下视检测模组6用于检测落至所述基板上液滴的位置。

本实施例中，下视检测模组6包括工业相机，其通过对基板成像，而获取基板上实际打印的液滴位置。

这样设置，通过设置下视检测模组6，可以通过在打印台32上放置空白基板，利用喷墨打印组件42对空白基板进行预打印，预打印结束后，通下视检测模组6对空白基板进行检测，获取液滴的实际打印位置，并根据预设打印位置，由控制模组计算得到打印补偿值，再由控制模组将指令发送至第一运动模组21和第二运动模组31，以适应性地调整打印台32的位置，确保实际打印位置和预设打印位置一致，提高打印精度和打印加工质量。

另外，在调整喷头模组421的高度时，利用下视检测模组6对基板的对焦情况，即可实现喷头模组421高度的初步定位。控制模组根据下视检测模组6对基板的对焦情况，以控制升降驱动组件423调整喷头模组421高度，自动化程度高。

本实施例中，将空白基板置于打印台32上，对空白基板进行打印，以进行液滴的落点精度检测；而打印时，基板也放置在打印台32上进行打印加工。打印区和落点精度检测区设置在一起，使得整个装置的结构更紧凑，集成度更高，占用空间小。另外，在落点精度检测后，直接根据打印补偿值对打印台32进行位置调整，调整方式更直接，调节精度也更易控制，以提高打印时液滴的落点精度。

在完成落点打印后，将需打印的基板上料至打印台32上。下视检测模组6对基板进行成像，成像信息送至控制模组，且通过控制模组发送指令至第二运动模组31，通过带动打印台32转动而对基板位置进行纠偏，确保基板上像素坑排列的长度方向与打印方向一致。确保打印精度不受影响。

具体地，下视检测模组6通过基板上像素坑bank的边线为依据，或者以基板上电路的铺设方向为依据，使得像素坑bank的边线或电路的铺设方向与打印方向平行或者垂直，以此实现对基板的纠偏。以确保基板上像素坑排列的长度方向与打印方向一致。

需要注意的是，由于基板为裁切而成，因此其棱边直线度较差，若以基板的棱边作为纠偏依据，则基板纠偏后仍然存在偏斜情况，影响打印精度。

参照图6，其中，该面向小尺寸面板的喷墨打印装置还包括测距模组8，测距模组8与控制模组电连接。安装台22，和/或，喷墨打印组件42连接有测距模组8，以测量打印台32上的基板与喷墨打印组件42之间的距离。本实施例中，喷墨打印组件42上设有测距模组8，具体地，测距模组8固定在滑动架422上，测距模组8的测量方向为竖直向下设置。

具体地，根据工艺需求而调整喷墨打印组件42中喷头模组421的高度时，先移动测距模组8移动至喷头模组421下方，控制模组根据测距模组8所测量与喷头模组421的距离以及喷头模组421的高度信息，适应性将喷头模组421调整至所需高度。

本实施例中，测距模组8包括激光测距仪。

参照图3、图4和图7，其中，该面向小尺寸面板的喷墨打印装置还包括墨滴检测模组7，墨滴检测模组7与控制模组电连接，墨滴检测模组7安装于安装台22。安装台22上表面开设有检测槽22a，检测槽22a的长度方向与喷墨打印组件42的喷孔排列的长度方向一致，均沿Y轴方向设置。墨滴检测模组7的检测路径伸至检测槽22a内，以对下落过程中的液滴进行观测。本实施例中，墨滴检测模组7为墨滴检测装置，该技术较为成熟，在此不再赘述。

具体地，在进行落点精度检测前，先对喷头模组421所喷出的液滴进行检测。移动安装台22使检测槽22a位于喷头模组421的正下方，喷头模组421喷出的液滴被收集在检测槽22a内，以避免液滴污染加工环境。

进一步地，喷头模组421所喷出的液滴下落过程中，由墨滴检测模组7对液滴进行检测。具体为检测液滴的体积、速度和喷射角度。一方面，将检测结果反馈至控制模组，以调整喷头模组421的喷墨参数，喷墨参数包括供给至喷头模组421的电压波形以及供墨压力。通过调整喷墨参数使得大部分甚至全部液滴符合工艺要求。

另外，根据工艺所要求的液滴体积、速度和喷射角度。所检测的液滴体积范围在10％的范围内，液滴的速度范围在10％的范围内，液滴的喷射角度范围在10％的范围内，即满足加工要求。若液滴的体积、速度和喷射角度不在规定范围内，则该液滴所对应的喷孔为不良喷孔，对不良喷孔进行屏蔽。

这样设置，通过对喷头模组421的多个喷孔所喷出的液滴进行检测，一方面便于调整喷头模组421的参数，以满足打印工艺需求。另一方面可筛除并屏蔽不良喷孔，保证打印质量。

落点检测时，喷头模组421在空白基板上打印后。下视检测模组6通过对液滴进行成像，通过液滴的落点位置和液滴的尺寸，进一步筛除不良喷孔，以保证打印效果。

参照图3和图4，可选地，喷墨打印机构4还包括多个备用喷头模组43，安装架41上包括打印工位和多个维护工位，喷墨打印组件42位于打印工位，多个备用喷头模组43分别可拆卸安装在安装架41上的多个维护工位。

参照图3和图4，具体地，安装架41上通过螺栓固定有多个备用架，备用喷头模组43通过螺栓可拆卸安装在备用架上。多个备用喷头模组43包括多种规格不同的喷头，以满足不同工艺的打印需求。

这样设置，可有多种备用喷头模组43供选择，满足了多种打印加工需求，扩大了打印加工适用性。由于上视检测模组5的设置，在更换备用喷头模组43至滑动架422上时，方便对备用喷头模组43的安装位置进行定位，便于高精度安装备用喷头模组43。

参照图3和图4，可选地，该面向小尺寸面板的喷墨打印装置还包括多组清洗组件9，清洗组件9位于加工机箱1内，清洗组件9包括废液桶91和清洗泵92，废液桶91固定在加工腔室的底面，清洗泵92通过螺栓固定在安装架41上。清洗泵92的进水端适于通过管道与外部清洗液盒连通，清洗泵92的出水端通过适于管道与备用喷头模组43的进水端连通，备用喷头模组43的出水端适于通过管道与废液桶91连通。

这样设置，清洗泵92抽取清洗液桶内的清洗液，并将清洗液送至备用喷头模组43的墨路内，备用喷头模组43再将墨路内的墨水和清洗液送至废液桶91内收集，以实现对备用喷头模组43的清洗。其中，清洗液可选择可溶解墨水的溶剂，以提高清洗效果。

由于不同打印工艺使用的墨水不同，清洗所使用的清洗液也不同，因此设置多组清洗组件9，满足不同备用喷头模组43的清洗。本实施例中，清洗组件9设有两组。

优选地，多个维护工位中有一个为清洗工位，清洗工位靠近清洗组件9设置。清洗组件9对处于清洗工位的备用喷头模组43进行清洗，缩短了所需铺设的清洗管路的长度，方便了清洗过程。

参照图2，其中，该面向小尺寸面板的喷墨打印装置还包括空气净化组件10，空气净化组件10包括净化风机101和回流管102。净化风机101与加工机箱1连接，且通过螺栓固定在加工机箱1的顶部。净化风机101的出风口与加工机箱1的加工腔室的顶部连通，净化风机101的回风口通过回流管102与加工机箱1的加工腔室的底部连通。

这样设置，通过设置空气净化组件10，持续给加工腔室提供洁净气流，维持加工腔室内环境的洁净度，避免基板被污染，保证了打印质量。

本实施例中，加工箱体包括手套箱，以满足打印加工时加工腔室内的密封和温度要求。

本申请实施例提供了一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置，由于该装置设有上视检测模组5，在安装喷墨打印组件42时，可通过上视检测模组5的辅助，而调节喷墨打印组件42的喷孔排列的长度方向，使得喷孔排列的长度方向与打印方向垂直，以保证多个喷孔喷出的液滴的落点更精密和可控。在打印前，通过在空白基板上预打印，通过下视检测模组6获取实际打印位置，并对比实际打印位置和预设打印位置，可得到打印补偿值，在打印补偿值的基础上，第一运动模组21和第二运动模组31对打印台32的位置进行调整，以确保实际打印位置和预设打印位置一致。因此在打印时，打印落点的精度更高，打印位置更可控，保证打印的液滴落至基板的像素坑中，且保证规划图案打印至预设位置，提高了打印精度和打印质量。

本申请另一实施例提供了一种面向小尺寸面板的喷墨打印方法，基于如上所述的面向小尺寸面板的喷墨打印装置，包括以下步骤：

调整喷墨打印组件42的安装角度，使喷墨打印组件42的喷孔排列的长度方向垂直于打印方向。

使喷墨打印组件42进行喷墨工作，检测喷墨打印组件42每个喷孔的喷射液滴，修改喷墨参数且屏蔽不良喷孔。

放置空白基板至打印台32，进行液滴的落点精度检测，以得到打印补偿值。

放置需加工基板至打印台32，对加工基板纠偏。

根据打印补偿值修改加工时打印台32的起点位置，随后进行打印加工。

其中，在调整喷墨打印组件42的安装角度之前，还包括：

选择适配打印加工工艺需求的喷头模组421，并安装至滑动架422上。

其中，调整喷墨打印组件42的安装角度具体包括：

利用上视检测模组5对喷头模组421的底面成像，以获取喷头模组421的喷孔排列的长度方向，以可视化的调整喷头模组421的位置，便于使得喷墨打印组件42的喷孔排列的长度方向垂直于打印方向。

其中，使喷墨打印组件42进行喷墨工作，检测喷墨打印组件42每个喷孔的喷射液滴，修改喷墨参数且屏蔽不良喷孔。包括：

利用墨滴检测模组7对喷头模组421喷出的液滴进行检测，并根据液滴的体积、速度和喷射角度的预设值以及观测值，适应性调整喷头模组421的电压波形和供墨压力，使得喷头模组421喷出的液滴的体积、速度和喷射角度观测值满足工艺要求范围。

另外，根据墨滴检测结果，屏蔽不满足工艺要求的液滴所对应的喷孔，以保证打印质量。

具体地，进行液滴的落点精度检测，以得到打印补偿值。包括：

预设测试图形在空白基板上的打印位置，以得到预设位置信息。

使喷墨打印组件42在空白基板上打印测试图形。

采集空白基板上的测试图形的位置，以得到实际位置信息。

根据预设位置信息和实际位置信息，以得到打印补偿值。

这样设置，即可利用打印补偿值来修正液滴的实际落点位置，提高打印精度。

其中，放置需加工基板至打印台32，对加工基板纠偏。包括：

放置需加工的像素坑基板至打印台32，第二运动模组31转动打印台32以对像素坑基板进行纠偏，使像素坑基板上的像素坑排列长度方向与打印方向垂直。另外，采用下视检测模组6对像素坑基板进行成像，并以像素坑基板上像素坑的边线为依据，转动打印台32同步带动像素坑基板转动以纠偏。

其中，根据打印补偿值修改加工时打印台32的起点位置，随后进行打印加工。包括：

利用下视检测模组6对需打印的像素坑基板进行成像，由控制模组根据所需打印的规划图案进行打印路径规划，并获得打印起点。

利用打印补偿值修改加工时打印台32的起点位置后，保证打印起点处的液滴实际落点与预设落点一致，随后打印规划图案时，规划图案也即处于预设位置。确保打印时液滴均落至预设像素坑内，提高了打印精度和打印质量。

在确定打印起点后，即可进行打印加工。

具体地，打印补偿值包括液滴的实际落点和预设落点在X轴方向上和Y轴方向上的偏移值。通过液滴的实际落点和预设落点在X轴方向上和Y轴方向上的偏移值对应调整打印台32的位置，即可使得实际打印位置与预设打印位置保持一致，提高了打印精度和加工质量。

在本申请的描述中，需要理解的是，附图中“X”的正向代表右方，相应地，“X”的反向代表左方；“Y”的正向代表前方，相应地，“Y”的反向代表后方；“Z”的正向代表上方，相应地，“Z”的反向代表下方，术语“X”、“Y”、“Z”等指示的方位或位置关系为基于说明书附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种面向小尺寸面板的喷墨打印装置，其特征在于，其包括加工机箱以及设于所述加工机箱内的：

第一运动机构，所述第一运动机构包括第一运动模组和安装台，所述第一运动模组与所述安装台驱动连接，以带动所述安装台沿水平上的第一方向和第二方向运动；

第二运动机构，所述第二运动机构包括第二运动模组和打印台，所述打印台用于承载基板，所述第二运动模组安装于所述安装台，所述第二运动模组与所述打印台驱动连接，以带动所述打印台在水平面内转动；

喷墨打印机构，所述喷墨打印机构包括安装架和喷墨打印组件，所述喷墨打印组件安装于所述安装架，且位于所述打印台上方；

上视检测模组，所述上视检测模组安装于所述安装台，以检测所述喷墨打印组件的喷孔排列的长度方向；

下视检测模组，所述下视检测模组与所述喷墨打印组件连接，以检测落至所述基板上液滴的位置；

控制模组，所述控制模组与所述第一运动机构、所述第二运动机构、所述喷墨打印机构、所述上视检测模组和所述下视检测模组均电连接。

2.根据权利要求1所述的面向小尺寸面板的喷墨打印装置，其特征在于，还包括墨滴检测模组，所述墨滴检测模组与所述控制模组电连接，所述墨滴检测模组安装于所述安装台，所述安装台上表面开设有检测槽，所述检测槽的长度方向与所述喷墨打印组件的喷孔排列的长度方向一致，所述墨滴检测模组的检测路径伸至所述检测槽内。

3.根据权利要求1所述的面向小尺寸面板的喷墨打印装置，其特征在于，所述喷墨打印组件包括：

喷头模组，所述喷头模组的喷孔朝下设置；

滑动架，所述滑动架竖直滑动设置于所述安装架，且所述喷头模组和所述下视检测模组均与所述滑动架连接；

升降驱动组件，所述升降驱动组件安装于所述安装架，所述升降驱动组件与所述滑动架驱动连接。

4.根据权利要求1或3所述的面向小尺寸面板的喷墨打印装置，其特征在于，还包括测距模组，所述测距模组与所述控制模组电连接，所述安装台，和/或，所述喷墨打印组件连接有所述测距模组，以测量所述打印台上的所述基板与所述喷墨打印组件之间的距离。

5.根据权利要求1所述的面向小尺寸面板的喷墨打印装置，其特征在于，所述喷墨打印机构还包括多个备用喷头模组，所述安装架上包括打印工位和多个维护工位，所述喷墨打印组件位于所述打印工位，多个所述备用喷头模组分别可拆卸安装在所述安装架上的多个所述维护工位。

6.根据权利要求5所述的面向小尺寸面板的喷墨打印装置，其特征在于，还包括多组清洗组件，所述清洗组件位于所述加工机箱内，所述清洗组件包括：

废液桶；

清洗泵，所述清洗泵的进水端适于通过管道与外部清洗液盒连通，所述清洗泵的出水端通过适于管道与所述备用喷头模组的进水端连通，所述备用喷头模组的出水端适于通过管道与所述废液桶连通。

7.根据权利要求6所述的面向小尺寸面板的喷墨打印装置，其特征在于，多个所述维护工位中的一个为清洗工位，所述清洗组件靠近所述清洗工位设置。

8.根据权利要求1所述的面向小尺寸面板的喷墨打印装置，其特征在于，还包括空气净化组件，所述空气净化组件包括净化风机和回流管，所述净化风机与所述加工机箱连接，所述净化风机的出风口与所述加工机箱内腔室顶部连通，所述净化风机的回风口通过所述回流管与所述加工机箱内腔室底部连通。

9.一种面向小尺寸面板的喷墨打印方法，基于如权利要求1至8中任一项所述的面向小尺寸面板的喷墨打印装置，其特征在于，包括以下步骤：

调整喷墨打印组件的安装角度，使喷墨打印组件的喷孔排列的长度方向垂直于打印方向；

使喷墨打印组件进行喷墨工作，检测喷墨打印组件每个喷孔的喷射液滴，修改喷墨参数且屏蔽不良喷孔；

放置空白基板至打印台，进行液滴的落点精度检测，以得到打印补偿值；

放置需加工基板至打印台，对加工基板纠偏；

根据打印补偿值修改加工时打印台的起点位置，随后进行打印加工。

10.根据权利要求9所述的面向小尺寸面板的喷墨打印方法，其特征在于，所述进行液滴的落点精度检测，以得到打印补偿值，包括：

预设测试图形在空白基板上的打印位置，以得到预设位置信息；

使喷墨打印组件在空白基板上打印测试图形；

采集空白基板上的测试图形的位置，以得到实际位置信息；

根据预设位置信息和实际位置信息，以得到打印补偿值。