CN116952751A - 一种电池包损伤测评方法、系统及设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开基于一种电池包损伤测评方法、系统及设备，涉及电池测试技术领域。将待测试电池包沿着预设方向加速到第一预设速度得到加速后的电池包；得到多张电池包碰撞区域图像；根据电池包碰撞区域图像得到电池包壳体涂层刮痕数据和电池包壳体裂痕数据；得到碰撞区域三维数据；根据碰撞区域三维数据得到电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据；根据电池包壳体涂层刮痕数据、电池包壳体裂痕数据、电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据得到电池包BIC伤害值；电池包BIC伤害值用于表征电池包托底测评结果。本发明提高了在复杂碰撞条件下电池包碰撞测试的精准度，实现了对动力电池系统托底后的具体损伤程度的精准评价。

Description

一种电池包损伤测评方法、系统及设备
技术领域
本发明涉及电池测试技术领域，特别是涉及一种电池包损伤测评方法、系统及设备。
背景技术
在现有技术中，整车试验按下列条件进行。刮底工装形式：撞击面为φ 150 mm的实心半球，材质为45型钢。刮底测试方向：沿着车辆三维坐标系中的X向（依次正向、负向各一次，时间间隔2h以上），刮底初始对准位置：根据主机厂提供的电池包或系统布置示意图，随机选定薄弱点作为刮底初始对准位置，选择该点沿X方向进行刮底测试。刮底重叠量：刮底工装顶部最高点相对于整车试验质量下刮底初始对准位置沿Z向在电池包或系统底部投影点上的重叠量为30(+6/-0)mm。刮底速度：试验车速为沿行驶方向（30±1）km/h，沿倒车方向5(+1/-0)km/h（刮底速度为碰撞时刻速度）。
在现有技术中，整车托底试验按下列条件进行。撞击头形式：撞击头前端为半球形，尺寸为Φ25mm，撞击头质量10kg，材质为45型钢；撞击方向：沿Z方向垂直向上；撞击位置：根据主机厂提供的电池包或系统布置示意图，随机选定薄弱点进行撞击；撞击能量：（120±3）J；车辆监测：电池包或系统底部壳体温度。
现有的整车托底试验方法中，存在实验变量单一，温度测试结果单一，温度数据代表性不足的问题，导致最后的整车托底测试结果内容单一，在复杂碰撞条件的托底实验中不具备代表性，从而导致碰撞测试精准度低。
发明内容
本发明实施例的目的是提供一种电池包损伤测评方法、系统及设备，以实现在复杂碰撞条件下，提高碰撞测试的精准度，实现了对动力电池系统托底后的具体损伤程度的精准评价，更加清楚的展示托底后动力电池系统的安全状态。
为实现上述目的，本发明实施例提供了如下方案：
一种电池包损伤测评方法，包括：
将待测试电池包沿着预设方向加速到第一预设速度，并实时记录加速过程中的第一加速时间和第一加速度，得到加速后的电池包；
将障碍物按照预设角度与所述加速后的电池包进行托底碰撞测试，得到多张电池包碰撞区域图像；
根据所述电池包碰撞区域图像，得到电池包壳体涂层刮痕数据和电池包壳体裂痕数据；
采用三维跟踪扫描方法对所述电池包碰撞区域图像进行三维模型构建，得到碰撞区域三维数据；
根据所述碰撞区域三维数据，得到电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据；
根据电池包壳体涂层刮痕数据、电池包壳体裂痕数据、电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据，得到电池包BIC伤害值；所述电池包BIC伤害值用于表征电池包托底测评结果。
可选地，所述方法还包括：
采用温度传感器实时获取电池包托底测评过程中的电池包温度数据。
可选地，将待测试电池包沿着预设方向加速到第一预设速度，并记录加速过程中的第一加速时间和第一加速度，得到加速后的电池包，具体包括：
以所述待测试电池包的中心点为原点建立三维坐标系；
以所述原点为起点将待测试电池包在预设距离中沿着预设方向加速到第一预设速度；
其中，预设距离大于100米，预设方向为任一方向，第一预设速度的范围为0至100公里每小时。
可选地，所述障碍物至少包括：
球形障碍物、圆锥形障碍物或带倒角R的柱状障碍物。
可选地，
所述球形障碍物的测试参数包括：顶角和顶端半径；
所述圆锥形障碍物的测试参数包括：顶角和顶端半径；
所述带倒角R的柱状障碍物的测试参数包括：顶角、顶端半径和倒角R。
可选地，
所述顶端半径大于等于100毫米且小于150毫米时，顶角的大小为30至60度；
所述顶端半径大于等于150毫米且小于200毫米时，顶角的大小为90度；
所述顶端半径大于等于200毫米时，顶角的大小为120至150度。
为实现上述目的，本发明实施例还提供了如下方案：
一种电池包损伤测评系统，包括：
轨道加速模块，用于将待测试电池包沿着预设方向加速到第一预设速度，并实时记录加速过程中的第一加速时间和第一加速度，得到加速后的电池包；
数据采集模块，用于在障碍物按照预设角度与所述加速后的电池包进行托底碰撞测试后采集多张电池包碰撞区域图像；
三维模型构建模块，与所述数据采集模块连接，用于采用三维跟踪扫描方法对所述电池包碰撞区域图像进行三维模型构建，得到碰撞区域三维数据；
特征提取模块，分别与所述数据采集模块和所述三维模型构建模块连接，用于：
根据所述电池包碰撞区域图像，得到电池包壳体涂层刮痕数据和电池包壳体裂痕数据；
根据所述碰撞区域三维数据，得到电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据；
测评结果输出模块，与所述特征提取模块连接，用于根据电池包壳体涂层刮痕数据、电池包壳体裂痕数据、电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据，得到电池包BIC伤害值；所述电池包BIC伤害值用于表征电池包托底测评结果。
一种电子设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现所述的电池包损伤测评方法。
一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被执行时实现所述的电池包损伤测评方法。
在本发明实施例中，将待测试电池包沿着预设方向加速到第一预设速度得到加速后的电池包；将障碍物按照预设角度与加速后的电池包进行托底碰撞测试，得到多张电池包碰撞区域图像；根据电池包碰撞区域图像得到电池包壳体涂层刮痕数据和电池包壳体裂痕数据；采用三维跟踪扫描方法对电池包碰撞区域图像进行三维模型构建，得到碰撞区域三维数据；根据碰撞区域三维数据得到电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据；根据电池包壳体涂层刮痕数据、电池包壳体裂痕数据、电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据得到电池包BIC伤害值；电池包BIC伤害值用于表征电池包托底测评结果。实现了在复杂碰撞条件下提高了碰撞测试的精准度，实现了对动力电池系统托底后的具体损伤程度的精准评价，更加清楚的展示托底后动力电池系统的安全状态。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的电池包损伤测评方法的流程示意图；
图2为本发明实施例提供的电池包损伤测评系统的详细结构图；
图3为本发明实施例提供的障碍物顶角、顶端半径和倒角示意图；
图4为本发明实施例提供的现有技术电池包壳体失效位移与顶端半径之间的关系曲线示意图；
图5为本发明实施例提供的电池包与障碍物进行撞击示意图；
图6为本发明实施例提供的X向碰撞示意图；
图7为本发明实施例提供的不同点位加速度变化趋势示意图；
图8为本发明实施例提供的刮底过程示意图；
图9为本发明实施例提供的凹坑三维扫描示意图；
图10为本发明实施例提供的刮痕示意图；
图11为本发明实施例提供的刮痕示意图；
图12为本发明实施例提供的刮痕示意图；
图13为本发明实施例提供的凹坑裂痕示意图；
图14为本发明实施例提供的裂缝碎片示意图；
图15为本发明实施例提供的凹坑碰撞示意图。
符号说明：
轨道加速模块-1，数据采集模块-2，三维模型构建模块-3，特征提取模块-4，测评结果输出模块-5，待测试电池-6，障碍物-7。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种电池包损伤测评方法、系统及设备，以解决现有的在复杂碰撞条件下，碰撞测试的精准度低，对动力电池系统托底后的具体损伤程度的评价不够精准，托底后动力电池系统的安全状态无法清楚展示的问题。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1示出了上述一种电池包损伤测评方法的一种示例性流程。下面对各步骤进行详细介绍。
步骤X1：将待测试电池包沿着预设方向加速到第一预设速度，并实时记录加速过程中的第一加速时间和第一加速度，得到加速后的电池包。具体包括：
步骤X11：以所述待测试电池包的中心点为原点建立三维坐标系。
步骤X12：以所述原点为起点将待测试电池包在预设距离中沿着预设方向加速到第一预设速度。
在一个示例中，将待测试电池包固定在台车上，台车可实现整车级全重量配比，真实还原新能源车碰撞场景。电池包长度为1.6米，宽度为1.4米。
其中，预设距离大于100米，预设方向为任一方向，第一预设速度的范围为0至100公里每小时。
步骤X2：将障碍物按照预设角度与所述加速后的电池包进行托底碰撞测试，得到多张电池包碰撞区域图像。
请参见图3，所述障碍物至少包括：
球形障碍物、圆锥形障碍物或带倒角R的柱状障碍物。
所述球形障碍物的测试参数包括：顶角和顶端半径。
所述圆锥形障碍物的测试参数包括：顶角和顶端半径。
在一个示例中，球形障碍物具体可以为圆柱体、圆锥形障碍物具体可以为马蹄体、带倒角R的柱状障碍物具体可以为马路牙型障碍物或者带有倒角的不变形柱状实心钢柱，请参见图3。
所述带倒角R的柱状障碍物的测试参数包括：顶角、顶端半径和倒角R。
所述顶端半径大于等于100毫米且小于150毫米时，顶角的大小为30至60度。
所述顶端半径大于等于150毫米且小于200毫米时，顶角的大小为90度。
所述顶端半径大于等于200毫米时，顶角的大小为120至150度。
步骤X3：根据所述电池包碰撞区域图像，得到电池包壳体涂层刮痕数据和电池包壳体裂痕数据。
在一个示例中，请参见图10、图11、图12、图13、图14和图15具体可以通过摄像头实时采集电池包碰撞区域图像，障碍物按照预设角度与所述加速后的电池包进行托底碰撞测试过程中，摄像头与数据处理模块之间采用CAN通信。通信数据至少包括：加速度、应力应变或电池温度。
步骤X4：请参见图9，采用三维跟踪扫描方法对所述电池包碰撞区域图像进行三维模型构建，得到碰撞区域三维数据。
在一个示例中，经过对碰撞区域三维数据仿真，请参见图4，得到电池包壳体失效位移与顶端半径之间的关系曲线。具体公式为：
；
其中，表示最大加载力，C表示振幅，h0表示电池包底板厚度，Rb表示顶端半径，n表示幂硬化指数，/>表示失效位移，R0表示加载力半径。
步骤X5：根据所述碰撞区域三维数据，得到电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据。
步骤X6：根据电池包壳体涂层刮痕数据、电池包壳体裂痕数据、电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据，得到电池包BIC伤害值；所述电池包BIC伤害值用于表征电池包托底测评结果。
在一个示例中，请参见图5，电池包以速度V=20km/h，高度H=20mm与障碍物进行撞击时，会形成明显凹坑，进而继续形成刮痕。撞击峰值力已接近电池包壳体应力极大值15-20kN。
电池包与障碍物的刮底位置选择1/2高度或长度处的时候，电池包中间无电池单体的情况下，不容易模拟真实工况下电池包壳体底部对电池的保护能力。
请参见图6，以X向碰撞速度为例：
台车的移动速度V=20km/h；Z向重叠量：台车最低点所在水平面高于障碍物最高点所在水平面H=20mm；Y向碰撞点位置：台车1/4位置点（任选其1）和障碍物中心点在水平X方向对齐。方框内的1和2代表障碍物1和障碍物2。
试验前需要测试的参数：
测定绝缘电阻；测定电池包壳体气密性并记录图片；在电池包底壳内侧及安装点贴应变片采集应变力；将电池包安装在台车上，并配重至整车装备质量；在电池包及台车适当位置贴加速度传感器。
试验中：
将障碍物用螺栓在地面上固定牢固；调整电池包在台车上位置高度至H；调整好高速摄像机位置角度开启摄像采集数据；按测试工况调节牵引速度至V其与电池包碰撞，接触后释放掉动力源。
试验后：
再次测定绝缘电阻并记录在表1；测定电池包壳体气密性检查并记录图片；保存加速度数据、应变力数据、位移数据、电池包碰撞区域图像数据；检查安装点、碰撞点裂纹情况；测量电池包壳体底部凹坑变形量并记录；拆盖检查；电池包电量调节到50%时进行试验。撞击面为R=50mm 倒角的圆柱顶部，由#45钢材料制作。刮底测试方向为沿着移动台车三维坐标系中的X正向。根据电池包系统结构布置，在电池包壳体上选择风险最大的目标位置点作为刮底碰撞接触位置。电池包与路面障碍物接触瞬间，障碍物顶部最高点在电池包底部沿Z方向的投影距离为20mm（+0~+6mm）。移动台车在行驶方向上的速度为 20±1 km/h；带前倾角正向试验时，移动台车在行驶方向上的速度为 10±1km/h。
方式一：障碍物固定，电池包或系统悬挂于移动台车底部，移动台车滑行经过障碍物。
方式二：电池包或系统固定在壁障上悬空，障碍物固定在移动台车上，移动台车滑向电池包或系统。
完成以上步骤后，在试验环境温度下观察2 h。试验后的绝缘电阻应不小于500Ω/V。试验结束2h内，应无起火或爆炸现象。
台车在一定恒定速度（此时加速度趋于0）撞向障碍物，在撞击后因碰撞受力产生剧烈波动，加速度最大值约1.2g。表1为BIC伤害值所对应的测评结果。测评结果具体包括安全等级、电池单体挤压量、电池包有无破裂、直观结果和具体内容几部分。
其中，S1表示电池包处于极其严重的安全风险状态，甚至失效；S2表示电池包处于严重的安全风险状态；S3表示电池包处于功能受损、存在安全风险状态；S4表示电池包处于外壳受损，但功能完好状态；S5表示电池包处于功能完好状态。
其中，电池功能完好的具体释义如下：BMS 通讯正常，无故障上报；绝缘电阻≥500Ω/V，使用1500VDC测试60s耐压，漏电流<2mA；电池包壳体外部无裂纹及其他机械无破坏，不漏液、不起火、不爆炸；电池包壳体内部结构无裂纹、电池模组无位移、高低压线束绝缘皮无磨损、螺栓不失效、不断裂；电池包气密性测试符合国家测试标准；前后最小监控单元无电压锐变 (电压差绝对值小于 0.15V/5s)；无其它影响正常使用的情况。表1中的是一个具体实施例，权利要求保护范围并不限于此。
表1
其中，电池功能受损的具体释义如下：未达到功能完好的定义。
安全等级S1至S5使用Safety的首字母进行命名，根据我们直观的用户体验对预期测评结果进行期待值从高到低进行排列说明，其中S5代表最优测评结果。
请参见表2，评价区域、评分项目、可能表象、BIC评分标准以及分值权重均可提前预设。此外，本领域技术人员可根据实际情况灵活设计评价区域的划分，评价项目的内容，BIC评分的划分以及分值权重的比例，例如表2，在此不做赘述。
本发明实施例所指电池包是指装在电池的局部区域，甚至可以用电池载体来定义，目前通用名称是电池包，对于电池和汽车底盘集成在一起的新能源汽车的电池载体，虽然不是一个包体的形式存在，但仍属于本发明实施例所指的电池载体形式。
表2
BIC（battery injury criterion）伤害值是为了更好的表征电池包托底后的损伤程度，即BIC值，用于表征一种基于电池包壳体的损伤程度，BIC值越高，代表损伤程度越大，BIC值的具体计算公式如下：
；
；
；
其中：B表示电池包托底后的损伤程度，即BIC伤害值，表示电池包第i评价区域的伤害值结果，/>表示电池包第j评价区域权重系数；
在一个示例中，如将电池包评价区域分为4个区域，设置4个区域对应的评价权重系数，则BIC值计算公式如下：
；
在一个示例中，如设置计算公式中各区域权重系数分别为20%、40%、10%和30%，则BIC伤害值=电池包外壳BIC值*20%+内部单体BIC值*40%+内部结构BIC值*10%+使用功能BIC值*30%，即
。
表3是托底碰撞测试过程中的实验数据记录。
表3
在本发明其他实施例中，基于BIC伤害值的电池包损伤测评方法还包括：
采用温度传感器实时获取电池包托底测评过程中的电池包温度数据。
综上所述，在本发明实施例中，将待测试电池包沿着预设方向加速到第一预设速度得到加速后的电池包；将障碍物按照预设角度与加速后的电池包进行托底碰撞测试，得到多张电池包碰撞区域图像；根据电池包碰撞区域图像得到电池包壳体涂层刮痕数据和电池包壳体裂痕数据；采用三维跟踪扫描方法对电池包碰撞区域图像进行三维模型构建得到碰撞区域三维数据；根据碰撞区域三维数据得到电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据；根据电池包壳体涂层刮痕数据、电池包壳体裂痕数据、电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据，得到电池包BIC伤害值；电池包BIC伤害值用于表征电池包托底测评结果。实现了在复杂碰撞条件下提高了碰撞测试的精准度，实现了对动力电池系统托底后的具体损伤程度的精准评价，更加清楚的展示托底后动力电池系统的安全状态。
通过对电池包托底过程中壳体损伤程度的界定，可以让用户更加直观的了解在用车过程中，车辆电池系统的损伤程度，根据实际需要进行相应的措施。也有利于评价厂家的设计安全程度，更直观的展示前因后果。
BIC伤害值分为0-100分，100分表示动力电池系统的损伤程度最为严重，后续车载电池系统也可以根据计算得到的BIC值向驾驶员发送报警信号，或者在车上进行呈现。
根据具体的BIC伤害值可以使新能源汽车对动力电池系统的安全状态有一个具体可评估的数值，可以更直观的向驾驶员或者用户反馈车辆托底后的安全状态。
为实现上述目的，本发明实施例还提供了如下方案：
一种电池包损伤测评系统，请参见图2，包括：
轨道加速模块1用于将待测试电池6包沿着预设方向加速到第一预设速度，并实时记录加速过程中的第一加速时间和第一加速度，得到加速后的电池包。
数据采集模块2用于在障碍物7按照预设角度与所述加速后的电池包进行托底碰撞测试后采集多张电池包碰撞区域图像；
三维模型构建模块3与所述数据采集模块2连接，三维模型构建模块3用于采用三维跟踪扫描方法对所述电池包碰撞区域图像进行三维模型构建，得到碰撞区域三维数据；
特征提取模块4分别与所述数据采集模块2和所述三维模型构建模块3连接，特征提取模块4用于：
根据所述电池包碰撞区域图像，得到电池包壳体涂层刮痕数据和电池包壳体裂痕数据；
根据所述碰撞区域三维数据，得到电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据；
测评结果输出模块5与所述特征提取模块4连接，测评结果输出模块5用于根据电池包壳体涂层刮痕数据、电池包壳体裂痕数据、电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据，得到电池包BIC伤害值；所述电池包BIC伤害值用于表征电池包托底测评结果。
在一个示例中，待测试电池包样品基本信息，净重量121.5kg，安装点数12个，样品尺寸1600*1400mm。碰撞速度：20 km/h；障碍物：直径150 mm柱状钢制半球体；整备质量：1950 kg；重叠量：20 mm；加速度传感器粘贴数量：3个；粘贴位置：1#刮底点上方3mm处，2#刮底点上方上壳体中间部位，3#刮底台车中心点。刮底过程照片请参见图8。
不同点位加速度变化趋势，请参见图7。
样品拆解内部损伤情况结论是：刮底样品未出现电池漏液、起火及爆炸现象；刮底样品下壳体出现了一定的屈服，但未出现破裂。
进一步地，本发明还提供一种电子设备，该电子设备可以包括：处理器、通信接口、存储器和通信总线。其中，处理器、通信接口、存储器通过通信总线完成相互间的通信。处理器可以调用存储器中的计算机程序，以执行所述处理器执行所述计算机程序时实现所述的电池包损伤测评方法。
此外，上述的存储器中的计算机程序通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备（可以是个人计算机、服务器或者网络设备等）执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器、随机存取存储器、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
进一步地，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被执行时实现所述的电池包损伤测评方法。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的系统而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明实施例的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明实施例的限制。

Claims (9)

1.一种电池包损伤测评方法，其特征在于，包括：
将待测试电池包沿着预设方向加速到第一预设速度，并实时记录加速过程中的第一加速时间和第一加速度，得到加速后的电池包；
将障碍物按照预设角度与所述加速后的电池包进行托底碰撞测试，得到多张电池包碰撞区域图像；
根据所述电池包碰撞区域图像，得到电池包壳体涂层刮痕数据和电池包壳体裂痕数据；
采用三维跟踪扫描方法对所述电池包碰撞区域图像进行三维模型构建，得到碰撞区域三维数据；
根据所述碰撞区域三维数据，得到电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据；
根据电池包壳体涂层刮痕数据、电池包壳体裂痕数据、电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据，得到电池包BIC伤害值；所述电池包BIC伤害值用于表征电池包托底测评结果。
2.根据权利要求1所述的电池包损伤测评方法，其特征在于，所述方法还包括：
采用温度传感器实时获取电池包托底测评过程中的电池包温度数据。
3.根据权利要求1所述的电池包损伤测评方法，其特征在于，将待测试电池包沿着预设方向加速到第一预设速度，并记录加速过程中的第一加速时间和第一加速度，得到加速后的电池包，具体包括：
以所述待测试电池包的中心点为原点建立三维坐标系；
以所述原点为起点将待测试电池包在预设距离中沿着预设方向加速到第一预设速度；
其中，预设距离大于100米，预设方向为任一方向，第一预设速度的范围为0至100公里每小时。
4.根据权利要求1所述的电池包损伤测评方法，其特征在于，所述障碍物至少包括：
球形障碍物、圆锥形障碍物或带倒角R的柱状障碍物。
5.根据权利要求4所述的电池包损伤测评方法，其特征在于，
所述球形障碍物的测试参数包括：顶角和顶端半径；
所述圆锥形障碍物的测试参数包括：顶角和顶端半径；
所述带倒角R的柱状障碍物的测试参数包括：顶角、顶端半径和倒角R。
6.根据权利要求5所述的电池包损伤测评方法，其特征在于，
所述顶端半径大于等于100毫米且小于150毫米时，顶角的大小为30至60度；
所述顶端半径大于等于150毫米且小于200毫米时，顶角的大小为90度；
所述顶端半径大于等于200毫米时，顶角的大小为120至150度。
7.一种电池包损伤测评系统，其特征在于，包括：
轨道加速模块，用于将待测试电池包沿着预设方向加速到第一预设速度，并实时记录加速过程中的第一加速时间和第一加速度，得到加速后的电池包；
数据采集模块，用于在障碍物按照预设角度与所述加速后的电池包进行托底碰撞测试后采集多张电池包碰撞区域图像；
三维模型构建模块，与所述数据采集模块连接，用于采用三维跟踪扫描方法对所述电池包碰撞区域图像进行三维模型构建，得到碰撞区域三维数据；
特征提取模块，分别与所述数据采集模块和所述三维模型构建模块连接，用于：
根据所述电池包碰撞区域图像，得到电池包壳体涂层刮痕数据和电池包壳体裂痕数据；
根据所述碰撞区域三维数据，得到电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据；
测评结果输出模块，与所述特征提取模块连接，用于根据电池包壳体涂层刮痕数据、电池包壳体裂痕数据、电池包壳体凹陷深度数据和电芯挤压变形数据，得到电池包BIC伤害值；所述电池包BIC伤害值用于表征电池包托底测评结果。
8.一种电子设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1中所述的电池包损伤测评方法。
9.一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被执行时实现如权利要求1中所述的电池包损伤测评方法。
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