CN116924078A - 板料加工线体 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种板料加工线体，板料加工线体，包括：第一上料处理线，第一上料处理线用于对第一板料进行上料、定位及加工；第二上料处理线，第二上料处理线用于对第二板料进行上料及加工；叠板工位，叠板工位分别对接第一上料处理线和第二上料处理线，第一板料适于沿第一方向输送至叠板工位，第二板料适于沿第二方向输送至叠板工位，叠板工位用于对第一板料和第二板料进行堆叠处理；下料处理线，下料处理线沿第一方向对接叠板工位，且用于对堆叠完成的第一板料和第二板料继续堆叠第三板料后进行包胶及下料，所述第一方向与所述第二方向垂直。本发明的板料加工线体，可使得整个加工过程均为自动化实现，减少人工操作步骤，提高加工效率。

Description

板料加工线体

技术领域

本发明涉及加工设备制造技术领域，尤其是涉及一种板料加工线体。

背景技术

关于覆铜板的自动化线体越来越多，例如挠性印刷电路板简称FPC，是一种利用挠性基材制成的具有图形的印刷电路板，由绝缘基材和导电层构成。相关技术中，对于PCB板叠板工艺通常由人工操作多台设备，串联线体则需人工上下料，无法自动对接前后工艺，比较耗费人力，存在改进的空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种板料加工线体，该板料加工线体在PCB板叠板过程中实现第一板料、第二板料和第三板料进行自动上料、加工以及叠板处理，实现多工位自动一体化操作，利于减少人工成本，提高加工效率。

根据本发明实施例的板料加工线体，包括：第一上料处理线，所述第一上料处理线用于对第一板料进行上料、定位及加工；第二上料处理线，所述第二上料处理线用于对第二板料进行上料及加工；叠板工位，所述叠板工位分别对接所述第一上料处理线和所述第二上料处理线，所述第一板料适于沿第一方向输送至所述叠板工位，所述第二板料适于沿第二方向输送至所述叠板工位，所述叠板工位用于对所述第一板料和所述第二板料进行堆叠处理；下料处理线，所述下料处理线沿所述第一方向对接所述叠板工位，且用于对堆叠完成的所述第一板料和所述第二板料继续堆叠第三板料后进行包胶及下料，所述第一方向和所述第二方向垂直。

根据本发明实施例的板料加工线体，能够实现覆铜板和垫板的自动上料、叠板，以及实现与铝板的自动叠板、包胶，整个过程均为自动化实现，简化了板料加工线体整体所需设备的数量，减少人工操作步骤，提高加工效率。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第一上料处理线包括第一上料装置、第一定位装置、第二定位装置和打销钉装置，所述第一上料装置用于抓取和输送所述第一板料，所述第一定位装置用于对所述第一板料进行粗定位，所述第二定位装置用于对粗定位后的所述第一板料进行精定位，所述打销钉装置用于对精定位后的所述第一板料穿设销钉。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第一上料装置包括第一机座、第一移栽机构和升降组件，所述升降组件包括用于承载所述第一板料的升降部件，所述第一移栽机构用于抓取转移所述第一板料；或者，所述第一上料装置包括第一机座、放料台和第一移栽机构，所述放料台用于承载所述第一板料，所述第一移栽机构用于抓取转移所述第一板料，所述放料台为固定平台或移动小车。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第一定位装置包括第一归中机构和第二归中机构，所述第一归中机构用于对所述第一板料在所述第一方向上归中，所述第二归中机构用于对所述第一板料在所述第二方向上对中。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第一定位装置还包括顶升机构，所述顶升机构用于驱动所述第一板料升降，所述顶升机构包括安装座、第一升降件和动力件，所述第一升降件可活动地安装于所述安装座，所述动力件安装于所述安装座且用于驱动所述第一升降件升降，所述第一升降件用于对所述第一板料顶升；所述第一归中机构设置为两个，且在所述顶升机构驱动所述第一板料顶起后，两个所述第一归中机构分别位于所述第一板料沿第一方向上的两侧，所述第一归中机构包括安装底板、第一驱动件和第一归中板，所述第一归中板可活动地安装于所述安装底板，所述第一驱动件安装于所述安装底板且用于驱动所述第一归中板沿所述第一方向运动；和/或，所述第二归中机构包括第二驱动件和两个第二归中板，在所述顶升机构驱动所述第一板料顶起后，两个所述第二归中板分别位于所述第一板料沿所述第二方向上的两侧，所述第二驱动件用于驱动两个所述第二归中板朝靠近或远离彼此的方向运动。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第二定位装置包括支撑平台、相机模组、压紧件、穿销钉组件和第一移动模组，所述第一移动模组设置为两个，且两个所述第一移动模组分别位于所述支撑平台的两侧，所述相机模组通过固定支架安装于每个所述第一移动模组，每个所述第一移动模组上安装有放置台，所述第一板料的两侧适于分别放置于两个所述第一移动模组的放置台，所述压紧件位于所述放置台的上方，且所述压紧件设置为朝靠近或远离所述放置台运动，所述穿销钉组件位于所述放置台的下方，且所述放置台上设有定位穿孔，所述穿销钉组件用于将销钉穿设于所述定位穿孔以及所述第一板料的定位孔。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述打销钉装置包括：第二机座、销钉供应组件和压钉模块，所述第二机座上设有支撑所述第一板料的支撑模块，所述第一板料上设有定位孔，所述销钉供应组件用于向所述压钉模块提供销钉，当所述第一板料支撑在所述支撑模块时，所述压钉模块可以将销钉推入所述定位孔内。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第一定位装置和所述第二定位装置之间对接有第一打孔装置，所述第一打孔装置包括钻孔架和钻孔装置，所述钻孔装置包括支撑座和主轴模块，所述支撑座沿所述第二方向可滑动地安装于所述钻孔架，所述主轴模块可升降地安装于所述支撑座，且所述主轴模块设有用于对所述第一板料进行打孔的钻刀。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述主轴模块通过升降机构可升降地安装于所述支撑座；其中，所述升降机构包括丝杠驱动组件和主轴安装板，所述主轴安装板通过滑轨导轨副与所述支撑座滑动配合，所述丝杆驱动组件驱动所述主轴安装板升降运动，所述主轴模块安装于所述主轴安装板，所述支撑座设有位于所述主轴模块下方的第一支撑板，所述第一支撑板用于支撑所述第一板料。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第二上料处理线包括第二上料装置和第二打孔装置，所述第二上料装置用于抓取和输送所述第二板料，所述第二打孔装置用于对所述第二板料进行打孔处理。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第二上料装置包括：上料安装板；上料平台，所述上料平台滑动安装于所述上料安装板，且所述上料平台用于放置所述第二板料；第一驱动组件，所述第一驱动组件设置于所述上料安装板，且所述第一驱动组件与所述上料平台相连，且用于驱动所述上料平台沿所述上下方向运动；或者，所述第二上料装置包括：上料小车，所述上料小车设有放料台和限位杆，所述限位杆设于所述放料台以对所述放料台上的所述第二板料进行限位。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第二打孔装置包括两个钻孔组件，两个所述钻孔组件均包括：模块固定板，所述模块固定板在所述第二方向上延伸；钻孔模块，所述钻孔模块可运动地设置于所述模块固定板。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第二上料处理线还包括：对正机构，所述对正机构包括第一对正组件和第二对正组件，所述第一对正组件用于对所述第二板料沿所述第一方向定位对中，所述第二对正组件用于对所述第二板料沿所述第二方向定位对中，所述第一对正组件和所述第二对正组件设于两个所述钻孔组件之间。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第一对正组件包括：在所述第一方向相对的两个对正组，两个所述对正组结构相同且均包括：连接板；第二驱动模组，所述第二驱动模组固定在所述连接板上；移动板，所述移动板与所述第二驱动模组动力连接，且所述移动板设置有对正板，所述对正板适于推动所述第二板料在第一方向上运动以调整所述第二板料的位置；所述第二对正组件包括：第二支撑板；第二驱动组件，所述第二驱动组件设置在所述第二支撑板上；第一放料板和第二放料板，所述第一放料板和所述第二放料板在所述第二方向上相对设置，所述第一放料板和所述第二放料板适于在所述第二驱动组件的带动下朝靠近彼此或远离彼此运动，且所述第一放料板、所述第二放料板以及所述对正板限定出所述放料台。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述叠板工位包括：压板机构，所述压板机构与所述第一上料处理线对接，所述压板机构用于承载所述第一板料；叠板机构，所述叠板机构与所述第二上料处理线对接，所述叠板机构具有用于承载所述第二板料的叠板平台；其中，所述压板机构设置为可朝靠近或远离所述叠板平台的方向运动，以将所述第一板料与所述第二板料堆叠。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述压板机构包括两个压板结构，两个所述压板结构相对分布；其中，所述压板结构包括支撑架和压头组件，两个所述压板结构的支撑架适于朝靠近或远离彼此的方向运动，所述压头组件沿竖向可活动地安装于所述支撑架且用于承载所述第一板料。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述压头组件包括：底架、第二升降件、托板和压紧模组，所述底架与所述支撑架相连，所述第二升降件可滑动地安装于所述底架，所述托板安装于所述第二升降件且位于所述第二升降件靠近所述叠板平台的一侧，所述托板用于承载所述第一板料，所述压紧模组用于压紧所述第一板料。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述叠板工位还包括第一进料机构，所述第一进料机构用于将所述第一板料输出至所述压板机构，第二进料机构，所述第二进料机构用于将所述第二板料输送至所述叠板平台；送料机构，所述送料机构用于对叠板后的所述第一板料和所述第二板料一齐输出。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述下料处理线包括第三上料装置、包胶工位和叠板下料装置，所述包胶工位与所述叠板工位沿所述第一方向对接，所述第三上料装置与所述包胶工位沿所述第二方向对接，所述叠板下料装置与所述包胶工位沿所述第一方向对接。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述第三上料装置包括供料平台和第一机械手，所述供料平台用于承载所述第三板料，且所述供料平台设有对所述第三板料进行定位的限位机构，所述限位机构用于对所述第三板料沿所述第一方向和所述第二方向限位，所述第一机械手用于对所述第三板料进行抓取。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述包胶工位包括包胶平台、包胶移栽机构和包胶机构，所述包胶平台设有包胶区，所述包胶机构设置在所述包胶平台上且位于所述包胶区的外周，所述包胶机构包括多个沿所述包胶区的外周间隔开的包胶组件，所述包胶移栽机构用于传送所述第一板料、所述第二板料和所述第三板料，所述包胶组件用于对所述第一板料、所述第二板料和所述第三板料堆叠后的整体件进行包胶。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述包胶工位设有一个，所述包胶机构包括：在第一方向上间隔开的第一包胶组件和第二包胶组件以及在第二方向上间隔开的第三包胶组件和第四包胶组件；或者，所述包胶工位设有两个，每个所述包胶工位的所述包胶机构包括在所述第二方向上间隔开的第三包胶组件和第四包胶组件。

根据本发明一些实施例的板料加工线体，所述叠板下料装置包括输送机构、第二机械手和接料台，所述输送机构用于传送包胶后的整体件，所述第二机械手用于将所述整体件抓取至所述接料台。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的板料加工线体的结构示意图；

图2是根据本发明实施例的第一上料处理线的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的第一上料装置的结构示意图；

图4是根据本发明实施例的第一上料装置的升降组件的结构示意图；

图5是根据本发明实施例的第一打孔装置的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的第一定位装置的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的第二归中机构的结构示意图；

图8是根据本发明实施例的第一归中机构的结构示意图；

图9是根据本发明实施例的第二归中机构与顶升机构的转配图；

图10是根据本发明实施例的第二定位装置的结构示意图；

图11是根据本发明实施例的第一移动模组的结构示意图；

图12是根据本发明实施例的第一打孔装置的结构示意图；

图13是根据本发明实施例的打销钉装置与第二机座的装配图；

图14是根据本发明实施例的第二上料处理线的结构示意图；

图15是根据本发明实施例的第二上料处理线的结构示意图(另一个视角)；

图16是根据本发明实施例的第二上料装置的结构示意图；

图17是根据本发明实施例的第二上料装置的结构示意图(另一个视角)；

图18是根据本发明实施例的第二打孔装置的结构示意图；

图19是根据本发明实施例的对正机构的结构示意图；

图20是根据本发明实施例的第二对正组件的结构示意图；

图21是根据本发明实施例的叠板工位的结构示意图；

图22是根据本发明实施例的叠板工位的结构示意图(另一个视角)；

图23是根据本发明实施例的叠板工位的结构示意图(又一个视角)；

图24是根据本发明实施例的压板结构的结构示意图；

图25是根据本发明实施例的压头组件的结构示意图；

图26是根据本发明实施例的叠板机构的结构示意图；

图27是根据本发明实施例的第三上料装置的结构示意图；

图28是根据本发明实施例的包胶工位的结构示意图；

图29是根据本发明实施例的包胶工位的结构示意图(另一个视角)；

图30是根据本发明实施例的第一包胶组件的结构示意图；

图31是根据本发明实施例的叠板下料装置的结构示意图；

图32是根据本发明实施例的下料工位的结构示意图；

图33是根据本发明实施例的板料加工线体的工序示意图；

图34是根据本发明实施例的板料加工线体的工序示意图(无第一打孔装置)；

图35是根据本发明另一实施例的包胶工位的结构示意图。

附图标记：

板料加工线体10000，

第一上料处理线1，第一上料装置11，上料口111，升降组件112，升降部件1121，升降板1122，升降平台1123，支撑面1124，滚珠1125，背板113，第一机座114，第一移栽机构115，第一定位装置12，第一归中机构122，安装底板1221，第一驱动件1222，第一归中板1223，升降驱动件1224，归中安装板1225，丝杆进给机构1226，第二归中机构123，第二驱动件1231，第二归中板1232，立板1233，导向轴1234，归中固定板1235，第二定位装置13，支撑平台131，第一移动模组132，放置台133，固定支架134，相机模组135，压紧件136，穿销钉组件137，打销钉装置14，第二机座141，压钉模块142，压力传感器143，传输机构15，支架151，传输皮带152，顶升机构16，安装座161，第一升降件162，动力件163，第一打孔装置17，钻孔架171，钻孔装置172，支撑座173，主轴模块174，升降机构175，丝杆驱动组件1751，主轴安装板1752，第一支撑板176，

第二上料处理线2，第二上料装置21，上料安装板211，上料平台212，调整槽2121，第一动力源2131，第一丝杠2132，第一滑轨214，第一滑块215，限位杆216，调整件217，上料机座218，第二打孔装置22，钻孔组件220，支撑柱221，模块固定板222，钻孔模块223，第一驱动模组2231，滑动梁2232，钻孔机2233，第二滑轨224，第二滑块225，对正机构23，第一对正组件231，连接板2311，第二驱动模组2312，移动板2313，对正板2314，第二对正组件232，第二支撑板2321，第二驱动组件2322，第一放料板2323，第二放料板2324，

叠板工位3，压板机构31，压板结构311，支撑架312，压头组件313，底架3131，第二升降件3132，避让凹槽3133，托板314，压紧模组315，驱动部分316，滑块导轨副317，叠板机构32，叠板平台321，第一吸盘322，叠板机座33，

下料处理线4，第三上料装置41，供料平台411，限位机构413，限位柱4131，包胶工位42，包胶平台421，包胶区4211，包胶机构422，第一包胶组件423，第二包胶组件424，第三包胶组件425，第四包胶组件426，包胶件427，包胶安装板4271、胶带固定盘4272，胶带送料组件4273，压紧组件4274，切割组件4275，包胶驱动件4276，第二移动模组428，包胶机座429，叠板下料装置43，驱动组件431，夹爪组件432，下料机构433，下料工位4331，下料电机4332，托盘4333，升降支架4334，驱动杆4335，定位机构434，输送机构435，支撑体436，夹持部分437，包胶移栽机构51，包胶支撑座52。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图35描述根据本发明实施例的板料加工线体10000，该板料加工线体10000能够实现第一板料的自动上料定位以及加工、第二板料的自动上料以及加工，还可实现第一板料与第二板料的自动堆叠，且在第一板料和第二板料自动堆叠后还可与第三板料自动堆叠且实现自动包胶以及自动下料，从而可实现PCB板在叠板工程中的自动一体化，极大地提高了加工效率，降低人工成本。

如图1-图35所示，根据本发明实施例的板料加工线体10000，包括：第一上料处理线1、第二上料处理线2、叠板工位3和下料处理线4。

第一上料处理线1用于对第一板料进行上料、定位及加工，第二上料处理线2用于对第二板料进行上料及加工，叠板工位3分别对接第一上料处理线1和第二上料处理线2，第一板料适于沿第一方向输送至叠板工位3，第二板料适于沿第二方向输送至叠板工位3，叠板工位3用于对第一板料和第二板料进行堆叠处理，下料处理线4沿第一方向对接叠板工位3，且用于对堆叠完成的第一板料和第二板料继续堆叠第三板料后进行包胶及下料。

其中，第一板料、第二板料和第三板料为在PCB板叠板过程中的三个板料，第一板料可为覆铜板，第二板料可为垫板，第三板料可为铝板。

在实际叠板过程中，可先通过第一上料处理线1对覆铜板进行上料，以使覆铜板进入到板料加工线体10000中，进一步地，第一上料处理线1对覆铜板进行定位和加工，如实现覆铜板在第一方向和第二方向上的定位，以及对覆铜板进行打孔和/或打销钉处理，使得覆铜板满足叠板的要求；同时，通过第二上料处理线2对垫板进行上料，以使垫板进入到板料加工线体10000中，进一步地，第二上料处理线2对垫板进行加工，使得垫板满足叠板的要求；且第一上料处理线1和第二上料处理线2可分别将覆铜板和垫板输送至叠板工位3，以在叠板工位3实现覆铜板和垫板的叠板操作，在叠板完成后，覆铜板和垫板进入到下料处理线4与铝板进行堆叠，使得铝板形成PCB板的保护层，进而对堆叠后的铝板、覆铜板和垫板进行包胶处理，最终由下料处理线4将加工完的板料输出。

第一方向可为整个板料加工线体10000的长度方向，如图1所示，第一方向沿第一上料处理线1、叠板工位3和下料处理线4的分布方向，即第一方向为板料加工线体10000的前后方向，如第一方向为X向。第二方向为整个板料加工线体10000的宽度方向，图1所示，第二方向沿第二上料处理线2与叠板工位3的分布方向，即第二方向为板料加工线体10000的左右方向，如第二方向为Y向，即在实际设计时可将第一方向设置为与第二方向垂直，其中，板料加工线体10000中还包括第三方向，第三方向沿上下方向，即第三方向可为Z向。

其中，第一上料处理线1和第二上料处理线2可与AGV对接，以实现第一板料和第二板料的自动输入，且第一上料处理线1、第二上料处理线2与叠板工位3以及下料处理线4均为自动地接，中间可设置移栽机构进行自动移栽，减少人工操作，提高加工效率。

根据本发明实施例的板料加工线体10000，能够实现覆铜板和垫板的自动上料、叠板，以及实现与铝板的自动叠板、包胶，整个过程均为自动化实现，简化了板料加工线体10000整体所需设备的数量，减少人工操作步骤，提高加工效率。

在一些实施例中，如图2所示，第一上料处理线1包括第一上料装置11、第一定位装置12、第二定位装置13和打销钉装置14，第一上料装置11用于抓取和输送第一板料，第一定位装置12用于对第一板料进行粗定位，第二定位装置13用于对粗定位后的第一板料进行精定位。

其中，在实际设计时，如图3所示，第一上料装置11包括第一机座114、第一移栽机构115和升降组件112，第一机座114的上料口111设有升降组件112，如图4所示，升降组件112具有可升降的升降部件1121，升降部件1121用于承载第一板料，第一移栽机构115用于抓取转移第一板料。其中，升降组件112包括背板113，背板113用于与第一机座114相连，升降部件1121包括升降板1122和两个升降平台1123，升降板1122沿Z向可滑动地安装于背板113，Z向为第三方向，且Z向沿竖向即上下方向，以使升降板1122相对于第一机座114以及地面可滑动，两个升降平台1123间隔开分布于升降板1122背离背板113的一侧，且两个升降平台1123可共同与升降板1122相对于背板113升降。

如图4所示，升降平台1123构造为平板状，且在升降平台1123的上表面形成支撑面1124，第一板料适于放置于支撑面1124，在支撑面1124上设置有多个滚珠1125，第一板料适于滚动支撑于滚珠1125。其中，两个升降平台1123上均设有滚珠1125，滚珠1125可以相对于升降平台1123自由转动，滚珠1125安装在支撑面1124上且向上凸出于支撑面1124，当第一板料转移至支撑面1124时，第一板料可以支撑在滚珠1125上，这样，当第一板料的位置相对支撑面1124发生移动时，第一板料可以与滚珠1125产生滚动摩擦，以避免第一板料与升降平台1123产生滑动摩擦造成第一板料表面破损，利于提高第一板料的表面质量。

其中，在实际设计时，可将第一移栽机构115设置为包括驱动机构和第一抓取件，驱动机构包括第一移动结构、第二移动机构和安装结构，第二移动机构沿第一方向可滑动地安装于第一移动结构，安装结构沿第二方向可滑动地安装于第二移动机构，第一抓取件安装于安装结构且用于对第一板料进行抓取。也就是说，第一移动结构设置在第一机座114沿第二方向的一侧且沿第一方向延伸布置，第一机座114沿第二方向的另一侧设有沿第一方向延伸的横梁，第二移动机构沿第二方向延伸布置，第二移动机构的两端分别可滑动地支撑在第一移动结构和横梁上，使得第二移动机构可以沿第一方向进行滑动。其中，可以将安装结构构造为框架结构，安装结构沿第二方向可活动地套设在第二移动机构上，通过将第一抓取件安装在安装结构上，使得第一抓取件可以沿第一方向或第二方向进行移动，以实现对不同位置处的第一板料的抓取和转移。可选的，第一移动结构和第二移动机构采用直线驱动模组，如丝杆驱动模组或直线电机等，移栽机构的驱动组件还可以采用多关节机械手等。

或者，在另一些实施例中，第一上料装置11包括第一机座114和放料台，放料台用于承载第一板料，第一移栽机构115用于抓取转移第一板料，放料台为固定平台或移动小车。

如图2所示，第一上料装置11位于第一定位装置12的上游，且第一上料装置11与第一定位装置12对接，即第一上料装置11可将第一板料输送至第一定位装置12，第一定位装置12用于对第一上料装置11输送过来的第一板料进行定位，其中，对第一板料定位包括沿第一方向定位和沿第二方向定位。

第二定位装置13位于第一定位装置12的下游，且第二定位装置13用于对第一定位装置12进行定位后的第一板料进行再次定位，即第一定位装置12和第二定位装置13分别先后对第一板料进行定位，需要说明的是，第一定位装置12和第二定位装置13的定位精度不同，且第二定位装置13的定位精度高于第一定位装置12的定位精度，从而分先后两次对第一板料进行定位，利于提高第一板料的定位准确性，保证对第一板料进行打孔以及打销钉位置的准确性，提高产品的成品率。

打销钉装置14与第二定位装置13对接，且打销钉装置14用于对第二定位装置13定位后的第一板料进行打销钉。也就是说，其中，可将打销钉装置14安装在第二定位装置13的后侧，使得打销钉装置14位于第二定位装置13的下游。

其中，如图13所示，打销钉装置14包括第二机座141和压钉模块142，第二机座141上设有支撑第一板料的支撑模块，第一板料上设有定位孔，压钉模块142包括销钉供应组件、驱动电缸、推钉杆、销钉座和安装架，销钉供应组件包括振动盘，振动盘安装于安装架上，驱动电缸的输出端可带动推钉杆上下平移运动，振动盘用于向销钉座提供销钉，推钉杆用于将销钉座内的销钉压入第一板料的定位孔内。驱动电缸与推钉杆之间还设有压力传感器143，当第一板料支撑在支撑模块时，压钉模块142可以将销钉推入定位孔内，且可以通过压力传感器143对压钉模块142的作用力进行检测，根据检测信息调整压钉模块142的驱动力，使得驱动力与销钉在穿孔过程中受到的阻力相适应，提高第一板料在穿销钉时的安全性，避免在打销钉时造成第一板料的板面损坏。

在一些实施例中，如图6所示，第一定位装置12包括顶升机构16、第一归中机构122和第二归中机构123，顶升机构16用于驱动第一板料升降，第一归中机构122用于对第一板料在第一方向上归中，第二归中机构123用于对第一板料在第二方向上归中。

其中，如图5所示，第一上料装置11与第一定位装置12之间设有传输机构15，传输机构15用于与升降组件112对接，其中第一上料装置11和传输机构15之间可设置第一移栽机构115，第一移栽机构115可将上料口111处的第一板料移栽至传输机构15上，且传输机构15可将第一板料输送至第一定位装置12中。第一移栽机构115可采用设于十字运动模组上的吸盘式的移栽机械手，十字运动模组可设于第一机座114上。传输机构15上可包括支架151和传输皮带152，两条传输皮带152之间形成有安装区域，位于传输机构15的后端的安装区域用于安装顶升机构16，顶升机构16位于传输机构15的下方且可沿竖向上下运动，当顶升机构16位于最低位置时，可以避让传输机构15上的第一板料，使得第一板料可以沿传输机构15运动至顶升机构16的正上方，此时，顶升机构16可以向上运动以顶起第一板料，使得第一板料停止运动，以便于进行定位。

进一步地，如图6所示，可以在支架151上安装有第一归中机构122和第二归中机构123，第一归中机构122设置在顶升机构16沿第一方向的外侧，第一归中机构122可以沿竖向运动，以选择性地避让第一板料沿第一方向的运动，且第二归中机构123设置在顶升机构16沿第二方向的外侧，这样，当顶升机构16向上运动以带动第一板料停止运动时，第一归中机构122可以沿竖向升起且沿第一方向对第一板料进行定位对中，且第二归中机构123可以沿第二方向对第一板料进行定位归中，以实现第一板料在两个不同方向上的归中定位，提高了第一板料的定位准确性。

其中，当第一板料运动至顶升机构16的正上方时，顶升机构16向上升起以将第一板料顶起，此时，第一归中机构122和第二归中机构123可以分别从第一方向和第二方向对第一板料进行定位。

在一些实施例中，如图9所示，顶升机构16包括安装座161、第一升降件162和动力件163，第一升降件162可活动地安装于安装座161，动力件163安装于安装座161且用于驱动第一升降件162升降，第一升降件162用于对第一板料顶升。

如图9所示，可以将安装座161构造为矩形板状，且在安装座161的底部设有柱体结构，柱体结构可设置为两个，且安装座161可通过两个柱体结构支撑固定于支架151，安装座161上安装有第一升降件162，第一升降件162可以相对于安装座161沿竖向上下活动，且安装座161还安装有动力件163，动力件163与第一升降件162动力相连，且动力件163可以驱动第一升降件162相对安装座161上下活动，使得第一升降件162可以选择性地顶升或降落第一板料。其中，动力件163可采用驱动电机。

其中，当第一板料转运至传输机构15后，传输机构15可以驱动第一板料沿传输机构15向第一定位装置12运动，当第一板料运动至顶升机构16的正上方时，动力件163可以驱动第一升降件162向上运动，使得第一升降件162可以将第一板料顶起，此时，第一归中机构122和第二归中机构123可以分别从第一方向和第二方向对第一板料进行定位，定位完成后，动力件163驱动第一升降件162向下运动以进行避让，使得下一个第一板料可以运动至顶升机构16的上方。

在一些实施例中，如图6所示，第一归中机构122设置为两个，且在顶升机构16驱动第一板料顶起后，两个第一归中机构122分别位于第一板料沿第一方向上的两侧。也就是说，如图6所示，可以将第一归中机构122设置为两个，两个第一归中机构122分别设置在顶升机构16的前后两侧，当顶升机构16将第一板料顶起时，位于前侧的第一归中机构122可以向后对第一板料的前侧进行位置调节，且位于后侧的第一归中机构122可以向前对第一板料的后侧进行位置调节，以实现第一板料的归中定位。

其中，如图8所示，第一归中机构122包括安装底板1221、第一驱动件1222、第一归中板1223、归中安装板1225和升降驱动件1224，第一归中板1223可活动地安装于安装底板1221，第一驱动件1222安装于安装底板1221且用于驱动第一归中板1223沿第一方向运动。也就是说，如图8所示，可以将安装底板1221构造为矩形板，且可在安装底板1221的下表面设置柱体结构以与支架151相固定，安装底板1221的上表面设有丝杆进给机构1226，丝杆进给机构1226沿前后方向延伸设置，且丝杆进给机构1226与第一驱动件1222共同组成直线驱动模组。

其中，归中安装板1225可活动地支撑在直线驱动模组的输出端上，升降驱动件1224安装在归中安装板1225上，且升降驱动件1224的输出端连接有沿左右方向延伸的第一归中板1223，这样，直线驱动模组可以驱动归中安装板1225沿前后方向滑动，以带动第一归中板1223沿前后方向滑动，且升降驱动件1224可以驱动第一归中板1223沿竖向上下运动，以调整第一归中板1223相对第一板料的位置。

具体地，当第一板料转运至传输机构15后，可以驱动第一板料沿传输机构15向第一定位装置12运动，此时，前侧的第一归中板1223位于最前侧且处于最低位置，以用于避让第一板料，后侧的第一归中板1223向上且向前运动以提前运动至定位位置。当第一板料运动至顶升机构16的正上方时，后侧的第一归中板1223对第一板料进行阻挡，以使第一板料保持稳定，顶升机构16可以及时将第一板料顶起。前侧的第一归中板1223向后且向上运动至定位位置，以完成对第一板料的定位。且在定位完成后，可通过移栽机构移动至下一工位。

如图7所示，第二归中机构123包括第二驱动件1231和两个第二归中板1232，在顶升机构16驱动第一板料顶起后，两个第二归中板1232分别位于第一板料沿第二方向上的两侧，第二驱动件1231用于驱动两个第二归中板1232朝靠近或远离彼此的方向运动。

也就是说，可以在顶升机构16沿第二方向的两侧分别设置有立板1233，立板1233通过柱体结构连接于支架151的上侧，且两个立板1233之间设有沿第二方向延伸的导向轴1234，归中固定板1235可活动地套设在导向轴1234外，且归中固定板1235的上侧设有第二归中板1232。其中，可以将第二驱动件1231安装在立板1233上，且将第二驱动件1231与归中固定板1235动力连接，第二驱动件1231用于驱动归中固定板1235沿导向轴1234运动，以带动第二归中板1232朝向靠近顶升机构16的方向运动，或者带动第二归中板1232朝向远离顶升机构16的方向运动。

具体地，当第一板料转运至传输机构15后，可以驱动第一板料沿传输机构15向第一定位装置12运动，当第一板料运动至顶升机构16的正上方时，顶升机构16可以将第一板料顶起，此时，第二驱动件1231可以驱动两个第二归中板1232朝向靠近彼此的方向运动，两个第二归中板1232与第一板料沿第二方向的两侧相抵，以沿第二方向对第一板料进行位置调节，定位完成后，第二驱动件1231驱动两个第二归中板1232朝向远离彼此的方向运动以避让第一板料，以便于第二移栽机构将第一板料移动至下一工序。其中，第二移栽机构可设置为包括安装架体、直线运动模组和第二抓取件，第二抓取件沿第一方向可活动地安装于直线运动模组，直线运动模组沿第二方向可活动地安装于安装架体。具体地，安装架体可设置为两个，两个安装架体沿第一方向间隔开设置，且整体沿第二方向延伸布置，直线运动模组沿第一方向延伸，且直线运动模组的两端分别支撑在两个安装架体上，使得直线运动模组可以沿第二方向滑动。同时，可以将第二抓取件可活动地安装在直线运动模组的一侧且整体朝下延伸，这样，第二抓取件可以沿第一方向和第二方向活动，实现对第一板料的抓取和运输。

在一些实施例中，如图10所示，第二定位装置13包括支撑平台131和第一移动模组132，第一移动模组132设置为两个，且两个第一移动模组132分别位于支撑平台131的两侧，第一板料适于支撑于支撑平台131，第一移动模组132安装有沿第一方向和/或第二方向可滑动的放置台133，第一板料的两侧适于分别放置于两个第一移动模组132的放置台133。

也就是说，可以将支撑平台131构造为矩形板状，支撑平台131通过柱体结构固定在第三机座上，支撑平台131设置为两组，两组支撑平台131沿左右方向间隔开设置，可通过第三移栽机构伸至两组支撑平台131之间，以将第一板料转移至第二定位装置13，且每组支撑平台131设有两个，两个支撑平台131沿前后方向间隔开设置，四个支撑平台131用于共同对第一板料进行支撑，以提高第一板料的安装稳定性。第三移栽机构可包括设于第三机座的直线运动模组和设于直线运动模组上的板料升降平台，板料升降平台用于承载和传输第一板料。

其中，如图10所示，可以将第一移动模组132设置为两个，两个第一移动模组132分别设置在两组支撑平台131沿第二方向的外侧，如图11所示，第一移动模组132包括第一直线模组(图中未示出)、第二直线模组(图中未示出)、固定支架134和放置台133，第二直线模组支撑在第三机座上且整体沿第二方向延伸布置，第一直线模组沿第一方向延伸布置且沿第二方向可活动地安装在第二直线模组的输出端上，放置台133沿第一方向可活动地安装在第一直线模组的输出端上，由此，通过设置第一直线模组和第二直线模组可驱动放置台133沿第一方向或第二方向运动，以实现放置台133的位置变换。

可以理解的是，每组的两个支撑平台131之间形成有避让空间，当第一板料支撑在支撑平台131上时，第一板料位于避让空间的部分悬空，第一直线模组和第二直线模组可以驱动放置台133伸至避让空间内，两个第一移动模组132可以对第一板料沿第二方向的两侧进行定位调整，从而实现对打孔后的第一板料的位置进行调整，以利于实现后续的动作。

在一些实施例中，如图11所示，板料加工线体10000还包括：相机模组135，相机模组135通过固定支架134安装于第一移动模组132，且相机模组135与放置台133之间的间距可调。其中，可以将相机模组135设置为高精度工业相机和精密镜头。

也就是说，如图11所示，第一移动模组132设有固定支架134，固定支架134沿竖向延伸且支撑在第一直线模组的输出端上，放置台133安装在固定支架134朝向支撑平台131的一侧，相机模组135安装在固定支架134上且位于放置台133的上方位置处，相机模组135设置为可以沿竖向活动，使得相机模组135和放置台133之间的间距可调。

可以理解的是，当第一移动模组132进入避让空间且放置台133支撑在第一板料的下侧时，相机模组135位于第一板料的上方位置处，此时，相机模组135可以向下移动以靠近第一板料，相机模组135可以对第一板料的钻孔进行高精度拍摄，以确定第一板料的加工误差，且可以对第一板料整体进行拍摄，以确定第一板料的位置误差，第一移动模组132可以根据得到的位置误差调整第一板料的位置，以实现第一板料的有效定位。

在一些实施例中，如图11所示，第二定位装置13，还包括：压紧件136，压紧件136位于放置台133的上方，且压紧件136设置为朝靠近或远离放置台133运动，以用于压紧于第一板料的上表面。

也就是说，压紧件136安装在固定支架134上，且位于放置台133的上方位置处，压紧件136包括固定部和抵压部，固定部可活动地安装在固定支架134朝向支撑平台131的一侧且整体沿水平方向延伸，抵压部连接在固定部背离固定支架134的一端且整体朝下延伸，可以通过驱动固定部沿竖向上下移动，以使抵压部选择性地抵压在第一板料的上侧面。

具体地，当第一移动模组132进入避让空间且放置台133支撑在第一板料的下侧时，压紧件136位于第一板料的上方，此时，可以驱动压紧件136向下移动，使得压紧件136的抵压部向下抵压在第一板料的上侧面处，以将第一板料压紧在放置台133上，以避免第一板料在检测过程中产生移动，保证相机模块的检测精度，利于提高定位精度。

在一些实施例中，如图11所示，第二定位装置13还包括：穿销钉组件137，穿销钉组件137位于放置台133的下方，且放置台133上设有定位穿孔，穿销钉组件137用于将销钉穿设于定位穿孔以及第一板料的定位孔。

也就是说，可以在固定支架134上安装有穿销钉组件137，穿销钉组件137位于放置台133的下侧，如图11所示，穿销钉组件137包括销钉和驱动装置，且放置台133的中部设有沿竖向贯穿的定位穿孔，销钉整体沿竖向延伸，驱动装置可以驱动销钉沿竖向向上运动，使得销钉可以贯穿定位穿孔以伸至放置台133的上方位置处，从而伸至第一板料的定位孔内，以实现对第一板料的定位。

可以理解的是，当第一移动模组132进入避让间隙且放置台133支撑在第一板料的下侧时，压紧件136向下压紧第一板料，驱动装置可以驱动销钉向上贯穿定位穿孔，且伸至第一板料的定位孔内，相机模组135对第一板料进行拍摄，以得到定位孔和销钉的偏差值，从而确定第一板料的整体偏移量和钻孔的加工精度，根据第一板料的整体偏移量，第一移动模组132可以将第一板料调整至目标位置。调整完成后，驱动装置驱动销钉向下运动以脱离第一板料的定位孔，以便第一板料可以进行下一步的工作。

在一些实施例中，如图12所示，第一定位装置12和第二定位装置13之间对接有第一打孔装置17，也就是说，在本发明中，第一定位装置12和第二定位装置13之间可选择性地设置第一打孔装置17，如上料后的第一板料为无孔覆铜板时，即如图33所示，在板料加工线体10000的加工工序中，可通过第一打孔装置17对粗定位后的第一板料进行打孔；而在上料后的第一板料为有孔覆铜板时，可使得第一定位装置12粗定位后的第一板料直接进入到第二定位装置13中进行精定位，即如图34所示，在板料加工线体10000的加工工序中，无需通过第一打孔装置17对粗定位后的第一板料进行打孔。

其中，如图12所示，第一打孔装置17包括打孔机座、钻孔架171和钻孔装置172，钻孔装置172包括支撑座173和主轴模块174，支撑座173沿第二方向可滑动地安装于钻孔架171，主轴模块174可升降地安装于支撑座173，且主轴模块174设有用于对第一板料进行打孔的钻刀。具体地，打孔装置设有钻孔架171，可以将钻孔架171构造为板状结构，钻孔架171支撑在打孔机座上，且钻孔架171的上侧设有直线驱动模组，支撑座173沿第二方向可活动地支撑在直线驱动模组上，使得直线驱动模组可以驱动支撑座173沿第二方向运动。同时，支撑座173在靠近第一板料的一侧安装有主轴模块174，其中，在打孔机座上设有支撑台，支撑台用于对第一板料进行支撑，主轴模块174可以沿竖向相对支撑台活动，且主轴模块174的下端设有用于对第一板料进行钻孔的钻刀。

进一步地，打孔装置可以设为两个，两个打孔装置分别设置在支撑台的左右两侧，当第一板料支撑在支撑台上时，位于右侧的打孔装置可以向左移动，以对第一板料的右侧进行打孔，且位于左侧的打孔装置可以向右移动，以对第一板料的左侧进行打孔，通过两个打孔装置共同工作，利于提高第一板料的打孔效率和打孔精度。

可以理解的是，当第一板料通过移栽组件转移至支撑台时，第一板料与打孔装置沿第二方向间隔开，此时，支撑座173可以沿第二方向带动主轴模块174靠近支撑台，主轴模块174带动转刀向下运动以对第一板料进行开孔，在开孔完成后，主轴模块174带动转刀向上运动以避让第一板料，且支撑座173带动主轴模块174远离支撑台，其中，通过第一打孔装置17进行打孔处理后的第一板料可通过第三移栽机构移动至第二定位装置13。移栽组件可采用吸盘式的移栽机械手。第三移栽机构可包括设于第三机座的直线运动模组和设于直线运动模组上的升降平台，升降平台用于承载和传输第一板料。

在一些实施例中，如图12所示，主轴模块174通过升降机构175可升降地安装于支撑座173。其中，可将支撑座173构造为沿竖向延伸的支架结构，支撑座173上安装沿竖向延伸的升降机构175，主轴模块174可活动地安装在升降机构175上，升降机构175可以驱动主轴模块174沿上下运动。

其中，如图12所示，升降机构175包括丝杆驱动组件1751和主轴安装板1752，主轴安装板1752通过滑块导轨副317与支撑座173滑动配合，丝杆驱动组件1751驱动主轴安装板1752升降运动，主轴模块174安装于主轴安装板1752，支撑座173设有位于主轴模块174下方的第一支撑板176，第一支撑板176用于支撑第一板料。

也就是说，可将主轴安装板1752设置在支撑座173朝向支撑台的一侧，主轴安装板1752与支撑座173通过滑轨导轨副进行配合，使得主轴安装板1752可以相对支撑座173沿竖向上下运动，且主轴安装板1752朝向支撑台的一侧用于安装主轴模块174。同时，丝杆驱动组件1751沿竖向安装在支撑座173上且与主轴安装板1752相连，丝杆驱动组件1751可以驱动主轴安装板1752沿竖向上下活动，以带动主轴模块174沿竖向上下运动。

如图12所示，支撑座173朝向支撑台的一侧还设有第一支撑板176，第一支撑板176整体沿水平方向延伸且布置在主轴模块174的正下方，当支撑座173沿第二方向靠近支撑台时，第一支撑板176可以支撑在第一板料的下侧，以保证第一板料可以在钻孔过程中保持稳定，利于提高钻孔精度。

具体地，当第一板料转移至支撑台时，支撑座173可以沿第二方向靠近支撑台，使得第一支撑板176支撑在第一板料的下侧面，此时，丝杆驱动组件1751可以驱动主轴安装板1752向下运动，以带动主轴模块174向下运动，从而对第一板料进行开孔。在开孔完成后，丝杆驱动组件1751驱动主轴安装板1752向上运动，以带动主轴模块174向上运动以避让第一板料，且支撑座173带动主轴模块174远离支撑台，进而通过第三移栽机构带动第一板料向第二定位装置13运动，以将打孔后的第一板料转移至第二定位装置13。

在一些实施例中，如图14和图15所示，第二上料处理线2包括第二上料装置21和第二打孔装置22，第二上料装置21用于抓取和输送第二板料，第二打孔装置22用于对第二板料进行打孔处理。

其中，第二上料装置21设置在上料机座218上，且适于放置第二板料并带动第二板料沿上下方向运动，第二打孔装置22设置在打孔机座上，并与第二上料装置21在第一方向上依次排布。具体而言，第二上料装置21可以相对上料机座218上下运动，以带动放置在第二上料装置21上的第二板料运动，且可通过位于第二上料装置21上方的移栽机构(如吸盘机械手)在第二上料装置21上拿取第二板料，且移栽机构可将第二板料移动至第二打孔装置22上，以通过第二打孔装置22在第二板料上钻孔，以实现第二板料的半自动加工。

需要指出的是，可以通过上料小车将叠置的多个第二板料运动至第二上料装置21，而移栽机构每完成一次第二板料的拿取后，第二上料装置21可以带动位于第二上料装置21上的第二板料向上运动一定的高度(即向上运动一块第二板料的厚度)，移栽机构完成拿取第二板料后，沿左右方向运动，以将第二板料放置到第二上料处理线2的对正机构23上，对正机构23可以在前后方向和左右方向上对第二板料的位置进行调整，以使第二板料的位置满足需求，进而通过第二打孔装置22进行钻孔。

由此，可实现第二板料的自动上料和自动打孔，过程自动化程度高，不需操作人员手动执行。

在一些实施例中，如图16所示，第二上料装置21包括：上料安装板211、上料平台212和第一驱动组件，上料安装板211固定在上料机座218上，上料平台212用于放置垫板，且上料平台212可运动地设置在上料安装板211上，第一驱动组件设置在上料安装板211上，并用于带动上料平台212沿上下方向运动。

具体而言，上料安装板211沿上下方向延伸，可以设置在上料机座218上，上料平台212构造为悬臂结构，一端可运动地设置在上料安装板211上，另一端远离上料安装板211设置，以形成悬臂，叠置的多个垫板可以放置在上料平台212上，而第一驱动组件与上料平台212动力连接，可以带动上料平台212沿高度方向运动，使得移栽机构每取走一片垫板，对应可以控制上料平台212向上运动一个垫板的高度，可以实现垫板的稳定供给，且垫板总是位于固定高度上，等待移栽机构拿取，也可以提高对垫板的加工精度。

可以理解的是，上料平台212上可以设置检测传感器(例如：光学传感器)，用于在上料平台212上的垫板全部完成加工后，发出指示，使操作人员可以及时补充待加工的垫板。上料平台212与上料安装板211通过第一滑轨214和第一滑块215可运动地连接。

具体而言，如图16和图17所示，可以在上料安装板211上设置第一滑轨214，对应在上料平台212朝向上料安装板211的侧面上设置第一滑块215；或在上料平台212上设置第一滑轨214，对应在上料安装板211上设置第一滑块215，第一滑轨214与第一滑块215滑动配合，以实现上料平台212在上料安装板211上的可运动设置，而第一滑轨214与第一滑块215的滑动配合，可以提高上料安装板211与上料平台212的配合稳定性，并可以实现对上料平台212运动的限位，避免上料平台212出现抖动。

当然，基于悬臂结构的支撑效果，可以在上料平台212的下侧设置三角形的支撑结构，通过支撑结构提高第二上料装置21的结构强度，提高上料平台212对垫板的托举效果。如图16所示，上料平台212上还设置有限位杆216，限位杆216为多个，且分别设置在上料平台212朝向上料安装板211的一侧和在第一方向上的一侧上。

具体而言，上料平台212构造为矩形板，在矩形板第二方向上的一侧，和第三方向上的一侧设置限位杆216，每侧的限位杆216可以为多个，以通过限位杆216对垫板进行限位，使垫板的放置更加规整、划一，也可以进一步提高垫板的拿取精度。

可以理解的是，通过设置限位杆216，使上料平台212可以用来承载、放置不同规格尺寸的垫板，进而是使板料加工线体10000可以实现多种不同规格、尺寸的垫板加工，提高板料加工线体10000的适用范围以及通用性。

进一步地，上料平台212朝向上料安装板211的一侧具有沿远离上料安装板211的方向延伸的调整槽2121，限位杆216可运动地设置在调整槽2121内。

也就是说，调整槽2121沿第二方向延伸，可以通过调整限位杆216在调整槽2121内的位置，实现对上料平台212上方用于承载垫板的空间的尺寸进行调整，以使上料平台212可以对多种不同规格、尺寸的垫板进行承载，且不同规格、尺寸的垫板均可以整齐的排列在上料平台212上。

优选地，如图17所示，上料平台212上具有调整件217，调整件217与限位杆216连接，并用于调整限位杆216在调整槽2121内的位置。

也就是说，可以通过调整件217调整限位杆216在调整槽2121内的位置，调整件217可以是撑杆结构，通过调整撑杆的伸出长度，实现对限位杆216在调整槽2121内的位置调整，以进一步提高板料加工线体10000的自动化程度。

在一些实施例中，如图16所示，第一驱动组件包括：第一动力源2131、啮合传动的第一丝杠2132和第一推动块，第一动力源2131与第一丝杠2132动力连接，第一丝杠2132设置在上料安装板211上，第一推动块设置在上料平台212上。

其中，第一动力源2131构造为转动电机，转动电机通过减速器、皮带等传动结构与第一丝杠2132动力连接，转动电机带动第一丝杠2132转动，第一推动块与第一丝杠2132啮合转动，并可以将第一丝杠2132的转动转变为第一推动块的直线运动，第一推动块固定在上料平台212上，以通过第一推动块带动上料平台212运动，即通过第一驱动组件，可以提高上料平台212的运动平稳性。

当然，第一动力源2131也可以构造为直线电机，而直线电机直接带动上料平台212运动即可。

或者，在另一些实施例中，第二上料装置21包括上料小车，上料小车设有放料台和限位杆，限位杆设于放料台以对放料台上的第二板料进行限位。

在一些实施例中，如图18所示，第二打孔装置22包括：沿第一方向对称设置的两个钻孔组件220。钻孔组件220包括：多个支撑柱221，支撑柱221固定在打孔机座上；两个模块固定板222，模块固定板222设置在支撑柱221上，模块固定板222在第二方向上延伸，且两个模块固定板222在第一方向上相对设置；钻孔模块223，钻孔模块223设置可运动地设置在模块固定板222上。

具体而言，两个钻孔组件220分别在垫板位于第二方向上的两端对垫板进行钻孔作业，可以进一步提高对垫板的加工效率。

进而，支撑柱221在第一方向上成两列排布，两列支撑柱221相对设置，每列支撑柱221的上方设置一个模块固定板222，两个模块固定板222在第一方向上相对，并用于固定钻孔模块223，实现钻孔模块223的多点固定，可以降低钻孔模块223的振动，以提高钻孔精度。

其中，如图18所示，钻孔模块223包括：第一驱动模组2231，第一驱动模组2231设置在模块固定板222上；滑动梁2232，滑动梁2232的一端与第一驱动模组2231可运动地连接、另一端与模块固定板222通过第二滑轨224和第二滑块225可运动地连接；钻孔机2233，钻孔机2233设置在滑动梁2232上。

也就是说，如图18所示，滑动梁2232可以在模块固定板222上滑动，以使钻孔机2233可以运动至预定位置进行钻孔作业，而钻孔机2233相对模块固定板222的运动，通过第一驱动模组2231推动滑动梁2232实现，滑动梁2232的一端设置第二滑块225，而第一驱动模组2231固定在一个模块固定板222上，第一驱动模块的自由端与滑动梁2232连接以推动滑动梁2232，另一个模块固定板222上设置第二滑轨224，另一端的第二滑块225与第二滑轨224滑动配合，以提高滑动梁2232和钻孔机2233的运动平稳性，确保滑动梁2232两端可以同步运动，以提高对垫板的加工精度。其中，钻孔模块223设有钻刀以用于对第二板料进行钻孔。

在一些实施例中，如图14和图19所示，第二上料处理线2还包括：对正机构23，对正机构23包括第一对正组件231和第二对正组件232，第一对正组件231用于对第二板料沿第一方向定位对中，第二对正组件232用于对第二板料沿第二方向定位对中。其中，在第一方向上的第一对正组件231，和在第二方向上的第二对正组件232，第一对正组件231和第二对正组件232之间限定出放料台，且第一对正组件231和第二对正组件232设于两个钻孔组件220之间。

其中，第二方向上的第一对正组件231，第二对正组件232在第三方向上，以限定出放料台的前后(第一方向)以及左右(第二方向)侧边，垫板放置到对正机构23后，可以进行前后方向以及左右方向进行调整，并使调整后垫板位于合适位置，而放置不同尺寸垫板，则对应调整两个第一对正组件231的相对位置，第二对正组件232内调整结构的相对位置即可，可以实现垫板的自动对正，满足第二打孔装置22的精度要求，提高钻孔精度。

在一些实施例中，如图19所示，第一对正组件231包括：在第二方向上相对的两个对正组，两个对正组结构相同且均包括：连接板2311，连接板2311固定在打孔机座上；第二驱动模组2312，第二驱动模组2312固定在连接板2311上；移动板2313，移动板2313与第二驱动模组2312动力连接，且移动板2313设置有对正板2314，对正板2314适于推动垫板在第一方向上运动以调整垫板的位置。

具体而言，两个对正组在第一方向上相对设置，以通过调整两个对正组的对正板2314的相对距离，即可实现垫板在第一方向上的位置调整，而对正组通过连接板2311固定在打孔机座上，第二驱动模组2312(可以构造为直线电机)设置在连接板2311上，并可以推动移动板2313运动，移动板2313上设置的对正板2314同步运动，以实现位置调整，可以提高对垫板在左右方向上的调整便利性，也可以实现对放料台在左右方向上的尺寸进行调整，满足不同宽度的垫板的加工要求。

需要指出的是，在第一方向上对正的两个对正板2314在完成对垫板的前后位置调整后，限定出放料台的前后两个侧边，并夹紧垫板，避免垫板在钻孔过程中出现窜动，而在调整过程中，两个对正板2314可以推动垫板进行位置调整，即放料台是动态的。

在一些实施例中，如图20所示，第二对正组件232包括：第二支撑板2321，第二支撑板2321设置为两个，且两个第二支撑板2321在第二方向上相对设置，并与打孔机座连接；第二驱动组件2322，第二驱动组件2322设置在第二支撑板2321上；第一放料板2323和第二放料板2324，第一放料板2323和第二放料板2324在第二方向上相对设置，第一放料板2323和第二放料板2324适于在第二驱动组件2322的带动下朝向彼此或远离彼此运动，且第一放料板2323、第二放料板2324以及对正板2314限定出放料台。

具体而言，第二支撑板2321固定在打孔机座上，第二支撑板2321上设置有第二驱动组件2322，第二驱动组件2322用于带动第一放料板2323和第二放料板2324朝向或远离彼此运动，而第一放料板2323和第二放料板2324用于承载垫板，且第一放料板2323和第二放料板2324的端部上可以设置凸块，凸块与对正板2314均可以推动垫板运动，以实现垫板的位置调整，而对正板2314、第一放料板2323和第二放料板2324限定出尺寸可调的放料台，实现对不同规格、尺寸的垫板的固定以及对正，实现对垫板的四面对正，提高垫板的放置位置精度，以提高钻孔精度。

需要说明的是，在第二方向上对正的两个凸块在完成对垫板的前后位置调整后，限定出放料台的左右两个侧边，并夹紧垫板，避免垫板在钻孔过程中出现窜动，而在调整过程中，两个凸块可以推动垫板进行位置调整，即放料台是动态的。

在一些实施例中，如图21和图22所示，叠板工位3包括压板机构31和叠板机构32。

压板机构31可活动地安装于叠板机座，压板机构31与第一上料处理线1对接，且压板机构31用于承载第一板料，叠板机构32安装于叠板机座33，且叠板机构32具有用于承载第二板料的叠板平台321，叠板机构32与第二上料处理线2对接，压板机构31设置为可朝靠近或远离叠板平台321的方向运动，以用于将第一板料与第二板料堆叠。

由此，在实际的叠板过程中，第一上料处理线1沿第一方向将第一板料输送至压板机构31，且使得第一板料位于压板机构31上，此时压板机构31能够对第一板料进行定位，接着，第二上料处理线2沿第二方向将第二板料输送至叠板机构32，且使得第二板料位于叠板平台321上，然后压板机构31带动第一板料朝向靠近叠板平台321放置有第二板料的一侧运动，使得第一板料位于第二板料的上方，以实现第一板料与第二板料的叠板，从而不需人工进行第一板料和第二板料的叠板，便于节省人力，提高生产效率。

在叠板机座33的高度方向上，压板机构31的初始高度大于叠板机构32的初始高度。换言之，在叠板机座33的高度方向上，第一上料处理线1输出第一板料的送料高度大于第二上料处理线2输出第二板料的送料高度。

在一些实施例中，如图22所示，压板机构31包括两个压板结构311。

两个压板结构311相对设置于叠板机座33，换言之，两个压板结构311沿第二方向间隔开，且叠板机构32位于两个压板结构311之间，能够对第一板料的两侧提供有效支撑，且能够较为轻易的实现第一板料和第二板料的叠板。

进一步地，两个压板结构311之间限定出夹料空间，且第一板料放置于夹料空间内时，第一板料的边沿位于两个压板结构311上，从而便于两个压板结构311对第一板料进行支撑，增强第一板料与两个压板结构311之间的稳定性，避免在压板机构31带动第一板料运动时，第一物物料与压板机构31脱离。

优选地，两个压板结构311对称分布且均沿第二方向可滑动地安装于叠板机座33上，且两个压板结构311可沿第二方向朝向靠近彼此或远离彼此的方向运动，从而便于根据不同尺寸的第一板料调整两个压板结构311之间的距离，即调整夹料空间在第一方向上的尺寸，以使得两个压板结构311能够适用于不同尺寸的第一板料，利于增强压板机构31的通用性和实用性。两个压板结构311之间可通过直线电机或丝杆驱动机构实现平移运动。

在一些实施例中，如图22和图23所示，压板结构311包括支撑架312和压头组件313。

支撑架312可活动地安装于叠板机座33，且两个压板结构311的支撑架312适于朝靠近或远离彼此的方向运动，压头组件313沿竖向可活动地安装于支撑架312且用于承载第一板料。可以理解的是，压头组件313可滑动地安装于支撑架312上，支撑架312可滑动地安装于叠板机座33上，优选地，压头组件313在叠板机座33的高度方向上可相对于支撑架312滑动，两个支撑架312均可沿第二方向朝靠近或远离彼此的方向运动。

在一些实施例中，如图25所示，压头组件313包括：驱动部分316、底架3131、第二升降件3132、托板314和压紧模组315。底架3131与支撑架312相连，第二升降件3132可滑动地安装于底架3131，托板314安装于第二升降件3132且位于第二升降件3132靠近叠板平台321的一侧，托板314用于承载第一板料，压紧模组315用于压紧第一板料。

可以理解的是，底架3131与支撑架312固定相连，便于增强压头组件313的结构稳定性，底架3131也可以与支撑架312在第二方向上的一定范围内滑动连接，便于压头组件313在水平范围内调整位置；驱动部分316安装于底架3131，第二升降件3132与托板314相连，且托板314朝向夹料空间的方向延伸，驱动部分316用于驱动第二升降件3132带动托板314沿高度方向相对于底架3131运动，压紧模组315安装于第二升降件3132上，且压紧模组315用于对第一板料进行定位压紧。

优选地，在第二升降件3132通过滑块导轨副317与底架3131滑动配合，滑块导轨副317包括相互配合的滑块和导轨，从而便于降低第二升降件3132与底架3131之间的运动难度，且驱动部分316的输出端与第二升降件3132相连，或者驱动部分316的输出可与压紧模组315相连，从而便于通过驱动部分316驱动第二升降件3132相对于底架3131运动。

进一步地，如图25所示，第二升降件3132构造为板状结构，在托板314承载第一板料时，第二升降件3132能够带动托板314进而带动第一板料沿高度方向运动。同时，第二升降件3132与底架3131之间形成有安装空间，驱动部分316与块导轨副均位于安装空间内，从而便于提高安装空间的利用率，实现压头组件313的小型化设计。

优选地，如图25所示，在底架3131和第二升降件3132靠近托板314的一侧均形成有避让凹槽3133，压紧模组315的至少部分可由避让凹槽3133处伸出以压紧第一板料背离托板314的一侧，从而便于在第一板料的厚度方向上的两侧分别通过托板314支撑以及压紧模组315压紧，从而便于增强第一板料的结构稳定性，避免在第二升降件3132带动第一板料运动时，第一板料与托板314脱离。

叠板工位3还包括第一进料机构、第二进料机构和送料机构，第一进料机构用于将第一板料输送至压板机构31，第二进料机构用于将第二板料输送至叠板平台321，送料机构用于将叠板后的第一板料与第二板料一齐输出。可选地，第一进料机构可为设于叠板机座33上的吸盘式移栽机械手，第二进料机构可包括设于叠板机座33的直线运动模组和设于直线运动模组上的进料升降平台，进料升降平台用于承载和传输第二板料；送料机构可包括直线运动模组、设于直线运动模组上的送料升降平台和夹持组件，送料升降平台用于承载和传输叠板后的第一板料和第二板料，夹持组件用于可释放地夹持定位第一板料和第二板料。

由此，在压板机构31承载第一板料时，第一板料在第二方向上的两侧边沿分别位于两个托板314上，此时，由驱动部分316驱动第二升降件3132相对于底架3131沿高度方向运动，从而第二升降件3132带动托板314进而带动第一板料沿高度方向运动，换言之，驱动部分316驱动第二升降件3132带动第一板料朝向靠近或背离叠板平台321的方向运动，从而便于完成第一板料和第二板料的叠板。

在一些实施例中，如图26所示，叠板机构32包括多个间隔分布的叠板平台321，且第一上料处理线1与第二上料处理线2均与叠板平台321错开分布，且多个叠板平台321位于同一水平面以对第二板料进行支撑，便于提高第二板料的安装稳定性。

其中，每个叠板平台321均设有多个第一吸盘322，多个第一吸盘322用于吸附固定第二板料。优选地，第一吸盘322构造为真空吸盘，从而避免第二板料与叠板平台321脱离，增强第二板料在叠板平台321上的稳定性。

在一些实施例中，如图27、图28和图31所示，下料处理线4包括第三上料装置41、包胶工位42和叠板下料装置43。

其中，包胶工位42与叠板工位3沿第一方向对接，第三上料装置41与包胶工位42沿第二方向对接，叠板下料装置43与包胶工位42沿第一方向对接。这样，通过叠板工位3对第一板料和第二板料进行叠板之后，可将堆叠后的第一板料和第二板料移栽至包胶工位42处，第三上料装置41用于实现第三板料的上料，其中，第三板料可为铝板，且第三板料适于与堆叠后的第一板料和第二板料进行堆叠，且在三个板料堆叠为一个整体件后，可在包胶工位42处实现包胶操作，包胶完成后，可通过叠板下料装置43进行下料。

由此，可实现第一板料、第二板料和第三板料的上料、堆叠和包胶以及最终下料，整个过程为自动化实现。

在一些实施例中，如图27所示，第三上料装置41包括供料平台411和第一机械手，供料平台411用于承载第三板料，且供料平台411设有对第三板料进行定位的限位机构413，限位机构413用于对第三板料沿第一方向和第二方向限位，其中，限位机构413包括多个限位柱4131，限位柱4131可活动地安装于供料平台411以对整体件进行限位，第一机械手用于对第三板料进行抓取。

在一些实施例中，如图28和图29所示，包胶工位42设有一个，包胶工位42设有包胶平台421和包胶机构422，包胶平台421和包胶机构422安装于包胶机座429，包胶平台421设有包胶区4211，包胶机构422设置在包胶平台421上且位于包胶区4211的外周，包胶机构422包括多个沿包胶区4211的外周间隔开的包胶组件，包胶组件适于对第一板料、第二板料和第三板料堆叠后的整体件进行包胶。

如图28和图29所示，包胶平台421上设置有适于对整体件进行包胶的包胶区4211，包胶机构422设置在包胶平台421上且位于包胶区4211的外周，包胶机构422包括：多个沿包胶区4211的外周间隔开的包胶组件，每个包胶组件适于对整体件上对应的侧边进行包胶，且可通过移栽机构将整体件移动至包胶区4211。

其中，包胶平台421为对整体件进行包胶的操作平台，而在包胶平台421上设置有对整体件进行包胶的包胶区4211。包胶机构422为对整体件的侧边进行包胶的主要操作部件，包胶机构422包括多个包胶组件，多个包胶组件在包胶区4211的外周间隔开，整体件在运送到包胶区4211后，多个包胶组件可同时对整体件的不同侧边进行包胶，包胶效率高。通过包胶组件对整体件进行包胶的方式相比于人工包胶，对包胶操作的测量、判断准确率高，并且不易造成整体件损害，产品的合格率大大提升，产品品质更加稳定。

在此过程中，整体件为通过移载机构移动至包胶区4211，而并不需要人工输送整体件，并且移载机构可将整体件准确地移动至包胶区4211，不需要人为调整整体件的位置等，可提升包胶机构422的工作效率。

在一些实施例中，如图29所示，包胶机构422包括：在第一方向上间隔开的第一包胶组件423和第二包胶组件424以及在第二方向上间隔开的第三包胶组件425和第四包胶组件426。

可以理解的是，整体件一般为矩形结构，本发明中的包胶机构422可同时对整体件的四个侧边进行包胶。包胶区4211构造为矩形，矩形的宽沿第一方向延伸，矩形的长沿第二方向延伸，整体件移动至包胶区4211时，整体件的四个侧边即分别对应矩形的四条边，而在矩形的两条长边处分别设置有第一包胶组件423和第二包胶组件424，在矩形的两条宽边处分别设置有第三包胶组件425和第四包胶组件426，第一包胶组件423和第二包胶组件424即可对整体件相对的两个侧边进行包胶，第三包胶组件425和第四包胶组件426对整体件相对的另外两个侧边进行包胶。

其中，如图29所示，第一包胶组件423和第二包胶组件424均在第一方向上可移动地设置在包胶平台421上以靠近或远离包胶区4211的中心，第三包胶组件425和第四包胶组件426均在第二方向上可移动地设置在包胶平台421上以靠近或远离包胶区4211的中心。

整体件的四个侧边即分别对应矩形的四条边，整体件构造为矩形，在整体件设置在包胶区4211时，整体件的长侧边沿第二方向延伸，整体件的宽侧边沿第一方向延伸，第一包胶组件423和第二包胶组即对整体件的两个长侧边包胶，第三包胶组件425和第四包胶组件426对整体件的两个宽侧边包胶。第一包胶组件423和第二包胶组件424可在第一方向上移动以适应整体件的宽尺寸的变化，第三包胶组件425和第四包胶组件426可在第二方向上移动以适应整体件的长尺寸的变化。

在一些实施例中，如图35所示，包胶工位42设有两个，两个包胶工位42沿第一方向平行排布，每个包胶工位42均设有包胶支撑座52、包胶平台421和包胶机构422，包胶支撑座52设于包胶平台421上以用于支撑整体件，其中一个包胶工位42上的包胶机构422包括在第二方向上间隔开的第一包胶组件423和第二包胶组件424，另一个包胶工位42上的包胶机构422包括在第二方向上间隔开的第三包胶组件425和第四包胶组件426。两个包胶工位42之间还设有包胶移栽机构51，包胶移栽机构51用于在两个包胶工位42之间转移整体件，并使得整体件旋转90°。包胶移栽机构51可以包括无杆气缸和设于无杆气缸上的升降旋转台，升降旋转台用于支撑整体件。整体件的两个侧边(例如长边)先在一个包胶工位42上被第一包胶组件423和第二包胶组件424包胶后，被移栽机构51转移至另一个包胶工位42上，整体件的另两个侧边(例如短边)被第三包胶组件425和第四包胶组件426包胶，由此减少了整个线体的加工等待时间，提高生产效率。

在一些具体实施例中，如图30所示，第一包胶组件423、第二包胶组件424、第三包胶组件425和第四包胶组件426均包括：第二移动模组428和多个包胶件427，多个包胶件427安装在第二移动模组428上沿第二方向上间隔开，第二移动模组428用于驱动每个包胶件427沿直线往复平移运动，使得相邻的两个包胶件427在第二方向之间的距离可调。第二移动模组428可采用十字滑台。

其中，以第一包胶组件423为例进行说明，如图30所示，第一包胶组件423对整体件一个侧边包胶，而第一包胶组件423包括两个包胶件427，包胶件427即可对整体件的一个侧边进行间隔包胶，可实现同时多道包胶，提升工作效率。并且相邻的两个包胶件427在第二方向之间的距离可调，从而可根据不同整体件的长侧边尺寸进行调节包胶位置。同理，第三包胶组件425和第四包胶组件426可对整体件的侧边进行多处间隔包胶，可实现同时多道包胶，提升工作效率，并且可根据不同整体件的宽侧边尺寸进行调节包胶位置。

包胶件427包括包胶安装板4271、胶带固定盘4272、胶带送料组件4273和包胶头，包胶安装板4271通过底座板设于移动模组428上，胶带固定盘4272和胶带送料组件4273设于安装板4271上的同一侧，胶带送料组件4273用于推送胶带，包胶头用于将从胶带送料组件4273送出的胶带贴附在板材的侧壁上。包胶头包括：包胶驱动件4276、压紧组件4274和切割组件4275，包胶驱动件46用于控制压紧组件4274，并且可带动压紧组件4274运动，压紧组件4274将胶带压紧贴附在板材的厚度方向上的两个侧面上，切割组件4275将已贴附的胶带单元与胶带切割分离。压紧组件4274包括在上下方向上间隔开的第一滚筒和第二滚筒，第一滚筒位于第二滚筒的上方，第一滚筒相比于第二滚筒在水平方向上靠近包胶驱动件4276。

在一些实施例中，叠板下料装置43包括下料机架、输送机构435、第二机械手和接料台，输送机构435与包胶工位42对接且用于将包胶后的整体件输送至设定位置，第二机械手用于将整体件抓取至接料台。其中，输送机构435可包括至少两条传送轨道，两条传送轨道间隔开分布，且两条传送轨道用于带动包胶后的整体件沿输送方向传动，其中，传送轨道与包胶工位42对接。传送轨道可采用皮带传送组件或滚轮传送组件。

第二机械手设置为通过直线导轨组件可活动地安装于下料机架，以使第二机械手可沿第一方向、第二方向相对于下料机架运动，且第二机械手也可上下运动，如此设置第二机械手可在运动至空间内的不同位置处。这样，第二机械手可将输送机构435传送过来的整体件抓取至接料台，以实现进一步地下料作用，其中，第二机械手在抓取整体件后，可对整体件进行翻转。其中，可在下料机架上设置定位机构434以对整体件进行拍板定位，以及在下料机架上设置打码机构实现对整体件的打码。

在一些实施例中，如图31所示，叠板下料装置43包括驱动组件431、夹爪组件432和下料机构433，驱动组件431用于驱动夹爪组件432运动，夹爪组件432用于对包胶后的整体件进行抓取，且夹爪组件432适于将整体件带动至下料机构433，下料机构433用于将整体件输出。驱动组件431可采用十字运动模组，驱动组件431包括第一运动结构、第二运动结构和第三运动结构，第一运动结构用于驱动第二运动结构沿第一方向滑动，第二运动结构用于驱动第三运动结构沿第二方向滑动，夹爪组件沿第二方向可滑动地安装于第三运动机构，第三运动结构用于驱动夹爪组件沿第二方向运动。当夹爪组件包括两个支撑体436和两个夹持部分437时，第三运动结构用于驱动两个支撑体436相互靠近/相互远离/同步运动，两个夹持部分437分别位于两个支撑体436朝向彼此的侧面以用于对整体件的两侧进行夹持。夹持部分437可采用夹爪气缸等，支撑体436上设有升降装置和旋转气缸，旋转气缸设于升降装置的输出端，夹持部分437设于旋转气缸的输出端。

可以理解的是，驱动组件431和下料机构433均安装于下料机架上，其中，且在下料机架上设置有定位机构434，定位机构434能够自动对输送机构435上的整体件进行拍板定位，使得整体件在下料时能够处于预设位置，换言之，定位机构434使得整体件在进行下一工序时能够处于预设位置，从而不需人工调整整体件的位置，便于降低加工难度，然后驱动组件431驱动夹爪组件432抓取拍板定位后的整体件，且驱动组件431能够驱动夹爪组件432抓取拍板定位后的整体件并带动整体件进行运动，以将拍板定位后的整体件运送至下料机构433，且拍板定位后的整体件在下料机构433上放置且输出。

举例而言：驱动组件431能够驱动夹爪组件432带动整体件进行平移运动或旋转运动，优选地，驱动组件431能够驱动夹爪组件432带动整体件翻转任意角度，从而改变拍板定位后的整体件下料时的姿态，从而不需人工调整整体件下料时的姿态，利于提高板料加工线体10000的自动化程度。例如，驱动组件431能够驱动夹爪组件432带动整体件翻转，从而对拍板定位后的整体件进行翻转。

由此，能够实现整体件的自动拍板定位以及自动下料，且在实际的生产过程中，不需人工对整体件的位置以及姿态进行调整，从而便于节省人力，提高自动化程度，且利于下提高集成化程度，降低生产成本。

在一些实施例中，如图32所示，下料机构433包括一个或多个下料工位4331。优选地，下料机构433包括两个下料工位4331，且两个下料工位4331间隔开分布，从而能够保证在实际生产时，通过两个下料工位4331能够保证生产的连续性，利于避免出现生产中断的问题，利于提高生产效率。

具体地，如图32所示，下料工位4331包括下料电机4332、托盘4333和升降支架4334。托盘4333可滑动地安装于升降支架4334，托盘4333用于叠放整体件，且下料电机4332用于驱动托盘4333根据整体件的层数相对于升降支架4334上升或下降。

可以理解的是，下料电机4332与托盘4333分别安装于升降支架4334的两侧，托盘4333的一端与升降支架4334滑动配合，且下料电机4332的输出端与驱动杆4335的第一端通过齿轮啮合相连，驱动杆4335的延伸方向与升降支架4334的高度方向相同，且托盘4333安装于驱动杆4335的第二端。

由此，在实际控制时，通过下料电机4332输出动力，动力经由齿轮传递给驱动杆4335，以控制驱动杆4335上升或下降，进而驱动杆4335带动托盘4333相对于升降支架4334滑动，从而便于根据整体件堆叠的层数改变托盘4333与升降支架4334的相对位置，进而便于控制同一托盘4333上能够承载的整体件层数。

进一步地，下料电机4332用于在托盘4333每承载一层整体件后驱动托盘4333下降一预设高度，并在托盘4333下降至第一高度阈值时发出提示；和/或下料电机4332用于在托盘4333上的整体件被取出后驱动托盘4333上升至第二高度阈值。

优选地，第一高度阈值和第二高度阈值均为设定值，较佳的，第一高度阈值可以设置为托盘4333能下降的最低值，第二高度阈值可以设置为托盘4333能上升的最高值，从而能够一次性容纳更多的物料。

可以理解的是，当在托盘4333上增加一层整体件，托盘4333会相对于升降支架4334下降，从而使得整体件的承载面始终位于同一高度，不仅便于通过托盘4333的下降对整体件的层数起到计数的作用，还有利于简化放置整体件的动作。

同时，在整体件层数到达一定数量时，即托盘4333下降至第一高度阈值时，发出提示，以提醒工作人员托盘4333满载，避免托盘4333承载过多整体件而损坏，或者，在托盘4333上没有整体件时，即托盘4333自动上升至第二高度阈值，从而实现设备的连续作业。

在另一些实施例中，下料工位4331包括移载小车，移载小车上具有放料平台或升降台。由此，便于通过移载小车的放料平台或升降台直接接收移载机构运送的整体件，并实现整体件的输送，利于提高生产的自动化程度。

由此，通过设置本发明中的板料加工线体10000，能够实现覆铜板和垫板的自动上料、叠板，以及实现与铝板的自动叠板、包胶，整个过程均为自动化实现，简化了板料加工线体10000整体所需设备的数量，减少人工操作步骤，提高加工效率，且覆铜板在加工过程中，可根据实际的需要灵活地选择是否需要打孔，结构使用灵活，适应性强。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

5、在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (23)

1.一种板料加工线体，其特征在于，包括：

第一上料处理线，所述第一上料处理线用于对第一板料进行上料、定位及加工；

第二上料处理线，所述第二上料处理线用于对第二板料进行上料及加工；

叠板工位，所述叠板工位分别对接所述第一上料处理线和所述第二上料处理线，所述第一板料适于沿第一方向输送至所述叠板工位，所述第二板料适于沿第二方向输送至所述叠板工位，所述叠板工位用于对所述第一板料和所述第二板料进行堆叠处理；

下料处理线，所述下料处理线沿所述第一方向对接所述叠板工位，且用于对堆叠完成的所述第一板料和所述第二板料继续堆叠第三板料后进行包胶及下料，所述第一方向与所述第二方向垂直。

2.根据权利要求1所述的板料加工线体，其特征在于，所述第一上料处理线包括第一上料装置、第一定位装置、第二定位装置和打销钉装置，所述第一上料装置用于抓取和输送所述第一板料，所述第一定位装置用于对所述第一板料进行粗定位，所述第二定位装置用于对粗定位后的所述第一板料进行精定位，所述打销钉装置用于对精定位后的所述第一板料穿设销钉。

3.根据权利要求2所述的板料加工线体，其特征在于，所述第一上料装置包括第一机座、第一移栽机构和升降组件，所述升降组件包括用于承载所述第一板料的升降部件，所述第一移栽机构用于抓取转移所述第一板料；

或者，所述第一上料装置包括第一机座、放料台和第一移栽机构，所述放料台用于承载所述第一板料，所述第一移栽机构用于抓取转移所述第一板料，所述放料台为固定平台或移动小车。

4.根据权利要求2所述的板料加工线体，其特征在于，所述第一定位装置包括第一归中机构和第二归中机构，所述第一归中机构用于对所述第一板料在所述第一方向上归中，所述第二归中机构用于对所述第一板料在所述第二方向上归中。

5.根据权利要求4所述的板料加工线体，其特征在于，

所述第一定位装置还包括顶升机构，所述顶升机构用于驱动所述第一板料升降，所述顶升机构包括安装座、第一升降件和动力件，所述第一升降件可活动地安装于所述安装座，所述动力件安装于所述安装座且用于驱动所述第一升降件升降，所述第一升降件用于对所述第一板料顶升；

所述第一归中机构设置为两个，且在所述顶升机构驱动所述第一板料顶起后，两个所述第一归中机构分别位于所述第一板料沿第一方向上的两侧，所述第一归中机构包括安装底板、第一驱动件和第一归中板，所述第一归中板可活动地安装于所述安装底板，所述第一驱动件安装于所述安装底板且用于驱动所述第一归中板沿所述第一方向运动；

和/或，所述第二归中机构包括第二驱动件和两个第二归中板，在所述顶升机构驱动所述第一板料顶起后，两个所述第二归中板分别位于所述第一板料沿所述第二方向上的两侧，所述第二驱动件用于驱动两个所述第二归中板朝靠近或远离彼此的方向运动。

6.根据权利要求2所述的板料加工线体，其特征在于，所述第二定位装置包括支撑平台、相机模组、压紧件、穿销钉组件和第一移动模组，所述第一移动模组设置为两个，且两个所述第一移动模组分别位于所述支撑平台的两侧，所述相机模组通过固定支架安装于每个所述第一移动模组，每个所述第一移动模组上安装有放置台，所述第一板料的两侧适于分别放置于两个所述第一移动模组的放置台，所述压紧件位于所述放置台的上方，且所述压紧件设置为朝靠近或远离所述放置台运动，所述穿销钉组件位于所述放置台的下方，且所述放置台上设有定位穿孔，所述穿销钉组件用于将销钉穿设于所述定位穿孔以及所述第一板料的定位孔。

7.根据权利要求2所述的板料加工线体，其特征在于，所述打销钉装置包括：

第二机座、销钉供应组件和压钉模块，所述第二机座上设有支撑所述第一板料的支撑模块，所述第一板料上设有定位孔，所述销钉供应组件用于向所述压钉模块提供销钉，当所述第一板料支撑在所述支撑模块时，所述压钉模块可以将所述销钉推入所述定位孔内。

8.根据权利要求2所述的板料加工线体，其特征在于，所述第一定位装置和所述第二定位装置之间对接有第一打孔装置，所述第一打孔装置包括钻孔架和钻孔装置，所述钻孔装置包括支撑座和主轴模块，所述支撑座沿所述第二方向可滑动地安装于所述钻孔架，所述主轴模块可升降地安装于所述支撑座，且所述主轴模块设有用于对所述第一板料进行打孔的钻刀。

9.根据权利要求8所述的板料加工线体，其特征在于，所述主轴模块通过升降机构可升降地安装于所述支撑座；其中，

所述升降机构包括丝杠驱动组件和主轴安装板，所述主轴安装板通过滑轨导轨副与所述支撑座滑动配合，所述丝杆驱动组件驱动所述主轴安装板升降运动，所述主轴模块安装于所述主轴安装板，所述支撑座设有位于所述主轴模块下方的第一支撑板，所述第一支撑板用于支撑所述第一板料。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的板料加工线体，其特征在于，所述第二上料处理线包括第二上料装置和第二打孔装置，所述第二上料装置用于抓取和输送所述第二板料，所述第二打孔装置用于对所述第二板料进行打孔处理。

11.根据权利要求10所述的板料加工线体，其特征在于，所述第二上料装置包括：

上料安装板；

上料平台，所述上料平台滑动安装于所述上料安装板，且所述上料平台用于放置所述第二板料；

第一驱动组件，所述第一驱动组件设置于所述上料安装板，且所述第一驱动组件与所述上料平台相连，且用于驱动所述上料平台沿所述上下方向运动；

或者，所述第二上料装置包括：上料小车，所述上料小车上设有放料台和限位杆，所述限位杆设于所述放料台以对所述放料台上的所述第二板料进行限位。

12.根据权利要求10所述的板料加工线体，其特征在于，所述第二打孔装置包括两个钻孔组件，两个所述钻孔组件均包括：

模块固定板，所述模块固定板在所述第二方向上延伸；

钻孔模块，所述钻孔模块可运动地设置于所述模块固定板。

13.根据权利要求12所述的板料加工线体，其特征在于，所述第二上料处理线还包括：对正机构，所述对正机构包括第一对正组件和第二对正组件，所述第一对正组件用于对所述第二板料沿所述第一方向定位对中，所述第二对正组件用于对所述第二板料沿所述第二方向定位对中，所述第一对正组件和第二对正组件设于两个所述钻孔组件之间。

14.根据权利要求13所述的板料加工线体，其特征在于，所述第一对正组件包括：

在所述第一方向上相对的两个对正组，两个所述对正组结构相同且均包括：

连接板；

第二驱动模组，所述第二驱动模组固定在所述连接板上；

移动板，所述移动板与所述第二驱动模组动力连接，且所述移动板设置有对正板，所述对正板适于推动所述第二板料在第一方向上运动以调整所述第二板料的位置；

所述第二对正组件包括：

第二支撑板；

第二驱动组件，所述第二驱动组件设置在所述第二支撑板上；

第一放料板和第二放料板，所述第一放料板和所述第二放料板在所述第二方向上相对设置，所述第一放料板和所述第二放料板适于在所述第二驱动组件的带动下朝靠近彼此或远离彼此运动，且所述第一放料板、所述第二放料板以及所述对正板限定出所述放料台。

15.根据权利要求1-9中任一项所述的板料加工线体，其特征在于，所述叠板工位包括：

压板机构，所述压板机构与所述第一上料处理线对接，所述压板机构用于承载所述第一板料；

叠板机构，所述叠板机构与所述第二上料处理线对接，所述叠板机构具有用于承载所述第二板料的叠板平台；其中，

所述压板机构设置为可朝靠近或远离所述叠板平台的方向运动，以将所述第一板料与所述第二板料堆叠。

16.根据权利要求15所述的板料加工线体，其特征在于，所述压板机构包括两个压板结构，两个所述压板结构相对分布；其中，

所述压板结构包括支撑架和压头组件，两个所述压板结构的支撑架适于朝靠近或远离彼此的方向运动，所述压头组件沿竖向可活动地安装于所述支撑架且用于承载所述第一板料。

17.根据权利要求16所述的板料加工线体，其特征在于，所述压头组件包括：底架、第二升降件、托板和压紧模组，所述底架与所述支撑架相连，所述第二升降件可滑动地安装于所述底架，所述托板安装于所述第二升降件且位于所述第二升降件靠近所述叠板平台的一侧，所述托板用于承载所述第一板料，所述压紧模组用于压紧所述第一板料。

18.根据权利要求15所述的板料加工线体，其特征在于，所述叠板工位还包括：

第一进料机构，所述第一进料机构用于将所述第一板料输送至所述压板机构；

第二进料机构，所述第二进料机构用于将所述第二板料输送至所述叠板平台；

送料机构，所述送料机构用于将叠板后的所述第一板料与所述第二板料一齐输出。

19.根据权利要求1-9中任一项所述的板料加工线体，其特征在于，所述下料处理线包括第三上料装置、包胶工位和叠板下料装置，所述包胶工位与所述叠板工位沿所述第一方向对接，所述第三上料装置与所述包胶工位沿所述第二方向对接，所述叠板下料装置与所述包胶工位沿所述第一方向对接。

20.根据权利要求19所述的板料加工线体，其特征在于，所述第三上料装置包括供料平台和第一机械手，所述供料平台用于承载所述第三板料，且所述供料平台设有对所述第三板料进行定位的限位机构，所述限位机构用于对所述第三板料沿所述第一方向和所述第二方向限位，所述第一机械手用于对所述第三板料进行抓取。

21.根据权利要求19所述的板料加工线体，其特征在于，所述包胶工位包括包胶平台、包胶移载机构和包胶机构，所述包胶平台设有包胶区，所述包胶机构设置在所述包胶平台上且位于所述包胶区的外周，所述包胶机构包括多个沿所述包胶区的外周间隔开的包胶组件，所述包胶移载机构用于传送所述第一板料、所述第二板料和所述第三板料，所述包胶组件用于对所述第一板料、所述第二板料和所述第三板料堆叠后的整体件进行包胶。

22.根据权利要求19所述的板料加工线体，其特征在于，所述包胶工位设有一个，所述包胶机构包括：在第一方向上间隔开的第一包胶组件和第二包胶组件以及在第二方向上间隔开的第三包胶组件和第四包胶组件；

或者，所述包胶工位设有两个，每个所述包胶工位的所述包胶机构包括在第二方向上间隔开的第三包胶组件和第四包胶组件。

23.根据权利要求21所述的板料加工线体，其特征在于，所述叠板下料装置包括输送机构、第二机械手和接料台，所述输送机构用于传送包胶后的整体件，所述第二机械手用于将所述整体件抓取至所述接料台。