CN116921886A - 一种电池冷却板的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种电池冷却板的加工工艺，本发明通过冷却通道内冷却液对电池冷却板进行升温或降温，冷却通道内冷却液经过注塑接头引导，进入电池冷却板内通道，对接触电池冷却板的被冷却或升温件进行热量交换，以达到本产品的功能需求，同时该工艺不需要在焊接本体上增加辅助材料，降低对环境的污染性，同时焊接成功率较高，生产节拍短，显著降低产品成本，焊接后的产品清洁度显著提高，将有利于提高热管理系统的寿命和装备的轻量化，加工设备尺寸较钎焊设备小，制造简易，设备能耗低，生产线紧凑，节能降耗效果明显。产品塑料接头设计自由度高，更有利于提升热管理效率，缩小电池包的体积，焊接后的产品重量低，对车辆续航，节能有显著提升。

Description

一种电池冷却板的加工工艺
技术领域
本发明涉及电池冷却板加工技术领域，更具体地说，涉及一种电池冷却板的加工工艺。
背景技术
目前的电池冷却板主要采用对电池冷却板头尾部使用钎焊将进出水口焊接为一体，焊接完成后使得通道能够贯通，液体通过入口流向出口，带走电池包内的热量问题，由于一个电池包内所需冷却流道板较多，使用钎焊工艺造成的能耗较高，且较难控制其导电性能，铝接头的设计自由度较低。
电池冷却板是新能源车对于电池内部进行更优化的热管理的冷却系统，通常使用电池冷却板以及机加工的接头采用钎焊的方式结合在一起，在整个过程中需要使用到辅料助焊剂具有较高的污染性，会污染冷却液，该工艺需要的设备耗能大，污染大及总体重量较大等缺点。且焊接后对于绝缘的处理相对较难实现。
目前的在整个焊接过程中需要对电池冷却板使用辅料助焊剂，具有较高的污染性，会污染冷却液，该工艺需要的设备耗能大，污染大，绝缘较难处理等缺点。
因此，针对上述技术问题，有必要提供一种电池冷却板的加工工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电池冷却板的加工工艺，以解决上述的问题。
为了实现上述目的，本发明一实施例提供的技术方案如下：
一种电池冷却板的加工工艺，包括以下工序：
S1、使用激光切割将电池冷却板切割至所需长度；
S2、采用微孔方式，对电池冷却板表面打出微孔特征；
S3、将电池冷却板放置到注塑设备内进行接头注塑，并利用管路密封结构进行加工成型；
S4、将注塑完成的电池冷却板与塑料接头进行焊接。
作为本发明的进一步改进，所述S1步骤后使用喷涂设备将绝缘材料喷涂在电池冷却板表面，对电池冷却板进行表面绝缘喷涂处理。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S2中微孔方式为采用激光微孔方式，使用专用激光设备对电池冷却板表面打出微孔特征,所述激光微孔方式具体包括工件装夹、加工吸附和激光微孔。
作为本发明的进一步改进，所述激光微孔具体特性包括激光速度1500mm/s-3000mm/s、激光功率500W-900W、激光频率10-40HZ、激光电流50%-60%、激光脉宽0.01-0.04ms和激光焦距。
作为本发明的进一步改进，所述激光微孔处理须达到50um-200um直径W，孔深50um-300um；孔间距达到50um-200um d(C-C)。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中注塑设备包括模具、电池冷却板自动上料定位和注塑包胶方式，注塑参数为模具温度90-120度，电池冷却板温度90-110度，注塑压力在100bar-130bar，保持压力在50-100bar。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中用于注塑的材料拉伸强度>75MPa,拉伸率>5%；塑料熔融指数>10g/10min。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S4中焊接采用红外焊接方式具体包括以下工序：
a、机器人取电池冷却板放置至工装内；
b、机器人取塑料接头放置至工装内；
c、设备将工装移动至加热位，对产品进行加热焊接；
d、设备将工装移动至冷却位，对产品进行冷却成型。
作为本发明的进一步改进，所述步骤c中加热焊接具体工艺特性包括焊接温度200-360℃、焊接压力为焊接面积的3-6倍、焊接速度1500mm/s-2000mm/s、焊接位移1-2mm。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中管路密封结构包括：主体机构、接口机构和连接机构，接口机构位于主体机构的左端，所述连接机构位于主体机构的右端，所述主体机构包括主体下扁管、主体上扁管、主体连接柱、内扁管和扁管支撑，所述主体上扁管的下端固定连接在主体连接柱的上端，所述主体连接柱的下端固定连接在主体下扁管的上端，所述内扁管固定设置在主体扁管的内部，所述扁管支撑的左端固定连接在主体下扁管的左端内壁，所述扁管支撑的右端固定连接在主体下扁管的右端内壁。
作为本发明的进一步改进，所述接口机构包括接口外壳、接口管道、接口内块、圆固定块、扁管接口、安装槽块和扁管插槽，所述接口外壳的左端固定连接在接口内块的右端，所述接口管道的左端固定连接在接口外壳的右端下部，所述接口内块的左端固定连接在主体机构的右端，所述圆固定块的后端固定连接在接口内块的前后两端中部，所述扁管接口的右端固定连接在接口内块的左端中部，所述安装槽块的固定设置在扁管接口的前后两端内壁中部，所述扁管插槽固定设置在扁管接口的左端中部。
作为本发明的进一步改进，所述连接机构包括连接方管、连接头一、连接头二、连接内块、连接槽块和连接插槽，所述连接方管的左端固定连接在连接头一的右端中部，所述连接头一的左端固定连接在主体机构的右端，所述连接头二的左端中部固定连接在连接方管的右端，所述连接内块的左端固定连接在连接头二的右端，所述连接槽块的前后两端固定连接在连接内块的前后两端内壁中部，所述连接插槽固定设置在连接内块的右端中部。
相比于现有技术，本发明的优点在于：
本方案通过冷却通道内冷却液对电池冷却板进行升温或降温，冷却通道内冷却液经过注塑接头引导，进入电池冷却板内通道，对接触电池冷却板的被冷却或升温件进行热量交换，以达到本产品的功能需求，同时该工艺不需要在焊接本体上增加辅助材料，降低对环境的污染性，同时焊接成功率较高，生产节拍短，显著降低产品成本，焊接后的产品清洁度显著提高，将有利于提高热管理系统的寿命和装备的轻量化，加工设备尺寸较钎焊设备小，制造简易，设备能耗低，生产线紧凑，节能降耗效果明显。产品塑料接头设计自由度高，更有利于提升热管理效率，缩小电池包的体积，焊接后的产品重量低，对车辆续航，节能有显著提升。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明的主体机构整体结构示意图；
图3为本发明的接口机构正视结构示意图；
图4为本发明的接口机构后视结构示意图；
图5为本发明的连接机构整体结构示意图；
图6为本发明的电池冷却板俯视结构示意图；
图7为本发明的电池冷却板正面剖视结构示意图；
图8为本发明的注塑接头正面剖视结构示意图；
图9为本发明的加工工艺流程图结构示意图；
图10为本发明的微孔状态示意图；
图11为本发明的电池冷却板微孔示意图。
图中标号说明：
1、主体机构；101、主体下扁管；102、主体上扁管；103、主体连接柱；104、内扁管；105、扁管支撑；2、接口机构；201、接口外壳；202、接口管道；203、接口内块；204、圆固定块；205、扁管接口；206、安装槽块；207、扁管插槽；3、连接机构；301、连接方管；302、连接头一；303、连接头二；304、连接内块；305、连接槽块；306、连接插槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
请参阅图1-11，一种电池冷却板的加工工艺，包括以下工序：
S1、使用激光切割将电池冷却板切割至所需长度；
S2、采用微孔方式，对电池冷却板表面打出微孔特征；
S3、将电池冷却板放置到注塑设备内进行接头注塑，并利用管路密封结构进行加工成型；
S4、将注塑完成的电池冷却板与塑料接头进行焊接。
S1步骤后使用喷涂设备将绝缘材料喷涂在电池冷却板表面，对电池冷却板进行表面绝缘喷涂处理。
步骤S2中微孔方式为采用激光微孔方式，使用专用激光设备对电池冷却板表面打出微孔特征,激光微孔方式具体包括工件装夹、加工吸附和激光微孔。
激光微孔具体特性包括激光速度1500mm/s-3000mm/s、激光功率500W-900W、激光频率10-40HZ、激光电流50%-60%、激光脉宽0.01-0.04ms和激光焦距。
激光微孔处理须达到50um-200um直径W，孔深50um-300um；孔间距达到50um-200umd(C-C)。
步骤S3中注塑设备包括模具、电池冷却板自动上料定位和注塑包胶方式，注塑参数为模具温度90-120度，电池冷却板温度90-110度，注塑压力在100bar-130bar，保持压力在50-100bar。
步骤S3中用于注塑的材料拉伸强度>75MPa,拉伸率>5%；塑料熔融指数>10g/10min。
步骤S4中焊接采用红外焊接方式具体包括以下工序：
a、机器人取电池冷却板放置至工装内；
b、机器人取塑料接头放置至工装内；
c、设备将工装移动至加热位，对产品进行加热焊接；
d、设备将工装移动至冷却位，对产品进行冷却成型。
步骤c中加热焊接具体工艺特性包括焊接温度200-360℃、焊接压力为焊接面积的3-6倍、焊接速度1500mm/s-2000mm/s、焊接位移1-2mm。
步骤S3中管路密封结构包括：主体机构1、接口机构2和连接机构3，接口机构2位于主体机构1的左端，连接机构3位于主体机构1的右端，主体机构1包括主体下扁管101、主体上扁管102、主体连接柱103、内扁管104和扁管支撑105，主体上扁管102的下端固定连接在主体连接柱103的上端，主体连接柱103的下端固定连接在主体下扁管101的上端，内扁管104固定设置在主体扁管的内部，扁管支撑105的左端固定连接在主体下扁管101的左端内壁，扁管支撑105的右端固定连接在主体下扁管101的右端内壁。
接口机构2包括接口外壳201、接口管道202、接口内块203、圆固定块204、扁管接口205、安装槽块206和扁管插槽207，接口外壳201的左端固定连接在接口内块203的右端，接口管道202的左端固定连接在接口外壳201的右端下部，接口内块203的左端固定连接在主体机构1的右端，圆固定块204的后端固定连接在接口内块203的前后两端中部，扁管接口205的右端固定连接在接口内块203的左端中部，安装槽块206的固定设置在扁管接口205的前后两端内壁中部，扁管插槽207固定设置在扁管接口205的左端中部。
连接机构3包括连接方管301、连接头一302、连接头二303、连接内块304、连接槽块305和连接插槽306，连接方管301的左端固定连接在连接头一302的右端中部，连接头一302的左端固定连接在主体机构1的右端，连接头二303的左端中部固定连接在连接方管301的右端，连接内块304的左端固定连接在连接头二303的右端，连接槽块305的前后两端固定连接在连接内块304的前后两端内壁中部，连接插槽306固定设置在连接内块304的右端中部。
具体加工工艺：
将冷却通道和冷却接头结合在一起，采用注塑的方式对电池冷却板进行注塑包胶；当采用激光微孔方式时，使用专用激光设备对电池冷却板表面打出微孔特征，对激光速度，激光功率，激光频率，激光电流，激光脉宽，激光焦距进行控制；微孔工艺包括以下步骤：工件装夹、加工吸附和工件微孔；微孔过程中需监控焊接参数，焊接参数包括激光速度，激光功率，激光频率，激光电流，激光脉宽，激光焦距，微孔深度，微孔间距；激光微孔工艺时需要注意个人防护，操作人员需要佩戴激光防护眼镜；当采用注塑时，使用专用设备及模具将电池冷却板固定在模具内进行注塑包胶，对注射过程的温度，注射压力，注射速度，保压等进行精密控制；注射工艺包括以下步骤：工件装夹、工件加热、工件注射、工件冷却成型；注射参数包括注射温度，注射压力，注射速度，保压；冷却上板上的冷却通道采用注塑成型工艺加工，使用专用的模具，合适吨位的注塑机，使用注塑机将塑料粒子熔融并注射至模具内成型；成型工艺视产品结构以及模具设计进行相应调试；注塑成型工艺加工时机器需要做防护，设备配备取件机器人，将注塑成型后的产品从模具内取出并放置到传送带上方，进行后续操作；注塑机可能存在危险的区域需要进行隔离保护并带有电控的安全插销开关。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施例加以描述，但并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (12)

1.一种电池冷却板的加工工艺，其特征在于：包括以下工序：
S1、使用激光切割将电池冷却板切割至所需长度；
S2、采用微孔方式，对电池冷却板表面打出微孔特征；
S3、将电池冷却板放置到注塑设备内进行接头注塑，并利用管路密封结构进行加工成型；
S4、将注塑完成的电池冷却板与塑料接头进行焊接。
2.根据权利要求1所述的一种电池冷却板的加工工艺，其特征在于：所述S1步骤后使用喷涂设备将绝缘材料喷涂在电池冷却板表面，对电池冷却板进行表面绝缘喷涂处理。
3.根据权利要求1所述的一种电池冷却板的加工工艺，其特征在于：所述步骤S2中微孔方式为采用激光微孔方式，使用专用激光设备对电池冷却板表面打出微孔特征,所述激光微孔方式具体包括工件装夹、加工吸附和激光微孔。
4.根据权利要求3所述的一种电池冷却板的加工工艺，其特征在于：所述激光微孔具体特性包括激光速度1500mm/s-3000mm/s、激光功率500W-900W、激光频率10-40HZ、激光电流50%-60%、激光脉宽0.01-0.04ms和激光焦距。
5.根据权利要求3所述的一种电池冷却板的加工工艺，其特征在于：所述激光微孔处理须达到50um-200um直径W，孔深50um-300um；孔间距达到50um-200um d(C-C)。
6.根据权利要求1所述的一种电池冷却板的加工工艺，其特征在于：所述步骤S3中注塑设备包括模具、电池冷却板自动上料定位和注塑包胶方式，注塑参数为模具温度90-120度，电池冷却板温度90-110度，注塑压力在100bar-130bar，保持压力在50-100bar。
7.根据权利要求1所述的一种电池冷却板的加工工艺，其特征在于：所述步骤S3中用于注塑的材料拉伸强度>75MPa,拉伸率>5%；塑料熔融指数>10g/10min。
8.根据权利要求1所述的一种电池冷却板的加工工艺，其特征在于：所述步骤S4中焊接采用红外焊接方式具体包括以下工序：
a、机器人取电池冷却板放置至工装内；
b、机器人取塑料接头放置至工装内；
c、设备将工装移动至加热位，对产品进行加热焊接；
d、设备将工装移动至冷却位，对产品进行冷却成型。
9.根据权利要求8所述的一种电池冷却板的加工工艺，其特征在于：所述步骤c中加热焊接具体工艺特性包括焊接温度200-360℃、焊接压力为焊接面积的3-6倍、焊接速度1500mm/s-2000mm/s、焊接位移1-2mm。
10.根据权利要求1所述的一种电池冷却板，其特征在于：所述步骤S3中管路密封结构包括：主体机构（1）、接口机构（2）和连接机构（3），接口机构（2）位于主体机构（1）的左端，所述连接机构（3）位于主体机构（1）的右端，所述主体机构（1）包括主体下扁管（101）、主体上扁管（102）、主体连接柱（103）、内扁管（104）和扁管支撑（105），所述主体上扁管（102）的下端固定连接在主体连接柱（103）的上端，所述主体连接柱（103）的下端固定连接在主体下扁管（101）的上端，所述内扁管（104）固定设置在主体扁管的内部，所述扁管支撑（105）的左端固定连接在主体下扁管（101）的左端内壁，所述扁管支撑（105）的右端固定连接在主体下扁管（101）的右端内壁。
11.根据权利要求10所述的一种电池冷却板，其特征在于：所述接口机构（2）包括接口外壳（201）、接口管道（202）、接口内块（203）、圆固定块（204）、扁管接口（205）、安装槽块（206）和扁管插槽（207），所述接口外壳（201）的左端固定连接在接口内块（203）的右端，所述接口管道（202）的左端固定连接在接口外壳（201）的右端下部，所述接口内块（203）的左端固定连接在主体机构（1）的右端，所述圆固定块（204）的后端固定连接在接口内块（203）的前后两端中部，所述扁管接口（205）的右端固定连接在接口内块（203）的左端中部，所述安装槽块（206）的固定设置在扁管接口（205）的前后两端内壁中部，所述扁管插槽（207）固定设置在扁管接口（205）的左端中部。
12.根据权利要求10所述的一种电池冷却板，其特征在于：所述连接机构（3）包括连接方管（301）、连接头一（302）、连接头二（303）、连接内块（304）、连接槽块（305）和连接插槽（306），所述连接方管（301）的左端固定连接在连接头一（302）的右端中部，所述连接头一（302）的左端固定连接在主体机构（1）的右端，所述连接头二（303）的左端中部固定连接在连接方管（301）的右端，所述连接内块（304）的左端固定连接在连接头二（303）的右端，所述连接槽块（305）的前后两端固定连接在连接内块（304）的前后两端内壁中部，所述连接插槽（306）固定设置在连接内块（304）的右端中部。
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