CN116856298A - 宽幅大吨位转体t构施工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及宽幅大吨位转体T构施工工艺，涉及桥梁跨越铁路转体施工的技术领域，其包括以下步骤：转盘施工步骤、墩柱施工步骤、转体施工步骤、转体前准备步骤、转体设备安装步骤、转体过程监测步骤及正式转体步骤，其中转体过程监测步骤引入了转体桥姿态GPS监测系统，能够将转体转动过程中的经纬度、角度值及大地高值均实时进行传输，让转体在转动过程中的各项数据精确，因此能随时观测到转体转动过程中的异常并及时修正，进一步使得转体转动的可控性增强。

Description

宽幅大吨位转体T构施工工艺

技术领域

本申请涉及桥梁跨越铁路转体施工技术的领域，尤其是涉及一种宽幅大吨位转体T构施工工艺。

背景技术

目前，近年来，随着国家对基建工程的重点投入，跨越障碍物时大跨径、大断面的桥梁被越来越多的人们所青睐。目前特殊条件下大跨径桥梁主要的施工方法包括千斤顶顶推法、牵引拖拉法、转体施工法和支架法组成。顶推法和拖拉法多适用于多跨径桥梁，工期较长；支架法多适用于有平整场地的桥梁建设，在跨越高铁或河流时不具备条件时没有优势。转体施工在遇到障碍物时，可以借助其附近场地，通过支架现浇预先完成梁体浇筑，再通过转体设备通过旋转至设计位置，工期较短，安全可控。尤其在上跨高速铁路时，桥梁转体施工具有不影响铁路运营，安全可靠，同时有利于缩减工期的显著优势，常作为桥梁建设的首选方案。

针对上述中的相关技术，发明人认为，现有的转体施工方法只能前期对转体前的施工工序做好充分准备，降低在转体过程中发生的突发情况，而无法在转体过程中实现实时地修正与调整，因而使得整个转体施工过程可控性不高。

发明内容

为了改善转体过程中可控性不高的问题，本申请的目的是提供一种宽幅大吨位转体T构施工工艺。

本申请提供的一种宽幅大吨位转体T构施工工艺采用如下的技术方案：

一种宽幅大吨位转体T构施工工艺，包括以下步骤：

转盘施工步骤：转盘分为下转盘以及上转盘，下转盘通过C50混凝土进行浇筑，浇筑时预留钢筋接头以及定位钢筋的空间；上转盘通过C50预应力钢筋混凝土进行浇筑，在上转盘与下转盘之间设置球铰，并在球铰四周均匀分布多对撑脚，在撑脚下方设置滑道，安装完成后进行试转；

墩柱施工步骤：墩身模板采用钢模板，墩身施工采用承插型盘扣式钢管脚手架作为施工支架，施工支架搭设同时施工墩柱两侧现浇梁支架；混凝土浇筑时分层浇筑，每层厚度不超过30cm，浇筑时混凝土采用水平分层，先下后上，由低到高的顺序进行；

预制T构箱梁施工步骤：在墩柱养生过程中进行T构支架的搭设，墩柱养生完成后对转体箱梁上部进行施工，施工时采用钢管桩、贝雷梁以及承插型盘扣式的钢管组合支架进行施工；

转体施工步骤：施工时先顺着既有铁路方向采用满堂支架现浇转体梁段，待桥面防撞护栏及防抛网施工完成后，再进行逆时针旋转施工，转体时采用平转法施工，平转角速度≤0.02rad/min；

转体前准备步骤：先对滑道平整度进行检查，也要对滑道与撑脚之间预留的空隙进行检查，接着对下转盘表面上的滑道进行清理，并对滑道与撑脚之间的预留空隙利用高压风清理干净；最后对桥面及箱室内的杂物进行清理，在距离桥梁段2m处设置防护栅栏及拦水埂，防止转体过程中杂物掉落及转体后人员随意进行铁路上方；

转体设备安装步骤：每个转体选用一套LSD型主从随动控制液压提升系统，形成水平旋转力偶；按设备平面布置图将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间的信号线，接好泵站与千斤顶间的油路，连接主控台、泵站电源。设备空载试运行，检查设备运行是否正常；准备好助推千斤顶、油泵及反力梁，在牵引千斤顶作用下无法启动时利用反力梁及千斤顶对撑脚施加助推力，以确保转体顺利启动；助推千斤顶对称安装在球铰两侧；

转体过程监测步骤：在转体前将转体桥姿态GPS监测系统安装到桥梁的桥面上，在主控室安装好用于接收姿态GPS监测系统发送的卫星信号的云端大屏系统；在转体过程中GPS接收卫星信号，通过定位结算得到当前的经纬度和角度值，并将数据实时上传至云端大屏系统；

正式转体步骤：设备启动后，缓慢加载使梁体缓缓转动，待转动正常后，缓慢加速，直至设计速度1.15°/min，为防止转体时过转，在剩余角度2°时减缓转体速度，剩余1°时停止连续转体，根据试转体确定的点动时间与线位移关系进行点动操作；每次点动后，测量人员将剩余线位移量汇报给转体指挥负责人，转体指挥负责人根据测量结果，确定点动时间，该项工作应反复进行，直至桥梁轴线偏位满足设计及规范要求。

通过采用上述技术方案，在转体过程中，由于加入了转体桥姿态GPS监测系统，通过定位解算得到当前的经纬度和角度值，并将数据实时上传至云端大屏系统，牵引系统实时云端获取当前姿态，及时修正调整状态，确保转体精度的同时防止倾覆等安全事故发生；从而让整个转体过程实现及时性可控，能将风险提前预估，提高整个转体施工过程可控性。

可选的，在转盘施工步骤中，球铰采用ISS575-JJ型球铰。

通过采用上述技术方案，ISS575-JJ型球铰中具备四氟管套，能减少转轴转动过程中产生的摩擦，而且ISS575-JJ型球铰是利用螺母锁死转轴上下方，有效杜绝转体过程中出现的不良位移，提高转体施工的安全性。

可选的，在转体前准备步骤中，在撑脚下放置四氟滑板，四氟滑板的四氟面朝下，并在滑道上涂覆润滑油。

通过采用上述技术方案，四氟滑板与润滑油的设置，能够让转体在转动时受到的摩擦力更小，转动效果更好。

可选的，在转盘施工步骤中，球铰采用支座形式，由上球铰、下球铰以及上下锚杆组成，转体球铰在厂家生产完成后，经试拼满足要求后运至现场。

通过采用上述技术方案，球铰分为上球铰、下球铰以及上下锚杆在厂家方提前预制好，运送至现场可以直接进行安装，提高安装效率。

可选的，在转体前准备步骤中，先由第三方监控单位对梁体进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩及摩擦系数等参数，并在转动梁体的不平衡力矩、摩阻系数、转体配重、转体偏心控制开展工作；根据称重结果，在桥面指定区域设置配重区，进行配重作业。配重块采用不同规格的预制混凝土块。

通过采用上述技术方案，梁体首先要进行承载平衡试验，才能保证在转体实际转动过程中不易出现倾斜倒塌的情况。

可选的，在转体设备安装步骤中，所述LSD型主从随动控制液压提升系统由LSD9000型智能连续千斤顶、ZLDB液压系统和ZLDK控制系统、牵引钢绞线以及多台辅助千斤顶组成。

通过采用上述技术方案，智能连续千斤顶相较于传统的连续转体系统，通过计算机程序逻辑控制，更可靠、更先进，可无限添加可能出现问题的预案，一旦发生即可自行修正或自动停止系统工作，提高整个转体过程的可控性。

可选的，在转体过程监测步骤中，所述转体桥姿态GPS监测系统包括转体角度监测模块、倾斜监测模块以及高程监测模块；所述转体角度监测模块用于监测转体在转动过程中的角度变化量，所述倾斜监测模块用于监测转体在转动过程中的倾斜偏移量，所述高程监测模块用于监测转体在转动过程中监测点与地面的大地高，所述转体桥姿态GPS监测系统用于将监测所得到的经纬度、角度值及大地高值上传至所述云端大屏系统。

通过采用上述技术方案，在转体的桥面上安装转体桥姿态GPS监测系统，能够将转体转动过程中的经纬度、角度值及大地高值均实时进行传输，让转体在转动过程中的各项数据精确，因此能随时观测到转体转动过程中的异常并及时修正，进一步使得转体转动的可控性增强。

可选的，在转体前准备步骤中，于转体就位处设置限位装置，并在上转盘上标识刻度，以转体梁端的每1米换算到上转盘的圆周上，由现场技术人员负责报数，确保不发生超转。

通过采用上述技术方案，限位装置的设置能在转体转动过程中不易发生超转，提升转体在转动过程中的可控性。

可选的，所述限位装置包括工字钢以及楔铁块；根据转体角度进行测量在下转盘上标注撑脚转过位置，当最后一根撑脚即将到位时，在反力梁的梁座一侧放置所述工字钢对转体进行限位，同时转体到位后在撑脚侧壁与工字钢侧壁之间卡入所述楔铁块。

通过采用上述技术方案，将工字钢卡在两个反力梁的梁座，并通过在撑脚侧壁与工字钢侧壁之间卡入楔铁块，能有效地阻止转体继续转动；而且工字钢以及楔铁块又能实现快速拆除。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1. 在转体过程中，由于加入了转体桥姿态GPS监测系统，通过定位解算得到当前的经纬度和角度值，并将数据实时上传至云端大屏系统，牵引系统实时云端获取当前姿态，及时修正调整状态，确保转体精度的同时防止倾覆等安全事故发生；从而让整个转体过程实现及时性可控，能将风险提前预估，提高整个转体施工过程可控性；

2. 在转体的桥面上安装转体桥姿态GPS监测系统，能够将转体转动过程中的经纬度、角度值及大地高值均实时进行传输，让转体在转动过程中的各项数据精确，因此能随时观测到转体转动过程中的异常并及时修正，进一步使得转体转动的可控性增强；

3. ISS575-JJ型球铰中具备四氟管套，能减少转轴转动过程中产生的摩擦，而且ISS575-JJ型球铰是利用螺母锁死转轴上下方，有效杜绝转体过程中出现的不良位移，提高转体施工的安全性。

附图说明

图1是本申请实施例的流程示意图；

图2是本申请实施例的用于展示转体桥姿态GPS监测系统的结构框图。

图中，1、转体桥姿态GPS监测系统；2、转体角度监测模块；3、倾斜监测模块；4、高程监测模块；5、云端大屏系统。

具体实施方式

以下结合附图1，对本申请作进一步详细说明。

一种宽幅大吨位转体T构施工工艺，参照图1、2，包括以下步骤：

一、转盘施工步骤：

转盘分为下转盘以及上转盘，下转盘模板采用组装钢模板，并采用内拉外顶的方式进行加固。在上转盘与下转盘之间设置球铰，并在球铰四周均匀分布多对撑脚，在撑脚下方设置滑道，安装完成后进行试转。

在本申请中，球铰采用ISS575-JJ型球铰，并具有以下特点：

（1）套筒中有四氟管，并用螺母锁稳转轴，可防止转轴在转体过程中的不良位移，减少转体过程中产生的摩擦。

（2）球较上的滑块已预装好，由螺纹帽锁紧并由数控设备加工成与上球较配套的球弧面，有效防止了转体过程中四氟块脱落的情况，同时有效保证滑块与上球较的贴合。

（3）上、下球较设置肋板，防止在加工、运输过程中变形，并方便球饺定位、加强与周围混凝土的连接。

且球铰采用支座形式，由上球铰、下球铰以及上下锚杆组成，转体球铰在厂家生产完成后，经试拼满足要求后运至现场。

系梁、下转盘底面浇筑混凝土垫层，确保下转盘底面混凝土的浇筑质量和主筋的保护层厚度；下转盘通过C50混凝土进行浇筑，浇筑时预留钢筋接头以及定位钢筋的空间，下转盘的混凝土浇筑分三次浇筑施工，第一次在绑扎底层钢筋网片及侧面面层钢筋，并在下转盘上绑扎内竖向钢筋后，立模浇筑混凝土4m高度；第二次在环形的滑道安装固定后，绑扎其余钢筋，浇筑第二层混凝土与滑道等高；第三次绑扎千斤顶反力梁、牵引反力梁钢筋，浇筑混凝土。

而上转盘通过C50预应力钢筋混凝土进行浇筑，分两次浇筑，第一次在转体支座安装完毕、撑脚完成后，绑扎上转盘钢筋浇筑混凝土；第二次：浇筑上转盘剩余混凝土。

滑道的安装控制是转体的关键技术之一，滑道平整度及高程是转体施工中的控制重点，根据设计文件及规范要求，整个滑道相对高差不大于2mm，其任意3m弧长范围内高差不大于1mm。为保证滑道安装精度要求，滑道骨架应在平坦的混凝土地面上（下转盘）拼装，拼装前首先进行放样，按照放样结果预埋安装φ22固定钢筋，钢筋应牢固无晃动。然后根据设计高程焊接滑道竖向定位滑道骨架片（挂架片在工程内加工完成），相对高差不超过1cm。滑道骨架片焊接完成后立即将相邻竖向滑道骨架片采用角钢焊接连接，增强整体稳定性。竖向滑道骨架安装完成后，及时将底部水平连接角钢进行焊接，焊接时应分段焊接，内外焊接接头应错开设置，待滑道骨架焊接完成后，再将水平焊接接头进行焊接。底部水平连接角钢焊接完成后，再焊接顶部水平连接角钢，焊接顶部角钢时，应随时测量滑道支架位置，当支架位置偏移时，应先采用小型千斤顶或手动葫芦进行调整，调整完成后再焊接顶部水平角钢，完成滑道支架拼装。

滑道骨架精确就位后，将滑道骨架与下转盘预埋钢筋焊接固定，防止滑道骨架位移。滑道骨架加固后，即可安装滑道钢板，滑道钢板采用螺栓与滑道骨架连接，每个螺栓配置3个螺母，分别为滑道骨架固定螺母、钢板调位螺母、钢板紧固螺母。钢板吊装后应先进行初步固定，固定时可先行固定四个角，精调后再安装其余固定螺栓。滑道钢板全部吊装完成后，进行精调，为保证精调精度满足设计要求，精调时应采用电子水准仪结合铟瓦尺进行调整。调整时应先进行初调（单块钢板满足高差不大于1mm），初调后再进行精调，精调时要结合相邻钢板间高差进行精调，满足整个滑道相对高差不大于2mm，其任意3m弧长范围内高差不大于1mm得要求。精调完成后，应及时固定钢板，防止钢板变形。

二、墩柱施工步骤：

墩身模板采用钢模板，模板刚度好、整体吊装速度快、效率高。墩身施工采用承插型盘扣式钢管脚手架作为施工支架，支架搭设同时施工墩柱两侧现浇梁支架。

凿除墩身与下转盘结合表面的水泥浆及预留钢筋的附着水泥浆，清除松散混凝土，同时对下转盘表面与墩身结合部进行凿毛处理，并用洁净水冲洗干净。

为减少墩柱施工接缝并满足《公路桥涵施工技术规范》要求，混凝土施工采用泵送的方式分两次浇筑，第一次浇筑高度为10m，第二次浇筑高度为1.5m。混凝土分层浇筑，每层厚度不超过30cm，浇筑时混凝土采用水平分层，先下后上，由低到高的顺序进行，并且在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑，上下层同时浇筑时，上层与下层的前后浇筑距离保持在1.5米以上。

三、预制T构箱梁施工步骤：

在墩柱养生过程中，搭设预制T构支架。墩柱养生完成并凿毛后，进行转体箱梁上部结施工，现浇T构箱梁为单箱五室截面。箱梁支架采用钢管桩、贝雷梁、承插型盘扣式钢管组合支架进行施工。

本申请所采用的组合支架施工法与传统满堂支架施工法相比较，具有以下优势：

（1）相较于满堂支架本工法所采用的组合支架具有搭设周期快、材料周转快、场地硬化及地基处理面积小的优点。满堂支架搭设施工周期长，杆件步距小，不利于施工监测及拆除；

（2）组合支架大部分组拼过程由机械化完成，效率高的同时基本消除了满堂支架搭设及拆除高空作业存在的安全隐患；

（2）在箱梁施工过程中采用的钢管桩+贝雷梁+承插型盘扣式钢管组合支架法进行施工，同以往满堂支架施工法相比更为安全可靠。

四、转体施工步骤：

施工时先顺着既有铁路方向采用满堂支架现浇转体梁段，待桥面防撞护栏及防抛网施工完成后，再进行逆时针旋转施工，转体时采用平转法施工，平转角速度≤0.02rad/min，球铰设计最大静摩擦系数0.1，最大动摩擦系数0.06；

五、转体前准备步骤：

（1）钢筋调整

在转体施工前，对承台预埋钢筋、墩身钢筋及箱梁端头钢筋进行调整，调整原则为：对预埋钢筋进行弯折，保证在转体过程中不发生相互干扰，转体完成后进行恢复并连接。

（2）滑道准备

①滑道清理：将滑道表面进行清理，对滑道与撑脚之间的预留空隙利用高压风清理干净。

②滑道检查：对滑道平整度进行检查；对滑道与撑脚之间预留空隙进行检查；对撑脚在转体范围内所经过的路径进行检查，是否存在可能擦脚现象。

③安装介质：在撑脚下放置四氟滑板，四氟滑板的四氟面朝下，并在滑道上涂覆润滑油以减小摩阻力。

（3）上下球铰间密封带拆除。

（4）完成桥面及箱室内杂物清理工作，清理箱梁表面及端头松散混凝土及杂物。

（5）距离梁端2m处设置防护栅栏及拦水埂，防止转体过程中杂物掉落及转体后人员随意进入铁路上方。

在转体就位处设置限位装置，并在上转盘上标识刻度，以转体梁端的每1米换算到上转盘的圆周上，由现场技术人员负责报数，确保不发生超转。在本申请中，限位装置包括工字钢以及楔铁块；根据转体角度进行测量在下转盘上标注撑脚转过位置，当最后一根撑脚即将到位时，在反力梁的梁座一侧放置工字钢对转体进行限位，同时转体到位后在撑脚侧壁与工字钢侧壁之间卡入楔铁块。将工字钢卡在两个反力梁的梁座，并通过在撑脚侧壁与工字钢侧壁之间卡入楔铁块，能有效地阻止转体继续转动；而且工字钢以及楔铁块又能实现快速拆除。

五、转体设备安装步骤：

转体前，由第三方监控单位对梁体进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩及摩擦系数等参数，并在转动梁体的不平衡力矩、摩阻系数、转体配重、转体偏心控制等方面开展工作，以保证转体阶段的结构安全，为桥梁运营期间的技术管理和技术评估提供依据。根据称重结果，在桥面指定区域设置配重区，进行配重作业。配重块采用不同规格的预制混凝土块（单个最重约2t）。配重块采用QTZ-250（7020-10E）塔吊吊装，根据其工作参数，在工作半径45m工况下，额定起吊重量为5.59T，安全系数为2.8，满足要求。

每个转体选用一套LSD型主从随动控制液压提升系统，形成水平旋转力偶，每台连续顶推千斤顶的公称牵引力9000KN。通过拽拉锚固且缠绕于转台上的34-φs15.2 钢绞线，使得转体结构转动；其中，LSD型主从随动控制液压提升系统由LSD9000型智能连续千斤顶、ZLDB液压系统和ZLDK控制系统、牵引钢绞线以及多台辅助千斤顶组成。

两台连续千斤顶分别按水平、平行、对称的要求布置于转盘两侧，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢绞线的中心线高度相等。

按设备平面布置图将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间的信号线，接好泵站与千斤顶间的油路，连接主控台、泵站电源。设备空载试运行，检查设备运行是否正常。

智能连续转体系统具有以下特点：

（1）同步性好，始终保持前后顶均衡无缝交替受力，有效控制转体全过程平稳、无冲击颤动。

（2）千斤顶、液压泵站实现变频闭环无级调速，轻松实现在即将转体到接近目标时的低速微动就位。

（3）采用多泵头并联输出流量的安全冗余模式，仅剩一个泵头工作时还能保证系统运行。

（4）理论上控制系统能同时无限台并联的泵站与千斤顶，用户可实现搭积木式组合多点转体的叠加方式。

（5）理论上笔记本电脑与控制系统实时监控记录无限台泵站与千斤顶工作全过程的油压、位移、顶推力、转动角度等信息。

六、转体过程监测步骤：

在转体前将转体桥姿态GPS监测系统1安装到桥梁的桥面上，在主控室安装好用于接收姿态GPS监测系统发送的卫星信号的云端大屏系统5；在转体过程中GPS接收卫星信号，通过定位结算得到当前的经纬度和角度值，并将数据实时上传至云端大屏系统5。

结合图2，转体桥姿态GPS监测系统1包括转体角度监测模块2、倾斜监测模块3以及高程监测模块4；转体角度监测模块2用于监测转体在转动过程中的角度变化量，倾斜监测模块3用于监测转体在转动过程中的倾斜偏移量，高程监测模块4用于监测转体在转动过程中监测点与地面的大地高，转体桥姿态GPS监测系统1用于将监测所得到的经纬度、角度值及大地高值上传至云端大屏系统5。在转体的桥面上安装转体桥姿态GPS监测系统1，能够将转体转动过程中的经纬度、角度值及大地高值均实时进行传输，让转体在转动过程中的各项数据精确，因此能随时观测到转体转动过程中的异常并及时修正，进一步使得转体转动的可控性增强。

七、正式转体步骤：

设备启动后，缓慢加载使梁体缓缓转动，待转动正常后，缓慢加速，直至设计速度1.15°/min，为防止转体时过转，在剩余角度2°时减缓转体速度，剩余1°时停止连续转体，根据试转体确定的点动时间与线位移关系进行点动操作；每次点动后，测量人员将剩余线位移量汇报给转体指挥负责人，转体指挥负责人根据测量结果，确定点动时间，该项工作应反复进行，直至桥梁轴线偏位满足设计及规范要求。

本申请中：由于加入了转体桥姿态GPS监测系统1，通过定位解算得到当前的经纬度和角度值，并将数据实时上传至云端大屏系统5，牵引系统实时云端获取当前姿态，及时修正调整状态，确保转体精度的同时防止倾覆等安全事故发生；从而让整个转体过程实现及时性可控，能将风险提前预估，提高整个转体施工过程可控性。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种宽幅大吨位转体T构施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

转盘施工步骤：转盘分为下转盘以及上转盘，下转盘通过C50混凝土进行浇筑，浇筑时预留钢筋接头以及定位钢筋的空间；上转盘通过C50预应力钢筋混凝土进行浇筑，在上转盘与下转盘之间设置球铰，并在球铰四周均匀分布多对撑脚，在撑脚下方设置滑道，安装完成后进行试转；

墩柱施工步骤：墩身模板采用钢模板，墩身施工采用承插型盘扣式钢管脚手架作为施工支架，施工支架搭设同时施工墩柱两侧现浇梁支架；混凝土浇筑时分层浇筑，每层厚度不超过30cm，浇筑时混凝土采用水平分层，先下后上，由低到高的顺序进行；

预制T构箱梁施工步骤：在墩柱养生过程中进行T构支架的搭设，墩柱养生完成后对转体箱梁上部进行施工，施工时采用钢管桩、贝雷梁以及承插型盘扣式的钢管组合支架进行施工；

转体施工步骤：施工时先顺着既有铁路方向采用满堂支架现浇转体梁段，待桥面防撞护栏及防抛网施工完成后，再进行逆时针旋转施工，转体时采用平转法施工，平转角速度≤0.02rad/min；

转体前准备步骤：先对滑道平整度进行检查，也要对滑道与撑脚之间预留的空隙进行检查，接着对下转盘表面上的滑道进行清理，并对滑道与撑脚之间的预留空隙利用高压风清理干净；最后对桥面及箱室内的杂物进行清理，在距离桥梁段2m处设置防护栅栏及拦水埂，防止转体过程中杂物掉落及转体后人员随意进行铁路上方；

转体设备安装步骤：每个转体选用一套LSD型主从随动控制液压提升系统，形成水平旋转力偶；按设备平面布置图将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间的信号线，接好泵站与千斤顶间的油路，连接主控台、泵站电源。设备空载试运行，检查设备运行是否正常；准备好助推千斤顶、油泵及反力梁，在牵引千斤顶作用下无法启动时利用反力梁及千斤顶对撑脚施加助推力，以确保转体顺利启动；助推千斤顶对称安装在球铰两侧；

转体过程监测步骤：在转体前将转体桥姿态GPS监测系统(1)安装到桥梁的桥面上，在主控室安装好用于接收姿态GPS监测系统发送的卫星信号的云端大屏系统(5)；在转体过程中GPS接收卫星信号，通过定位结算得到当前的经纬度和角度值，并将数据实时上传至云端大屏系统(5)；

正式转体步骤：设备启动后，缓慢加载使梁体缓缓转动，待转动正常后，缓慢加速，直至设计速度1.15°/min，为防止转体时过转，在剩余角度2°时减缓转体速度，剩余1°时停止连续转体，根据试转体确定的点动时间与线位移关系进行点动操作；每次点动后，测量人员将剩余线位移量汇报给转体指挥负责人，转体指挥负责人根据测量结果，确定点动时间，该项工作应反复进行，直至桥梁轴线偏位满足设计及规范要求。

2.根据权利要求1所述的宽幅大吨位转体T构施工工艺，其特征在于，在转盘施工步骤中，球铰采用ISS575-JJ型球铰。

3.根据权利要求1所述的宽幅大吨位转体T构施工工艺，其特征在于，在转体前准备步骤中，在撑脚下放置四氟滑板，四氟滑板的四氟面朝下，并在滑道上涂覆润滑油。

4.根据权利要求1所述的宽幅大吨位转体T构施工工艺，其特征在于，在转盘施工步骤中，球铰采用支座形式，由上球铰、下球铰以及上下锚杆组成，转体球铰在厂家生产完成后，经试拼满足要求后运至现场。

5.根据权利要求1所述的宽幅大吨位转体T构施工工艺，其特征在于，在转体前准备步骤中，先由第三方监控单位对梁体进行称重平衡试验，测试转体部分的不平衡力矩、偏心矩及摩擦系数等参数，并在转动梁体的不平衡力矩、摩阻系数、转体配重、转体偏心控制开展工作；根据称重结果，在桥面指定区域设置配重区，进行配重作业。配重块采用不同规格的预制混凝土块。

6.根据权利要求1所述的宽幅大吨位转体T构施工工艺，其特征在于，在转体设备安装步骤中，所述LSD型主从随动控制液压提升系统由LSD9000型智能连续千斤顶、ZLDB液压系统和ZLDK控制系统、牵引钢绞线以及多台辅助千斤顶组成。

7.根据权利要求1所述的宽幅大吨位转体T构施工工艺，其特征在于，在转体过程监测步骤中，所述转体桥姿态GPS监测系统(1)包括转体角度监测模块(2)、倾斜监测模块(3)以及高程监测模块(4)；所述转体角度监测模块(2)用于监测转体在转动过程中的角度变化量，所述倾斜监测模块(3)用于监测转体在转动过程中的倾斜偏移量，所述高程监测模块(4)用于监测转体在转动过程中监测点与地面的大地高，所述转体桥姿态GPS监测系统(1)用于将监测所得到的经纬度、角度值及大地高值上传至所述云端大屏系统(5)。

8.根据权利要求1所述的宽幅大吨位转体T构施工工艺，其特征在于，在转体前准备步骤中，于转体就位处设置限位装置，并在上转盘上标识刻度，以转体梁端的每1米换算到上转盘的圆周上，由现场技术人员负责报数，确保不发生超转。

9.根据权利要求8所述的宽幅大吨位转体T构施工工艺，其特征在于，所述限位装置包括工字钢以及楔铁块；根据转体角度进行测量在下转盘上标注撑脚转过位置，当最后一根撑脚即将到位时，在反力梁的梁座一侧放置所述工字钢对转体进行限位，同时转体到位后在撑脚侧壁与工字钢侧壁之间卡入所述楔铁块。