CN116733240A - 一种采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,属于模块化钢结构建筑技术领域,解决了现有技术中模块结构构件承载力低、抗震性能较差的问题。本发明的步骤包括步骤1:将下层模块单元并排排放,下层模块单元的下柱连接节点的顶部和下节点梁的顶部完成定位找平工作;步骤2:向相邻两个墙板的缝隙内灌入浆料;步骤3:焊接第一水平连接板和第二水平连接板;步骤4:向下连接筒和下节点梁内灌入浆料;步骤5:吊装上一层模块单元;步骤6:重复步骤2~步骤5,逐层向上安装模块单元。本发明的上下模块单元节点和梁均采用插接灌浆方式固定,使得上下墙板连接为一个整体,提高了结构的稳定性和抗震性能。
Description
技术领域
本发明涉及模块化钢结构建筑技术领域,尤其涉及一种采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法。
背景技术
模块化钢结构建筑是一种高度集成、绿色低碳、高装配率的建筑。模块化钢结构建筑的应用日益增多,通过工程实践发现,模块间连接节点的设计是影响模块化钢结构设计的关键。
在现有的模块结构中,螺栓节点的应用较多。由于螺栓节点存在现场安装螺栓的工序,需要开设施工孔,待螺栓安装后再封堵修补。受现场操作空间、施工工序和施工误差的限制,目前采用螺栓节点的模块化钢结构现场的施工效率低。因此,工程中采用螺栓节点的模块结构仅在梁柱节点处连接。该模块结构构件承载力低、抗震性能差;模块结构同一楼层存在两层梁,模块顶梁利用效率低;相邻模块楼板缝隙较多,楼板整体性差。
发明内容
鉴于上述的分析,本发明实施例旨在提供一种采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,用以解决现有模块结构构件承载力低、抗震性能较差的问题。
本发明提供了一种采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,所述模块化混合结构包括至少两个模块单元,模块单元包括上柱连接节点、下柱连接节点、上节点梁、下节点梁、第一水平连接板、第二水平连接板和墙板,所述上柱连接节点包括第一芯柱,所述下柱连接节点包括下连接筒,所述上节点梁包括第二芯柱;
所述模块化混合结构的施工方法的步骤包括:
步骤1:将下层所述模块单元并排排放,下层所述模块单元的所述下柱连接节点的顶部和所述下节点梁的顶部完成定位找平工作;
步骤2:向相邻两个所述墙板的缝隙内灌入浆料;
步骤3:焊接所述第一水平连接板和所述第二水平连接板;
步骤4:向所述下连接筒和所述下节点梁内灌入浆料;
步骤5:吊装上一层所述模块单元;
步骤6:重复步骤2~步骤5,逐层向上安装所述模块单元。
进一步地,所述步骤3中,将所述第一水平连接板焊接到两个并排放置的所述模块单元的所述下柱连接节点的顶部,将所述第二水平连接板焊接到两个并排放置的所述模块单元的所述下节点梁的顶部。
进一步地,所述步骤5中,将上一层的所述模块单元的所述第一芯柱对应插入下一层的所述模块单元的所述下连接筒中,将上一层的所述模块单元的所述第二芯柱对应插入下一层所述模块单元的所述下节点梁中。
进一步地,所述模块单元的相邻两个所述上节点梁与同一个所述上柱连接节点连接,所述上柱连接节点设于所述上节点梁的端部。
进一步地,所述模块单元的相邻两个所述下节点梁与同一个所述下柱连接节点连接,所述下柱连接节点设于所述下节点梁的端部。
进一步地,在同一个所述模块单元中,所述上节点梁和所述下节点梁上下对正,所述上柱连接节点和所述下柱连接节点上下对正。
进一步地,其特征在于,所述下柱连接节点的顶部设有第一通孔,所述下节点梁的顶部设有第二通孔。
进一步地,所述第一水平连接板设有第三通孔,所述第二水平连接板设有第四通孔。
进一步地,所述第一通孔和所述第三通孔上下正对,所述第二通孔和所述第四通孔上下正对。
进一步地,每个所述模块单元包括4个所述上柱连接节点、4个所述下柱连接节点、4个所述上节点梁和4个所述下节点梁。
与现有技术相比,本发明至少可实现如下有益效果之一:
(1)本发明中上方的模块单元和下方的模块单元通过插接灌浆连接,上方的模块单元和下方的模块单元不仅通过位于模块单元的四角的柱节点插接灌浆连接,还通过节点梁插接灌浆连接,通过柱节点插接灌浆连接,避免了对连接节点开螺栓孔产生的削弱影响,提高了连接结构的承载力,通过节点梁插接灌浆连接,使得上下模块单元相近的两根梁连接为一根梁,上下模块单元的墙板连接为整体墙板,提高了模块化混合结构的构件的承载力。
(2)本发明中由于上柱连接节点和下柱连接节点能够插接固定,上节点梁和下节点梁能够插接固定,使得相邻的上模块单元和下模块单元连接为一体,其中相邻的上模块单元和下模块单元相近的两根梁连接为一根梁,上模块单元和下模块单元的墙板形成一整个上下连续的墙板,解决了双层梁、墙板竖向不连续导致的刚度弱的问题,提高了模块化混合结构的结构稳定性以及抗震性能。
(3)本发明中在相邻的墙板之间的缝隙中灌入浆料,待浆料凝固后形成加强墙板,且加强墙板在凝固形成过程中与相邻的两个模块单元的钢板墙合二为一,形成整体的组合钢板剪力墙,能减少墙体厚度,降低模块建筑双层墙体对空间的不利影响,提高空间使用效率。
(4)本发明中向相邻两个围护墙板的缝隙内灌入浆料,模块单元的围护墙板的外侧设置T型加劲肋,使得相邻模块单元的围护墙板与中间浆料间相互咬合,形成整体的组合钢板剪力墙,加强相邻模块单元间连接,提高结构整体的抗侧刚度。
(5)本发明中将第一水平连接板和第二水平连接板分别焊接到两个并排放置的模块单元下柱连接节点的顶部和下节点梁的顶部,使得各分块的楼板形成整体,解决了原有各模块单元楼板水平不连续的问题,加强了相邻模块单元楼板间的水平连接,提高了楼板的协调变形能力。
(6)本发明中利用浆料初凝前的时间,可用于模块单元的定位调整。由于下连接筒和下节点梁顶部孔洞尺寸大于芯柱,该构造对施工的容差较大,易于安装;待浆料凝固后,完成上下两层模块单元的固定连接,安装便捷。
本发明中,上述各技术方案之间还可以相互组合,以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述,并且,部分优点可从说明书中变得显而易见,或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的,而并不认为是对本发明的限制,在整个附图中,相同的参考符号表示相同的部件。
图1为具体实施例的模块单元的部分结构示意图;
图2为具体实施例的模块单元的框架结构示意图;
图3为具体实施例的多个模块单元组装示意图(一);
图4为具体实施例的多个模块单元组装示意图(二);
图5为具体实施例的多个模块单元组装示意图(三);
图6为具体实施例的上柱连接节点结构示意图;
图7为具体实施例的带钢筋肋的芯柱结构示意图;
图8为具体实施例的下柱连接节点结构示意图。
附图标记:
100-上柱连接节点;101-上连接筒;102-第一芯柱;103-第一锚固件;104-第一加强板;105-第一加强肋;106-排气孔;200-下柱连接节点;201-下连接筒;202-连接板;203-第二加强板;204-第一通孔;300-上节点梁;301-横梁;302-第二芯柱;303-第二加强肋;400-下节点梁;401-第二通孔;500-第一水平连接板;501-第三通孔;600-第二水平连接板;601-第四通孔;700-墙板;800-加强墙板;900-楼板。
具体实施方式
下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例,其中,附图构成本发明一部分,并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理,并非用于限定本发明的范围。
本发明的一个具体实施例,如图1-图8所示,公开了一种采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,步骤包括:
步骤1:将下层模块单元并排放置,完成下层模块单元的下柱连接节点200的顶部和下节点梁400的顶部的定位找平工作。
此时,模块单元为箱式结构,已在工厂组装完毕,并完成结构的误差校准工作。
步骤2:向相邻两个墙板700的缝隙内灌入浆料。
需要说明的是,在相邻模块单元的墙板700的边框柱间设置封堵条,通过相邻两墙板700的顶边框梁间缝灌入浆料,使得相邻两单元钢板墙间充满浆料。同时,模块单元的墙板700的外侧设置T型等加劲肋,使得相邻模块单元的墙板700与中间浆料间相互咬合,形成整体的组合钢板剪力墙,加强相邻模块单元间连接,提高结构整体的抗侧刚度。
步骤3:焊接第一水平连接板500和第二水平连接板600。
具体地,将第一水平连接板500和第二水平连接板600分别焊接到两个并排放置的模块单元下柱连接节点200的顶部和下节点梁400的顶部,使得各分块的楼板900形成整体,加强了相邻模块单元楼板900间的水平连接,提高协调变形能力。
进一步地,第一水平连接板500与下连接筒201的连接板202焊接,第二水平连接板600与下节点梁400的顶部焊接。其中要求第一水平连接板500和第二水平连接板600的孔洞(即第三通孔501、第四通孔601)分别与连接板202和下节点梁400的孔洞(即第一通孔204、第二通孔401)对中,且第一水平连接板500、第二水平连接板600的孔洞不小于连接板202、下节点梁400的孔洞,以便于在孔洞内周施焊及消除吊装误差的不利影响。
步骤4:向下连接筒201和下节点梁400内灌入浆料。
需要说明的是,有别于后注浆工艺,本工序灌浆操作简单,在模块单面顶部将浆料向下倒入下连接筒201和下节点梁400内,浆料充满度易于检查和调控。
步骤5:吊装上一层模块单元。
具体地,使上方的模块单元的第一芯柱102、第一锚固件103对应插入下方的模块单元的下连接筒201中,第二芯柱302、第二锚固件对应插入下节点梁400中。
于步骤5中,利用浆料初凝前的时间,可用于模块单元的定位调整。由于下连接筒201和下节点梁400顶部孔洞尺寸大于芯柱(即第一芯柱102和第二芯柱302),该构造对施工的容差较大,易于安装。待浆料凝固后,完成上下两层模块单元的固定连接。
步骤6:重复步骤2~步骤5,逐层向上安装模块单元。
如图1和图2所示,模块化混合结构包括至少两个模块单元,模块单元包括上柱连接节点100、下柱连接节点200、上节点梁300和下节点梁400,上方的模块单元的上柱连接节点100和下方的模块单元的下柱连接节点200对应插接,上方的模块单元的上节点梁300和下方的模块单元的下节点梁400对应插接。同一个模块单元中,上节点梁300和下节点梁400上下对正,上柱连接节点100和下柱连接节点200上下对正。
实施时,当两个模块单元上下放置装配连接时,上方的模块单元的上柱连接节点100与下方的模块单元的下柱连接节点200对应插接,先向下柱连接节点200中灌入浆料,再将上柱连接节点100的下部插入下柱连接节点200中,待浆料凝固后上柱连接节点100和下柱连接节点200固定连接在一起;上方的模块单元的上节点梁300与下方的模块单元的下节点梁400对应插接,先向下节点梁400中灌入浆料,再将上方的模块单元的上节点梁300的下部插入下方的模块单元的下节点梁400中,待浆料凝固后上节点梁300和下节点梁400固定连接在一起。
与现有技术相比,本实施例提供的模块化混合结构,上方的模块单元和下方的模块单元通过插接灌浆连接,上方的模块单元和下方的模块单元不仅通过位于模块单元的四角的柱节点插接灌浆连接,还通过节点梁插接灌浆连接,通过柱节点的插接灌浆连接,避免了对连接节点开螺栓孔产生的削弱影响,保证了连接结构的强度,通过节点梁插接灌浆连接,使得上下模块单元相近的两根梁连接为一根梁,上下模块单元的墙板连接为整体墙板,提高了模块化混合结构的构件强度。
上柱连接节点100、下柱连接节点200、上节点梁300和下节点梁400均设有4个,4个上节点梁300围设成上矩形框,4个上柱连接节点100位于上矩形框的四角,4个下节点梁400围设成下矩形框,4个下柱连接节点200位于下矩形框的四角。换言之,上节点梁300的两端分别连接一个上柱连接节点100,下节点梁400的两端分别连接一个下柱连接节点200。
本实施例中,通过四根上节点梁300和四个上柱连接节点100围设成上方矩形连接框结构,四根下节点梁400和四个下柱连接节点200围设成下方矩形连接框结构,四个上柱连接节点100和四个下柱连接节点200均位于矩形的四角,由于上柱连接节点100和下柱连接节点200能够插接固定,上节点梁300和下节点梁400能够插接固定,使得相邻的上模块单元和下模块单元连接为一体,其中相邻的上模块单元和下模块单元相近的两根梁连接为一根梁,上模块单元和下模块单元竖向对应的墙板形成一整个上下连续的墙板,解决了双层梁、墙板竖向不连续导致的刚度弱的问题,提高了模块化混合结构的结构稳定性以及抗震性能。
如图6所示,上柱连接节点100包括上连接筒101和第一芯柱102,第一芯柱102设于上连接筒101的下方,第一芯柱102与下柱连接节点200插接灌浆固定。
上连接筒101与上节点梁300连接,两个上节点梁300成90°并与上连接筒101垂直连接,优选地,上连接筒101的横截面为“回”字型,需要说明的是,本实施例中所述的横截面是指当两个模块单元上下放置时,水平面所截取的截面。
为了提高上柱连接节点100和下柱连接节点200的牢固性,如图6和图7所示,上柱连接节点100还包括第一锚固件103,第一锚固件103与第一芯柱102连接。
本实施例中,第一芯柱102和第一锚固件103均插入下柱连接节点200中,在第一芯柱102上增设第一锚固件103,通过第一锚固件103与浆料之间的锚固效应,有效形成了上柱连接节点100与下柱连接节点200插接灌浆固定时的抗拉效应,增强了连接节点的抗拉强度。
为了增加上连接筒101的结构强度,上柱连接节点100还包括第一加强板104和第一加强肋105,第一加强板104设于上连接筒101的底部,并将上连接筒101的底部封闭,第一芯柱102设于第一加强板104的下方,第一加强肋105设于上连接筒101的内部。
第一芯柱102为但不限于矩形钢管、圆形钢管、H型钢、十字型钢或L型钢。当第一芯柱102为矩形钢管时,第一芯柱102与上连接筒101的结构相同,此结构下,第一锚固件103为设于矩形钢管底部的“回”字型板;或者第一锚固件103为设于第一芯柱102外侧面和/或内侧面上的条形钢筋肋,且条形钢筋肋沿第一芯柱102的外侧面和/或内侧面的高度方向水平均布;或者在第一芯柱102的底部设有“回”字型板的第一锚固件103,同时第一芯柱102的外侧面和/或内侧面的高度方向水平均布有条形钢筋肋。
值得注意的是,“回”字型板朝向矩形钢管的投影能够完全遮盖矩形钢管,且“回”字型板的内外轮廓边界对应突出于矩形钢管的内外轮廓边界,“回”字型板的内轮廓边界到矩形钢管内轮廓边界的距离等于“回”字型板的外轮廓边界到矩形钢管外轮廓边界的距离,使得矩形钢管的内外两侧均有“回”字型板的部分结构,在保证第一锚固件103与浆料的锚固面积的同时,使得第一锚固件103与浆料的结合力得到均匀分散。
当第一芯柱102为圆形钢管时,第一锚固件103为设于圆形钢管底部的环形板;或者第一锚固件103为设于第一芯柱102外圆柱面和/或内圆柱面上的环形钢筋肋,且环形钢筋肋沿第一芯柱102的外圆柱面和/或内圆柱面的高度方向水平均布;或者在第一芯柱102的底部设有环形板的第一锚固件103,同时第一芯柱102的外圆柱面和/或内圆柱面的高度方向水平均布有环形钢筋肋。
值得注意的是,环形板朝向圆形钢管的投影能够完全遮盖圆形钢管,且环形板的内外轮廓边界对应突出于圆形钢管的内外轮廓边界,环形板的内轮廓边界到圆形钢管内轮廓边界的距离等于环形板的外轮廓边界到圆形钢管外轮廓边界的距离,使得圆形钢管的内外两侧均有环形板的部分结构,在保证第一锚固件103与浆料的锚固面积的同时,使得第一锚固件103与浆料的结合力得到均匀分散。
当第一芯柱102为H型钢时,H型钢包括由两侧平行设置的竖向钢板和水平设置的横向钢板形成,第一锚固件103为设于H型钢底部的H型板;或者第一锚固件103为设于竖向钢板和横向钢板表面的条形钢筋肋,且条形钢筋肋沿竖向钢板的高度方向水平均布;或者在第一芯柱102的底部设有H型板的第一锚固件103,同时竖向钢板和/或横向钢板的上均布有条形钢筋肋。
值得注意的是,H型板朝向H型钢的投影能够完全遮盖H型钢,且H型板的轮廓边界突出于H型钢的轮廓边界,H型钢到两侧H型板的轮廓边界距离相等,使得H型钢的内外两侧均有H型板的部分结构,在保证第一锚固件103与浆料的锚固面积的同时,使得第一锚固件103与浆料的结合力得到均匀分散。
当第一芯柱102为十字型钢时,第一锚固件103为设于十字型钢底部的十字型板;或者第一锚固件103为设于第一芯柱102的竖向侧面上的条形钢筋肋,且条形钢筋肋沿第一芯柱102的竖向侧面的高度方向水平均布;或者在第一芯柱102的底部设有十字型板的第一锚固件103,同时第一芯柱102的竖向侧面的高度方向水平均布有条形钢筋肋。
值得注意的是,十字型板朝向十字型钢的投影能够完全遮盖十字型钢,且十字型板的轮廓边界突出于十字型钢的轮廓边界,十字型钢到两侧十字型板的廓边界距离相等,使得十字型钢的内外两侧均有十字型板的部分结构,在保证第一锚固件103与浆料的锚固面积的同时,使得第一锚固件103与浆料的结合力得到均匀分散。
当第一芯柱102为L型钢时,第一锚固件103为设于L型钢底部的L型板;或者第一锚固件103为设于L型板竖向侧面上的条形钢筋肋,且条形钢筋肋沿竖向侧面的高度方向水平均布;或者在第一芯柱102的底部设有L型板的第一锚固件103,同时竖向侧面上均布有条形钢筋肋。
值得注意的是,L型板朝向L型钢的投影能够完全遮盖L型钢,且L型板的轮廓边界突出于L型钢的轮廓边界,L型钢到两侧L型板的轮廓边界距离相等,使得L型钢的内外两侧均有L型板的部分结构,在保证第一锚固件103与浆料的锚固面积的同时,使得第一锚固件103与浆料的结合力得到均匀分散。
如图8所示,下柱连接节点200包括下连接筒201、连接板202和第二加强板203,连接板202设于下连接筒201的顶部,第二加强板203设于下连接筒201的底部。优选地,下连接筒201和上连接筒101的结构相同,均为矩形钢管。
考虑到上柱连接节点100与下柱连接节点200的插接固定,连接板202上开设有第一通孔204,当上模块单元与下模块单元连接时,第一芯柱102和第一锚固件103穿过第一通孔204插入下连接筒201中。第一通孔204的形状为矩形、圆形、H形、十字形或L形,与第一芯柱102的截面相对应。值得注意的是,为了保证上柱连接节点100和下柱连接节点200的连接强度,第一芯柱102至少插入下连接筒201一半的深度。
本实施例中,当相邻两个模块单元上下放置装配连接时,上方的模块单元的上柱连接节点100与下方的模块单元的下柱连接节点200对应插接,先向下柱连接节点200中灌入浆料,再将上柱连接节点100的第一芯柱102和第一锚固件103穿过连接板202上的第一通孔204进入下连接筒201内,待浆料凝固后,上柱连接节点100和下柱连接节点200固定连接在一起。
考虑到第一芯柱102在插入下连接筒201的过程中会将浆料上方的空气挤出,为了便于下连接筒201内的气体排放,第一加强板104上开设有排气孔106。
上节点梁300包括横梁301和第二芯柱302,第二芯柱302位于横梁301的底部,横梁301采用矩形钢管或H型钢,第二芯柱302为一组或者多组,当第二芯柱302为一组时,第二芯柱302的长度略小于横梁301的长度,避免当二者相等时,下节点梁400上需要开设贯通下节点梁400长度的孔,影响结构强度。此时,第二芯柱302为但不限于H型钢、十字型钢或L型钢。当第二芯柱302为多组时,多组第二芯柱302沿横梁301的长度均布。此时第二芯柱302为但不限于矩形钢管、圆形钢管、H型钢、十字型钢、L型钢或者上述结构两种或多种组合状态。
为了增强上节点梁300和下节点梁400的锚固稳定性,上节点梁300还包括第二锚固件,第二锚固件为设于第二芯柱302底部的锚板或设于第二芯柱302表面的钢筋肋,具体结构及有益效果与第一芯柱102和第一锚固件103的连接形式相同,在此不再一一赘述。
为了增强横梁301的结构强度,上节点梁300还包括第二加强肋303,当横梁301为矩形钢管时,第二加强肋303位于横梁301的内部,且沿横梁301的长度均布,并与第二芯柱302一一对应。当横梁301为H型钢时,第二加强肋303位于H型钢上同样与第二芯柱302一一对应。需要说明的是,当第二芯柱302为一组时,此时的第二芯柱302在沿横梁301的长度方向上连接为一个整体,在沿横梁301的宽度方向上具有单个的横筋,第二加强肋303与横筋一一对应。
考虑到上节点梁300和下节点梁400也是通过插接灌浆固定,下节点梁400上设有与第二芯柱302配合的第二通孔401,第二通孔401的形状与第二芯柱302相适应,此适应形式与第一芯柱102与第一通孔204相类似,在此不在赘述。下节点梁400为矩形钢管。
本实施例中,下节点梁400的两端分别与下连接筒201连接固定,两个下连接筒201将下节点梁400的两端封闭,浆料从第二通孔401灌入,然后第二芯柱302和第二锚固件从第二通孔401插入到下节点梁400的内腔中,待浆料固定后,上节点梁300和下节点梁400固接为一个整体,此时,上方的模块单元和下方的模块单元固定为一个整体,相比于上下模块单元仅依靠四角的连接节点固定,本实施例的上下模块单元的梁插接锚固,增强了结构的连接强度和抗震性能,使得模块单元能够应用于高层建筑。
当多个模块单元既有上下布设连接,又有左右布设连接时,如图3和图4所示,模块化混合结构还包括第一水平连接板500和第二水平连接板600,第一水平连接板500设于上模块单元和下模块单元之间,具体位于下柱连接节点200的顶部,第一水平连接板500上设有第三通孔501,第三通孔501与第一通孔204相对应,且大于第一通孔204,可理解地,第三通孔501设有两个,两个第三通孔501分别与相邻的两个第一通孔204相对应。第一水平连接板500与下柱连接节点200的连接板202焊接固定,第一芯柱102和第一锚固件103穿过第三通孔501、第一通孔204进入到下连接筒201内腔,并与其中的浆料锚固。
第二水平连接板600设于上模块单元和下模块单元之间,具体位于下节点梁400的顶部。第二水平连接板600为一组或多组,当第二水平连接板600为一组时,第二水平连接板600的长度等于下节点梁400的长度,此时,第二水平连接板600上均布有第四通孔601,第四通孔601与第二芯柱302相对应,本实施例中,第四通孔601成两排多列排放,刚好与两个相邻两个模块单元的第二芯柱302相对应。
当第二水平连接板600为多组时,第二水平连接板600的结构与第一水平连接板500的结构相同,即其上设有两个第四通孔601,第四通孔601与第二芯柱302相对应,每组第二芯柱302(沿横梁301的宽度方向相邻的两个第二芯柱302为一组)下均设有一个第二水平连接板600。需要说明的是,第四通孔601大于第二通孔401。
本实施例中,第二水平连接板600与下节点梁400焊接固定,第二芯柱302和第二锚固件穿过第四通孔601、第二通孔401后进入下节点梁400的内腔,并与其内部灌入的浆料连接固定。
可理解地,模块单元还包括墙板700,墙板700可为非加劲钢板剪力墙、加劲钢板剪力墙、钢板组合剪力墙、防屈曲钢板剪力墙或开缝钢板剪力墙。剪力墙钢板可直接与边框梁边框柱焊接。剪力墙可结合使用需求开洞。
为了进一步提高模块化混合结构的连接强度,如图5所示,模块化混合结构还包括加强墙板800,加强墙板800由浆料凝固形成,加强墙板800位于相邻两个模块单元的墙板700之间。
具体而言,当相邻两个模块单元通过上柱连接节点100、下柱连接节点200、上节点梁300和下节点梁400对应插接灌浆固定后,相邻的墙板700之间存在缝隙,在该缝隙中灌入浆料,待浆料凝固后形成加强墙板800,且加强墙板800在凝固形成过程中与相邻的两个模块单元的钢板墙(墙板700)合二为一,形成整体的组合钢板剪力墙。该做法能减少墙体厚度,降低模块建筑双层墙体对空间的影响,提高空间使用效率。
可理解地,模块化混合结构还包括楼板900,楼板900与墙板700共同构成模块单元的围护结构,围设在由梁(上节点梁300和下节点梁400)、柱、上柱连接节点100和下柱连接节点200形成的框架上。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,其特征在于,所述模块化混合结构包括至少两个模块单元,模块单元包括上柱连接节点(100)、下柱连接节点(200)、上节点梁(300)、下节点梁(400)、第一水平连接板(500)、第二水平连接板(600)和墙板(700),所述上柱连接节点(100)包括第一芯柱(102),所述下柱连接节点(200)包括下连接筒(201),所述上节点梁(300)包括第二芯柱(302);
所述模块化混合结构的施工方法的步骤包括:
步骤1:将下层所述模块单元并排排放,下层所述模块单元的所述下柱连接节点(200)的顶部和所述下节点梁(400)的顶部完成定位找平工作;
步骤2:向相邻两个所述墙板(700)的缝隙内灌入浆料;
步骤3:焊接所述第一水平连接板(500)和所述第二水平连接板(600);
步骤4:向所述下连接筒(201)和所述下节点梁(400)内灌入浆料;
步骤5:吊装上一层所述模块单元;
步骤6:重复步骤2~步骤5,逐层向上安装所述模块单元。
2.根据权利要求1所述的采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,其特征在于,所述步骤3中,将所述第一水平连接板(500)焊接到两个并排放置的所述模块单元的所述下柱连接节点(200)的顶部,将所述第二水平连接板(600)焊接到两个并排放置的所述模块单元的所述下节点梁(400)的顶部。
3.根据权利要求1所述的采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,其特征在于,所述步骤5中,将上一层的所述模块单元的所述第一芯柱(102)对应插入下一层的所述模块单元的所述下连接筒(201)中,将上一层的所述模块单元的所述第二芯柱(302)对应插入下一层所述模块单元的所述下节点梁(400)中。
4.根据权利要求1所述的采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,其特征在于,所述模块单元的相邻两个所述上节点梁(300)与同一个所述上柱连接节点(100)连接,所述上柱连接节点(100)设于所述上节点梁(300)的端部。
5.根据权利要求1所述的采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,其特征在于,所述模块单元的相邻两个所述下节点梁(400)与同一个所述下柱连接节点(200)连接,所述下柱连接节点(200)设于所述下节点梁(400)的端部。
6.根据权利要求1所述的采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,其特征在于,在同一个所述模块单元中,所述上节点梁(300)和所述下节点梁(400)上下对正,所述上柱连接节点(100)和所述下柱连接节点(200)上下对正。
7.根据权利要求1-6任一项所述的采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,其特征在于,所述下柱连接节点(200)的顶部设有第一通孔(204),所述下节点梁(400)的顶部设有第二通孔(401)。
8.根据权利要求7所述的采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,其特征在于,所述第一水平连接板(500)设有第三通孔(501),所述第二水平连接板(600)设有第四通孔(601)。
9.根据权利要求8所述的采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,其特征在于,所述第一通孔(204)和所述第三通孔(501)上下正对,所述第二通孔(401)和所述第四通孔(601)上下正对。
10.根据权利要求1-6、8-9任一项所述的采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法,其特征在于,每个所述模块单元包括4个所述上柱连接节点(100)、4个所述下柱连接节点(200)、4个所述上节点梁(300)和4个所述下节点梁(400)。
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CN202310747364.5A CN116733240A (zh) | 2023-06-25 | 2023-06-25 | 一种采用插接式混合节点的模块化混合结构的施工方法 |
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CN118704623A (zh) * | 2024-08-27 | 2024-09-27 | 中冶建筑研究总院有限公司 | 一种可拆卸式增强型钢结构模块建筑 |
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