CN116689559B - 一种钛合金型材热成型的设备及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于金属型材加工技术领域，尤其是一种钛合金型材热成型的设备及方法，针对截面呈Z形的型材进行压铸成型时容易导致跑偏和厚度不一的问题，现提出以下方案，包括顶部呈正方形结构的操作台，所述操作台的上表面中部预留有向下凹陷呈圆柱形结构的凹槽，且凹槽的槽底位于边缘处固定有环形滑轨，环形滑轨包括两根同心圆环，环形滑轨的两个圆环之中滑动连接有多个等距离分布的换位托台，换位托台的顶端被环形滑轨所限制。本发明可以在压铸的时候，一次同时压铸成型两根互相对称的型材板，这样不仅可以提高生产效率，而且使得压铸时原料板条两侧的延展力相同，继而在大压力下防止原料板条崩向一侧，提高了压铸的安全性。
Description
技术领域
本发明涉及金属型材加工技术领域，尤其涉及一种钛合金型材热成型的设备及方法。
背景技术
钛合金由于具有低密度、高比强度、强耐腐蚀性及较高的疲劳抗力等优点，被广泛应用于航空航天、兵器、汽车、船舶等工业领域。TC系列合金作为第一代实用钛合金，由于其较好的耐热性、强度、塑性、韧性、成形性和耐腐蚀性，而逐渐成为飞机工业中必不可少的结构材料。利用型材弯曲零件制作骨架，不仅可以对飞机机体结构起到结构性加强作用，同时还可以降低飞机重量，在某种程度上提高飞机隐身特性。
钛合金材料室温状态下变形抗力大、塑性差，且成形过程中伴有回弹畸变，采用喷火加热+型胎敲修工艺成形“Z”型截面凹曲线类型材零件时，零件表面质量差，存在裂纹风险且成形过程中存在较多的残余应力，成形过程中伴有回弹和畸变，需进行去应力退火，不仅工序繁琐，而且制造周期长、成本高，最重要的是影响零件的交付进度;目前生产中采用冲压成形该类零件，成形时材料表面容易出现褶皱及裂纹等缺陷，零件一次性合格率低，严重影响零件的外形尺寸和表面质量，对后续装配造成一定的影响。因此，急需寻求一种新的工艺方法，来解决“Z”型截面凹曲线类型材成形质量及成形效率问题，从而起到提质增效的作用。
由于该类零件曲率大，且含有异向弯边，左右件呈现对称结构，因此,本发明提出了一种可使得对称件同时成形的等温成形工艺方法。
发明内容
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种钛合金型材热成型的设备，包括顶部呈正方形结构的操作台，所述操作台的上表面中部预留有向下凹陷呈圆柱形结构的凹槽，且凹槽的槽底位于边缘处固定有环形滑轨，环形滑轨包括两根同心圆环，环形滑轨的两个圆环之中滑动连接有多个等距离分布的换位托台，换位托台的顶端被环形滑轨所限制，不能从正上方直接将换位托台取出，换位托台的顶部嵌装固定有下模块，所述操作台的背面预留有向外延伸的压铸工位，就是一个延伸出去的固定平台，且压铸工位的上表面中部固定有竖直的滑动支撑柱，滑动支撑柱上滑动套接有能够水平上下移动的滑动梁板，且滑动梁板远离滑动支撑柱的一端下表面固定有模头卡板，模头卡板的下表面滑动卡接有上模头，模头卡板的下表面设置呈互相对称的卡条形结构，且上模头的两侧均预留有与卡条形结构相适配的条形滑槽，使得上模头可拆卸安装在模头卡板的下表面；上模头的下表面设置成向下弯曲的弧形结构，且下模块的上表面中部预留有向下凹陷且与上模头相适配的模具槽，也就是一个与上模头弧度相同的一个弧形槽，所述模具槽的槽底两侧靠近两端处均预留有两个竖直的档杆插孔，且档杆插孔的顶端开口处均滑动连接有限位档杆，限位档杆的底端与换位托台的上表面之间均固定有压缩弹簧一；通过设置截面呈带两翼的U形结构的模具槽，可以在压铸的时候，一次同时压铸成型两根互相对称的型材板，这样不仅可以提高生产效率，而且使得压铸时原料板条两侧的延展力相同，继而在大压力下防止原料板条崩向一侧，提高了压铸的安全性。
本发明进一步的设置在于，所述操作台的上表面中部设置有圆孔，且圆孔中转动连接有旋转台，旋转台的圆周外壁固定有多个等角度分布的辐条转杆，每个辐条转杆的端部分别固定在对应的换位托台的侧面顶部边缘处；通过控制旋转台的旋转节奏和停顿时长，即可实现对原料板条的上料、压铸和托模作业。
本发明进一步的设置在于，所述换位托台的上表面中部开有凹陷卡槽，且凹陷卡槽的形状与下模块底部的形状相适配；以便将下模块焊接固定在换位托台的上表面，换位托台的上表面靠近两端均开有滚轮槽，且滚轮槽的顶端开口处均固定有两个向中间延伸的弹簧挡板条，弹簧挡板条的下表面均固定有压缩弹簧二，同一个滚轮槽内的两个压缩弹簧二的下表面均固定有轴杆滑座，且两个轴杆滑座之间转动连接有同一个滚子，滚子的辊身外壁靠近底端处凸出换位托台的下表面，通过设置凸出的滚子，可以在进行位置转换的时候，减小换位托台的滑动磨损，当换位托台转换位置至压铸工位位置进行压铸的时候，在强大的下压作用下，将滚子临时收缩至滚轮槽内。
本发明进一步的设置在于，所述滑动支撑柱靠近上模头的一侧开有贯通上下两端的条形凹槽，且压铸工位的上表面位于条形凹槽内固定有竖直的液压顶杆，液压顶杆延伸杆的顶端固定在滑动梁板上，滑动梁板的下表面靠近中部固定有三角抵块，三角抵块的两侧均设置有滚轮，滚轮的辊身外壁在滑动支撑柱的竖直外壁上滑行；通过设置的三角抵块和其两侧的滚轮，可以在控制滑动梁板上下滑动的时候确保其始终保持水平状态。
本发明进一步的设置在于，所述滑动梁板远离滑动支撑柱的一端中部开有通孔，且通孔中卡接有竖直的滑动轴承，模头卡板上表面中部开有与通孔同轴分布轴承安装孔，滑动轴承中滑动连接有齿条顶杆，齿条顶杆的外壁开有等距离分布的齿牙，滑动梁板的上表面靠近齿条顶杆处固定有主电机，主电机的输出轴顶端固定有半齿轮一，半齿轮一与齿条顶杆互相啮合；齿条顶杆的圆周外壁靠近底端固定有环形挡圈，环形挡圈的上表面与滑动轴承的下表面之间固定有抵紧弹簧；上模头的上表面预留有空腔；齿条顶杆的底端伸入到空腔的底部，通过设置的齿条顶杆，可以在压铸成型之后，保持温度的时候同时控制齿条顶杆对型材的中部进行撞击，加速进行残余应力的消除。
本发明进一步的设置在于，所述下模块的侧面靠近槽底处开有两个贯通前后的测温孔，且下模块的上表面靠近两端上表面处均开有耦合销孔，耦合销孔位于下模块的顶端靠近拐角处，上模头的下表面两端处均设置有竖直的耦合销，耦合销与对应的耦合销孔的位置和直径相适配；可以在压铸的时候确保上下两个模子形成精准的咬合，确保型材的各个位置的壁厚一致。
本发明进一步的设置在于，所述上模头的空腔中靠近两侧均设置有电热丝，且电热丝嵌装在空腔的底部，能够在使用时对上模头靠近底部的位置进行受热，增加对压铸后的型材保温效果，有利于残余应力的消除。
本发明进一步的设置在于，所述下模块的左右两端分别开有互相对称的弧形孔，弧形孔的出口端位于模具槽靠近两端处；且弧形孔中滑动连接有弧形杆，弧形杆远离槽底的一端上表面固定有固定块，且固定块与所在侧的下模块的外壁之间均固定有复位弹簧；通过设置的弧形杆和复位弹簧，可以在压铸成型之后，不断的撞击两侧的弧形杆，即可对型材的两端位置向中间敲击聚合，增加残余应力的消除效率。
本发明进一步的设置在于，所述模头卡板的两端均设置有侧敲装置，且侧敲装置包括固定在模头卡板端部的轴杆架，轴杆架的底端设置有水平设置的转轴，转轴的中部分别套接有复位卷簧、六棱柱管和从动齿轮，六棱柱管的外壁固定有两个连杆，连杆远离六棱柱管的一端固定有同一个弧形撞击杆，弧形撞击杆的弧度与弧形杆同圆心；滑动梁板的侧面位于轴杆架的顶端固定有减速电机，且减速电机的输出轴顶端固定有半齿轮二，半齿轮二与从动齿轮互相啮合；轴杆架的底端固定有两个延伸杆，且两个延伸杆的底端之间固定有同一根限位挡杆，用以阻挡弧形撞击杆的位置，确保弧形撞击杆的底端与弧形杆可以对接上；通过半齿轮二的设置，可以在使用时，需要启动侧敲装置的时候，只需启动减速电机即可控制弧形撞击杆不断的抬起撞击弧形杆。
一种钛合金型材热成型方法，包括以下步骤：
步骤一：使用前，先控制液压顶杆将上模头抬起至最高位置，之后再将原料板条卡放于压铸前一个工位的下模块上；即将原料板条放置于四个凸出的限位档杆之间；
步骤二：控制旋转台转动，直至将卡接有原料板条的下模块转动至上模头的正下方，此时慢慢运行液压顶杆的延伸杆收缩，直至将原料板条全部压弯，即上模头与下模块完全咬合，此时注意耦合销孔和耦合销是正常咬合的；
步骤三：通过下模块侧面的测温孔测得内部型材的温度，待下降至无法消除残余应力的温度时再松开进行卸料；于此压铸冷却的同时，启动测敲装置，即通过半齿轮二的设置，需要启动侧敲装置的时候，只需启动减速电机即可控制弧形撞击杆不断的抬起撞击弧形杆，继而让型材的两侧产生向中间聚合的冲击压力，且同时控制顶端的主电机启动，也使得齿条顶杆不断的撞击型材的中间位置；
步骤四；上抬上模头，之后再将带有成型的型材的下模块转动至下一个工位进行卸料即可。
本发明中的有益效果为：
1、通过设置截面呈带两翼的U形结构的模具槽，可以在压铸的时候，一次同时压铸成型两根互相对称的型材板，这样不仅可以提高生产效率，而且使得压铸时原料板条两侧的延展力相同，继而在大压力下防止原料板条崩向一侧，提高了压铸的安全性。
2、通过设置凸出的滚子，可以在进行位置转换的时候，减小换位托台的滑动磨损，当换位托台转换位置至压铸工位位置进行压铸的时候，在强大的下压作用下，将滚子临时收缩至滚轮槽内。
3、通过设置的齿条顶杆，可以在压铸成型之后，保持温度的时候同时控制齿条顶杆对型材的中部进行撞击，加速进行残余应力的消除。
4、通过设置的弧形杆和复位弹簧，可以在压铸成型之后，不断的撞击两侧的弧形杆，即可对型材的两端位置向中间敲击聚合，增加残余应力的消除效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备的整体结构示意图；
图2为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备的侧视结构示意图；
图3为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备的俯视图；
图4为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备在工作时的结构示意图；
图5为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备中上模头的剖视图；
图6为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备中上模头的后侧结构示意图；
图7为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备中下模块的结构示意图；
图8为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备中下模块的装配结构示意图；
图9为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备中侧敲装置的整体结构示意图；
图10为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备中齿条顶杆的装配结构示意图；
图11为本发明提出的一种钛合金型材热成型的设备中下模块的底部视图。
图中：1、操作台；2、环形滑轨；3、换位托台；301、滚轮槽；302、压缩弹簧二；303、轴杆滑座；304、滚子；4、下模块；401、耦合销孔；402、测温孔；403、限位档杆；404、复位弹簧；405、弧形杆；406、弧形孔；407、压缩弹簧一；408、档杆插孔；409、模具槽；5、辐条转杆；6、原料板条；7、模头卡板；8、上模头；9、齿条顶杆；901、环形挡圈；902、抵紧弹簧；10、条形凹槽；11、滑动支撑柱；12、滑动梁板；13、压铸工位；14、轴杆架；15、旋转台；16、弧形撞击杆；17、主电机；18、减速电机；19、三角抵块；20、半齿轮一；21、半齿轮二；22、从动齿轮；23、限位档杆；24、复位卷簧；25、轴承安装孔；26、耦合销。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-图11，一种钛合金型材热成型的设备，包括顶部呈正方形结构的操作台1，操作台1的上表面中部预留有向下凹陷呈圆柱形结构的凹槽，且凹槽的槽底位于边缘处固定有环形滑轨2，环形滑轨2包括两根同心圆环，环形滑轨2的两个圆环之中滑动连接有多个等距离分布的换位托台3，换位托台3的顶端被环形滑轨2所限制，不能从正上方直接将换位托台3取出，换位托台3的顶部嵌装固定有下模块4，操作台1的背面预留有向外延伸的压铸工位13，就是一个延伸出去的固定平台，且压铸工位13的上表面中部固定有竖直的滑动支撑柱11，滑动支撑柱11上滑动套接有能够水平上下移动的滑动梁板12，且滑动梁板12远离滑动支撑柱11的一端下表面固定有模头卡板7，模头卡板7的下表面滑动卡接有上模头8，模头卡板7的下表面设置呈互相对称的卡条形结构，且上模头8的两侧均预留有与卡条形结构相适配的条形滑槽，使得上模头8可拆卸安装在模头卡板7的下表面；上模头8的下表面设置成向下弯曲的弧形结构，且下模块4的上表面中部预留有向下凹陷且与上模头8相适配的模具槽409，也就是一个与上模头8弧度相同的一个弧形槽，模具槽409的顶部跨度小于原料板条6的长度，模具槽409的槽底两侧靠近两端处均预留有两个竖直的档杆插孔408，且档杆插孔408的顶端开口处均滑动连接有限位档杆403，限位档杆403的底端与换位托台3的上表面之间均固定有压缩弹簧一407；通过设置截面呈带两翼的U形结构的模具槽409，可以在压铸的时候，一次同时压铸成型两根互相对称的型材板，这样不仅可以提高生产效率，而且使得压铸时原料板条6两侧的延展力相同，继而在大压力下防止原料板条6崩向一侧，提高了压铸的安全性。
本发明中，操作台1的上表面中部设置有圆孔，且圆孔中转动连接有旋转台15，旋转台15的圆周外壁固定有多个等角度分布的辐条转杆5，每个辐条转杆5的端部分别固定在对应的换位托台3的侧面顶部边缘处；通过控制旋转台15的旋转节奏和停顿时长，即可实现对原料板条6的上料、压铸和托模作业。
参照图1、图7和图8，换位托台3的上表面中部开有凹陷卡槽，且凹陷卡槽的形状与下模块4底部的形状相适配；以便将下模块4焊接固定在换位托台3的上表面，换位托台3的上表面靠近两端均开有滚轮槽301，且滚轮槽301的顶端开口处均固定有两个向中间延伸的弹簧挡板条，弹簧挡板条的下表面均固定有压缩弹簧二302，同一个滚轮槽301内的两个压缩弹簧二302的下表面均固定有轴杆滑座303，且两个轴杆滑座303之间转动连接有同一个滚子304，滚子304的辊身外壁靠近底端处凸出换位托台3的下表面，通过设置凸出的滚子304，可以在进行位置转换的时候，减小换位托台3的滑动磨损，当换位托台3转换位置至压铸工位13位置进行压铸的时候，在强大的下压作用下，将滚子304临时收缩至滚轮槽301内。
参照图1、图2和图3，滑动支撑柱11靠近上模头8的一侧开有贯通上下两端的条形凹槽10，且压铸工位13的上表面位于条形凹槽10内固定有竖直的液压顶杆，液压顶杆延伸杆的顶端固定在滑动梁板12上，滑动梁板12的下表面靠近中部固定有三角抵块19，三角抵块19的两侧均设置有滚轮，滚轮的辊身外壁在滑动支撑柱11的竖直外壁上滑行；通过设置的三角抵块19和其两侧的滚轮，可以在控制滑动梁板12上下滑动的时候确保其始终保持水平状态。
参照图1、图2、图3、图5、图6和图10，滑动梁板12远离滑动支撑柱11的一端中部开有通孔，且通孔中卡接有竖直的滑动轴承，模头卡板7上表面中部开有与通孔同轴分布轴承安装孔25，滑动轴承中滑动连接有齿条顶杆9，齿条顶杆9的外壁开有等距离分布的齿牙，滑动梁板12的上表面靠近齿条顶杆9处固定有主电机17，主电机17的输出轴顶端固定有半齿轮一20，半齿轮一20与齿条顶杆9互相啮合；齿条顶杆9的圆周外壁靠近底端固定有环形挡圈901，环形挡圈901的上表面与滑动轴承的下表面之间固定有抵紧弹簧902；上模头8的上表面预留有空腔；齿条顶杆9的底端伸入到空腔的底部，通过设置的齿条顶杆9，可以在压铸成型之后，保持温度的时候同时控制齿条顶杆9对型材的中部进行撞击，加速进行残余应力的消除。
参照图1、图7、图8、图10和图11，下模块4的侧面靠近槽底处开有两个贯通前后的测温孔402，且下模块4的上表面靠近两端上表面处均开有耦合销孔401，耦合销孔401位于下模块4的顶端靠近拐角处，上模头8的下表面两端处均设置有竖直的耦合销26，耦合销26与对应的耦合销孔401的位置和直径相适配；可以在压铸的时候确保上下两个模子形成精准的咬合，确保型材的各个位置的壁厚一致。
本发明中，上模头8的空腔中靠近两侧均设置有电热丝，且电热丝嵌装在空腔的底部，能够在使用时对上模头8靠近底部的位置进行受热，增加对压铸后的型材保温效果，有利于残余应力的消除。
参照图8，下模块4的左右两端分别开有互相对称的弧形孔406，弧形孔406的出口端位于模具槽409靠近两端处；且弧形孔406中滑动连接有弧形杆405，弧形杆405远离槽底的一端上表面固定有固定块，且固定块与所在侧的下模块4的外壁之间均固定有复位弹簧404；通过设置的弧形杆405和复位弹簧404，可以在压铸成型之后，不断的撞击两侧的弧形杆405，即可对型材的两端位置向中间敲击聚合，增加残余应力的消除效率。
参照图1、图6、图7、图8和图9，模头卡板7的两端均设置有侧敲装置，且侧敲装置包括固定在模头卡板7端部的轴杆架14，轴杆架14的底端设置有水平设置的转轴，转轴的中部分别套接有复位卷簧24、六棱柱管和从动齿轮22，六棱柱管的外壁固定有两个连杆，连杆远离六棱柱管的一端固定有同一个弧形撞击杆16，弧形撞击杆16的弧度与弧形杆405同圆心；滑动梁板12的侧面位于轴杆架14的顶端固定有减速电机18，且减速电机18的输出轴顶端固定有半齿轮二21，半齿轮二21与从动齿轮22互相啮合；轴杆架14的底端固定有两个延伸杆，且两个延伸杆的底端之间固定有同一根限位挡杆23，用以阻挡弧形撞击杆16的位置，确保弧形撞击杆16的底端与弧形杆405可以对接上；通过半齿轮二21的设置，可以在使用时，需要启动侧敲装置的时候，只需启动减速电机18即可控制弧形撞击杆16不断的抬起撞击弧形杆405。
一种钛合金型材热成型方法，包括以下步骤：
步骤一：使用前，先控制液压顶杆将上模头8抬起至最高位置，之后再将原料板条6卡放于压铸前一个工位的下模块4上，即将原料板条6放置于四个凸出的限位档杆403之间；
步骤二：控制旋转台15转动，直至将卡接有原料板条6的下模块4转动至上模头8的正下方，此时慢慢运行液压顶杆的延伸杆收缩，直至将原料板条6全部压弯，即上模头8与下模块4完全咬合，此时注意耦合销孔401和耦合销26是正常咬合的；
步骤三：通过下模块4侧面的测温孔402测得内部型材的温度，待下降至无法消除残余应力的温度时再松开进行卸料；于此压铸冷却的同时，启动测敲装置，即通过半齿轮二21的设置，需要启动侧敲装置的时候，只需启动减速电机18即可控制弧形撞击杆16不断的抬起撞击弧形杆405，继而让型材的两侧产生向中间聚合的冲击压力，且同时控制顶端的主电机17启动，也使得齿条顶杆9不断的撞击型材的中间位置；
步骤四；上抬上模头8，之后再将带有成型的型材的下模块4转动至下一个工位进行卸料即可。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种钛合金型材热成型的设备，其特征在于，包括顶部呈正方形结构的操作台（1），所述操作台（1）的上表面中部预留有向下凹陷呈圆柱形结构的凹槽，且凹槽的槽底位于边缘处固定有环形滑轨（2），环形滑轨（2）包括两根同心圆环，环形滑轨（2）的两个圆环之中滑动连接有多个等距离分布的换位托台（3），换位托台（3）的顶端被环形滑轨（2）所限制，换位托台（3）的顶部嵌装固定有下模块（4），所述操作台（1）的背面预留有向外延伸的压铸工位（13），且压铸工位（13）的上表面中部固定有竖直的滑动支撑柱（11），滑动支撑柱（11）上滑动套接有能够水平上下移动的滑动梁板（12），且滑动梁板（12）远离滑动支撑柱（11）的一端下表面固定有模头卡板（7），模头卡板（7）的下表面滑动卡接有上模头（8），模头卡板（7）的下表面设置呈互相对称的卡条形结构，且上模头（8）的两侧均预留有与卡条形结构相适配的条形滑槽，上模头（8）的下表面设置成向下弯曲的弧形结构，且下模块（4）的上表面中部预留有向下凹陷且与上模头（8）相适配的模具槽（409），所述模具槽（409）的槽底两侧靠近两端处均预留有两个竖直的档杆插孔（408），且档杆插孔（408）的顶端开口处均滑动连接有限位档杆（403），限位档杆（403）的底端与换位托台（3）的上表面之间均固定有压缩弹簧一（407）；
所述操作台（1）的上表面中部设置有圆孔，且圆孔中转动连接有旋转台（15），旋转台（15）的圆周外壁固定有多个等角度分布的辐条转杆（5），每个辐条转杆（5）的端部分别固定在对应的换位托台（3）的侧面顶部边缘处；
所述滑动支撑柱（11）靠近上模头（8）的一侧开有贯通上下两端的条形凹槽（10），且压铸工位（13）的上表面位于条形凹槽（10）内固定有竖直的液压顶杆，液压顶杆延伸杆的顶端固定在滑动梁板（12）上，滑动梁板（12）的下表面靠近中部固定有三角抵块（19），三角抵块（19）的两侧均设置有滚轮，滚轮的辊身外壁在滑动支撑柱（11）的竖直外壁上滑行；
所述滑动梁板（12）远离滑动支撑柱（11）的一端中部开有通孔，且通孔中卡接有竖直的滑动轴承，模头卡板（7）上表面中部开有与通孔同轴分布轴承安装孔（25），滑动轴承中滑动连接有齿条顶杆（9），齿条顶杆（9）的外壁开有等距离分布的齿牙，滑动梁板（12）的上表面靠近齿条顶杆（9）处固定有主电机（17），主电机（17）的输出轴顶端固定有半齿轮一（20），半齿轮一（20）与齿条顶杆（9）互相啮合；齿条顶杆（9）的圆周外壁靠近底端固定有环形挡圈（901），环形挡圈（901）的上表面与滑动轴承的下表面之间固定有抵紧弹簧（902）；上模头（8）的上表面预留有空腔；齿条顶杆（9）的底端伸入到空腔的底部；
所述上模头（8）的空腔中靠近两侧均设置有电热丝，且电热丝嵌装在空腔的底部；
所述下模块（4）的左右两端分别开有互相对称的弧形孔（406），弧形孔（406）的出口端位于模具槽（409）靠近两端处；且弧形孔（406）中滑动连接有弧形杆（405），弧形杆（405）远离槽底的一端上表面固定有固定块，且固定块与所在侧的下模块（4）的外壁之间均固定有复位弹簧（404）；
所述模头卡板（7）的两端均设置有侧敲装置，且侧敲装置包括固定在模头卡板（7）端部的轴杆架（14），轴杆架（14）的底端设置有水平设置的转轴，转轴的中部分别套接有复位卷簧（24）、六棱柱管和从动齿轮（22），六棱柱管的外壁固定有两个连杆，连杆远离六棱柱管的一端固定有同一个弧形撞击杆（16），弧形撞击杆（16）的弧度与弧形杆（405）同圆心；滑动梁板（12）的侧面位于轴杆架（14）的顶端固定有减速电机（18），且减速电机（18）的输出轴顶端固定有半齿轮二（21），半齿轮二（21）与从动齿轮（22）互相啮合；所述轴杆架（14）的底端固定有两个延伸杆，且两个延伸杆的底端之间固定有同一根限位挡杆（23）。
2.根据权利要求1所述的一种钛合金型材热成型的设备，其特征在于，所述换位托台（3）的上表面中部开有凹陷卡槽，且凹陷卡槽的形状与下模块（4）底部的形状相适配；换位托台（3）的上表面靠近两端均开有滚轮槽（301），且滚轮槽（301）的顶端开口处均固定有两个向中间延伸的弹簧挡板条，弹簧挡板条的下表面均固定有压缩弹簧二（302），同一个滚轮槽（301）内的两个压缩弹簧二（302）的下表面均固定有轴杆滑座（303），且两个轴杆滑座（303）之间转动连接有同一个滚子（304），滚子（304）的辊身外壁靠近底端处凸出换位托台（3）的下表面。
3.根据权利要求2所述的一种钛合金型材热成型的设备，其特征在于，所述下模块（4）的侧面靠近槽底处开有两个贯通前后的测温孔（402），且下模块（4）的上表面靠近两端上表面处均开有耦合销孔（401），耦合销孔（401）位于下模块（4）的顶端靠近拐角处，上模头（8）的下表面两端处均设置有竖直的耦合销（26），耦合销（26）与对应的耦合销孔（401）的位置和直径相适配。
4.一种钛合金型材热成型方法，采用权利要求3所述的钛合金型材热成型的设备，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：使用前，先控制液压顶杆将上模头（8）抬起至最高位置，之后再将原料板条（6）卡放于压铸前一个工位的下模块（4）上；即将原料板条（6）放置于四个凸出的限位档杆（403）之间；
步骤二：控制旋转台（15）转动，直至将卡接有原料板条（6）的下模块（4）转动至上模头（8）的正下方，此时运行液压顶杆的延伸杆收缩，直至将原料板条（6）全部压弯，即上模头（8）与下模块（4）完全咬合；
步骤三：通过下模块（4）侧面的测温孔（402）测得内部型材的温度，待下降至无法消除残余应力的温度时再松开进行卸料；于此压铸冷却的同时，启动测敲装置，即通过半齿轮二（21）的设置，需要启动侧敲装置的时候，只需启动减速电机（18）即可控制弧形撞击杆（16）不断的抬起撞击弧形杆（405），继而让型材的两侧产生向中间聚合的冲击压力，且同时控制顶端的主电机（17）启动，也使得齿条顶杆（9）不断的撞击型材的中间位置；
步骤四；上抬上模头（8），之后再将带有成型的型材的下模块（4）转动至下一个工位进行卸料即可。
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