CN116673526B - 一种应用于紧固件自动钻孔装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种应用于紧固件自动钻孔装置，包括机架、钻头组件、卡槽组件和输送组件，钻头组件安装于机架的上端，钻头用于对紧固件进行钻孔；卡槽组件位于机架的下部，卡槽组件包括支架和用于固定夹持紧固件的多个卡槽，多个卡槽的尺寸依次递增，卡槽设置于支架上并能够沿着支架进行调节；输送组件包括输送带、进料导轨和移动推杆，输送带向进料导轨输送紧固件，进料导轨与卡槽在轴向上对齐，移动推杆用于将进料导轨上的紧固件推动至卡槽内。与现有技术相比，本方案中的通过不同尺寸卡槽的设定和对紧固件钻孔流水线的设定，使本装置能够适应多种规格紧固件的钻孔加工，节约了紧固件钻孔加工设备的制作成本，也提高了紧固件钻孔加工的效率。

Description

一种应用于紧固件自动钻孔装置

技术领域

本发明涉及紧固件制造技术领域，特别是涉及一种应用于紧固件自动钻孔装置。

背景技术

紧固件素来享有“工业之米”的美誉，是作为紧固连接使用最广泛的一类机械基础件；被广泛使用于各种机械、设备、桥梁、轮船、铁路、飞机、仪器等上面，随着科学技术的飞速发展，对紧固件的要求也越来越多，尤其是一些关键部件上，需要给紧固件钻孔，主要用来防松、防转、定位以及加固锁定。

然而鉴于紧固件品种规格繁多、钻孔位置和钻孔大小没有统一的标准化要求，很难形成流水线钻孔，对于不同规格的紧固件需要特定的设备进行钻孔，导致紧固件的钻孔加工成本较高；并且由于对钻孔工具的特定要求，目前紧固件的钻孔设备不能高效的完成钻孔加工，没有高效的钻孔设备来满足要求。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种应用于紧固件自动钻孔装置，用于解决现有技术中紧固件钻孔效率低、成本高的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种应用于紧固件自动钻孔装置，包括：

机架；

钻头组件，所述钻头组件安装于机架的上端，并能够沿所述机架在水平方向滑动，所述钻头组件包括钻头箱体和可拆卸的安装在所述钻头箱体上的钻头，所述钻头用于对紧固件进行钻孔；

卡槽组件，所述卡槽组件位于所述机架的下部，所述卡槽组件包括支架和用于固定夹持紧固件的多个卡槽，多个所述卡槽的尺寸依次递增，所述卡槽设置于所述支架上并能够沿着所述支架进行调节，所述支架设置于所述机架上；

输送组件，所述输送组件位于机架中部，且位于所述钻头组件的下方，所述输送组件包括输送带、进料导轨和移动推杆，所述输送带向所述进料导轨输送紧固件，所述进料导轨与所述卡槽在轴向上对齐，所述移动推杆用于将所述进料导轨上的紧固件推动至所述卡槽内。

本基础方案的工作原理在于：本装置使用前，根据紧固件的尺寸，将对应尺寸的卡槽沿所述支架调整至最上方朝向钻头方向，并对卡槽位置进行锁定。再根据紧固件所需钻孔的大小，选择合适的钻头，安装在钻头箱体上，根据紧固件的钻孔位置调整好钻头位置。本磨具使用时，紧固件可放置于输送带上传递至进料导轨内，使用移动推杆将紧固件推至指定卡槽内，卡槽将紧固件夹持；然后启动钻头下移对紧固件进行钻孔加工。

本基础方案的有益效果在于：

1、本方案中通过设置尺寸依次递增的卡槽，且卡槽能够沿支架进行调整，能够根据紧固件的尺寸匹配合适的卡槽对紧固件钻孔过程进行夹持；适用于不同尺寸规格的紧固件进行钻孔加工，降低了加工成本。

2、本方案中利用输送组件对紧固件进行输送和进料，将紧固件自动被送入卡槽内被夹持，使紧固件的钻孔加工可实现流水线加工工序，进而能够大大提高紧固件的钻孔加工效率。

3、本方案中通过输送组件和卡槽组件的配合，使紧固件钻孔加工过程进行快速、简便的进行，进而使紧固件的钻孔加工自动化程度高，进一步提高了紧固件的加工效率。

与现有技术相比，本方案中的通过不同尺寸卡槽的设定和对紧固件钻孔流水线的设定，使本装置能够适应多种规格紧固件的钻孔加工，节约了紧固件钻孔加工设备的制作成本，也提高了紧固件钻孔加工的效率。

进一步，所述机架包括从下至上依次连接的底座、伸缩柱和横板，所述钻头组件设置于所述横板上，所述伸缩柱上设有第一电机，所述第一电机用于控制所述伸缩柱的伸缩高度。

有益效果：通过第一电机的对伸缩柱的高度调整，能够使钻头上下移动，进而便于控制钻头对紧固件进行钻孔加工。

进一步，所述钻头箱体上端滑动连接有导轨顶盖，所述导轨顶盖固定在所述横板的下方，沿所述导轨顶盖滑动所述钻头箱体，能够调整所述钻头在水平面上的位置。

有益效果：通过钻头箱体沿导轨滑盖的滑动设置，能够便于调整钻头与紧固件的位置，能够更为快速和精准的实现紧固件的钻孔加工。

进一步，所述导轨顶盖上设有平移导轨，所述钻头箱体上设有与所述平移导轨滑动连接的滑块，所述导轨顶盖上固定有横块，所述钻头箱体上设有与横块螺纹连接的平移螺杆，所述平移螺杆一端与第二电机的输出轴连接，所述第二电机用于调整所述钻头在水平面上的位置。

有益效果：钻头箱体通过滑块沿平移导轨的滑动调整在导轨顶盖上的位置，并通过第二电机带动平移螺杆转动实现滑动，进而使钻头位置的调整操作简单快速且精准。

进一步，所述钻头箱体的下端设有钻头连接轴和超声波检测仪，所述钻头连接轴用于可拆卸的连接所述钻头，所述超声波检测用于检测钻孔后的紧固件。

有益效果：超声波检测仪能够随着钻头箱体移动并通过超声波探测紧固件上的裂纹，特别是肉眼无法看到的小裂纹，探查到裂纹后可用于判断紧固件的钻孔加工是否合格，然后及时对不合格的紧固件进行分类处理。

进一步，所述钻头四周安装有输送冷空气的输送孔。

有益效果：在钻孔过程中可从输送孔输送冷空气，冷空气可对钻孔过程中的紧固件进行冷却防止热裂纹产生，也能够并清除钻孔过程产生的钻屑，避免钻屑影响钻孔加工。

进一步，所述支架上转动连接有转盘，多个所述卡槽沿所述转盘的周向设置，所述卡槽至少为八个，所述支架上设有限制所述转盘转动的限位件。

有益效果：通过沿支架旋转转盘即可调整不同尺寸的卡槽，通过限位件即可使卡槽的位置锁紧，便于卡槽的使用。

进一步，所述支架通过前倾斜滑柱和后倾斜滑柱与所述底座连接，所述底座上设有调节所述前倾斜滑柱的前倾斜手柄和调节所述后倾斜滑柱的后倾斜手柄，所述前倾斜滑柱和所述后倾斜滑柱的滑动方向与所述钻头组件的滑动方向平行。

有益效果：一般情况下支架是水平的，卡槽也是水平的，对紧固件所加工的钻孔为竖直的，如果要求钻斜孔，此时根据是前斜孔还是后斜孔调整相应的倾斜支架。如果是前斜孔，需要转动前倾斜手柄使得前倾斜滑柱沿着底座向前移动，从而使卡槽和钻头呈现移动夹角。如果是后斜孔，需要转动后倾斜手柄使得后倾斜滑柱沿着底座向后移动，从而使卡槽和钻头呈现移动夹角。

进一步，所述输送组件包括支板，所述进料导轨通过转动电机转动连接在所述支板上，所述转动电机与所述超声波测试仪电联，当所述超声波测试仪检测到所述紧固件合格时，将信号传递至所述转动电机使其正转；当所述超声波测试仪检测到所述紧固件不合格时，将信号传递至所述转动电机使其反转。

有益效果：声波检测仪在检测到紧固件的裂纹情况后，可给输送组件一个信号，使电机正转或反转，带动进料轨道正转或反转进行卸料，以此来实现自动对合格和不合格的紧固件进行分类。

进一步，所述转盘上设置有退料部件，所述退料部件沿所述卡槽的轴向与所述转盘滑动连接，所述退料部件上设有伸入所述卡槽的退料杆，所述退料杆与所述移动推杆相对设置。

有益效果：通过退料部件上的退料杆将完成加工的紧固件反推至进料导轨中，能够快速完成紧固件的卸料过程，进一步提高紧固件的钻孔加工效率。

附图说明

图1为本发明一示例的一种应用于紧固件自动钻孔装置的示意图；

图2为本发明一示例的一种应用于紧固件自动钻孔装置的示意图；

图3为本发明一示例的一种应用于紧固件自动钻孔装置中钻头组件的结构示意图；

图4为本发明一示例的一种应用于紧固件自动钻孔装置中钻头处的结构示意图；

图5为本发明一示例的一种应用于紧固件自动钻孔装置中转盘的主视图；

图6为本发明实施例2中转盘卡槽处的剖视图；

图7为本发明实施例3中转盘卡槽处的剖视图；

图8为本发明实施例3中滑腔和空腔的结构示意图。

附图标记说明：

1-第一电机、2-机架、3-升降螺杆、4-钻头箱体、5-超声波检测仪、6-输送组件、7-移动推杆、8-转动限位件、9-卡槽、10-支架、11-后倾斜滑柱、12-后倾斜手柄、13-前倾斜手柄、14-水平槽、15-前倾斜滑柱、16-转盘、17-进料导轨、18-钻头、19-钻头连接轴、20-导轨顶盖、21-平移螺杆、22-第二电机、23-滑块、24-输送孔、25-退料部件、26-气缸、27-退料杆、28-连接杆、29-滑杆、30-空腔、31-夹块、32-滑腔、33-滑杆、34-电磁铁、35-磁块。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

在对本发明实施例进行详细叙述之前，先对本发明的应用环境进行描述。本发明的技术主要是应用于紧固件钻孔加工中，特别是应用于对不同尺寸规格的紧固件进行钻孔。

实施例1

本发明中一种应用于紧固件自动钻孔装置的具体结构，结合参见图1至图5，该装置包括：

2-机架；

18-钻头组件，所述18-钻头组件安装于2-机架的上端，并能够沿所述2-机架在水平方向滑动，所述18-钻头组件包括4-钻头箱体和可拆卸的安装在所述4-钻头箱体上的18-钻头，所述18-钻头用于对紧固件进行钻孔；

9-卡槽组件，所述9-卡槽组件位于所述2-机架的下部，所述9-卡槽组件包括10-支架和用于固定夹持紧固件的多个9-卡槽，多个所述9-卡槽的尺寸依次递增，所述9-卡槽设置于所述10-支架上并能够沿着所述10-支架进行调节，所述10-支架设置于所述2-机架上；

6-输送组件，所述6-输送组件位于2-机架中部，且位于所述18-钻头组件的下方，所述6-输送组件包括输送带、17-进料导轨和7-移动推杆，所述输送带向所述17-进料导轨输送紧固件，所述17-进料导轨与所述9-卡槽在轴向上对齐，所述7-移动推杆用于将所述17-进料导轨上的紧固件推动至所述9-卡槽内。

其中，9-卡槽通过扣合部件或者锁紧部件等与10-支架进行锁紧，9-卡槽组件上设置了夹持部件，能够自动对紧固件进行锁紧，17-进料导轨内设置了感应器，在感应17-进料导轨中具有紧固件之后，可启动7-移动推杆推动紧固件进入9-卡槽中，7-移动推杆可采用气缸、液压缸等往复运动机构进行自动控制。

本方案中的装置在使用前，根据紧固件的尺寸，将适应尺寸的9-卡槽沿所述10-支架调整至最上方朝向18-钻头方向，并对9-卡槽位置进行锁定，9-卡槽的轴向需与17-进料导轨保持在同一直线上。再根据紧固件所需钻孔的大小，选择合适的18-钻头，安装在4-钻头箱体上，根据紧固件的钻孔位置调整好18-钻头位置。然后开始钻孔加工，本方案中的装置在使用时，紧固件可放置于输送带上传递至17-进料导轨内，使用7-移动推杆将紧固件推至指定9-卡槽内，9-卡槽将紧固件夹持；然后启动18-钻头下移对紧固件进行钻孔加工。紧固件钻孔加工完成之后，可从9-卡槽处取下紧固件，也可以将紧固件退回17-进料导轨内进行传送，使紧固件的钻孔加工过程自动化程度更高，提高紧固件钻孔加工的效率。

在一些实施过程中，所述2-机架包括从下至上依次连接的底座、伸缩柱和横板，所述18-钻头组件设置于所述横板上，所述伸缩柱上设有1-第一电机，所述1-第一电机用于控制所述伸缩柱的伸缩高度。譬如，图1、图2所示，底座和横板位于伸缩柱的同一侧，底座和横板的设置便于18-钻头组件和9-卡槽组件的对应设置，伸缩柱的伸缩可调整18-钻头组件在竖直方向上的位置，1-第一电机上连接有3-升降螺杆，通过1-第一电机旋转带动3-升降螺杆转动能够调整伸缩柱的高度，能够准确的调整好18-钻头组件钻孔加工的位置。

在一些实施过程中，所述4-钻头箱体上端滑动连接有20-导轨顶盖，所述20-导轨顶盖固定在所述横板的下方，沿所述20-导轨顶盖滑动所述4-钻头箱体，能够调整所述18-钻头在水平面上的位置。譬如，图1至图3所示，20-导轨顶盖的设置便于18-钻头组件能够与横板连接牢固，也便于4-钻头箱体沿横板平稳的滑动，本方案中4-钻头箱体滑动的方向垂直于伸缩柱。

在一些实施过程中，所述20-导轨顶盖上设有平移导轨，所述4-钻头箱体上设有与所述平移导轨滑动连接的23-滑块，所述20-导轨顶盖上固定有横块，所述4-钻头箱体上设有与横块螺纹连接的21-平移螺杆，所述21-平移螺杆一端与22-第二电机的输出轴连接，所述22-第二电机用于调整所述18-钻头在水平面上的位置。譬如，图1至图3所示，4-钻头箱体通过23-滑块沿平移导轨的滑动调整在20-导轨顶盖上的位置，并通过22-第二电机带动21-平移螺杆转动实现滑动，进而使18-钻头位置的调整操作简单快速且精准。

在一些实施过程中，所述4-钻头箱体的下端设有19-钻头连接轴和5-超声波检测仪，所述19-钻头连接轴用于可拆卸的连接所述18-钻头，所述超声波检测用于检测钻孔后的紧固件。譬如，图1、图2所示，5-超声波检测仪安装在4-钻头箱体上，能够随着4-钻头箱体移动方便检测紧固件上的裂纹，特别是肉眼无法看到的小裂纹，探查到裂纹后可用于判断紧固件的钻孔加工是否合格，然后及时对不合格的紧固件进行分类处理。

在一些实施过程中，所述18-钻头四周安装有输送冷空气的24-输送孔。譬如，图4所示，在钻孔过程中可从24-输送孔输送冷空气，冷空气可对钻孔过程中的紧固件进行冷却防止热裂纹产生，也能够并清除钻孔过程产生的钻屑，避免钻屑影响钻孔加工。

在一些实施过程中，所述10-支架上转动连接有16-转盘，多个所述9-卡槽沿所述16-转盘的周向设置，所述9-卡槽至少为八个，所述10-支架上设有限制所述16-转盘转动的限位件。譬如，图5所示，16-转盘通过8-转动限位件与10-支架转动连接，16-转盘能够沿8-转动限位件转动，并锁紧在指定位置，具体的可采用现有技术中的转动锁紧装置。本装置在使用时，通过沿10-支架旋转16-转盘即可调整不同尺寸的9-卡槽处于钻孔加工位置上，通过限位件即可使9-卡槽的位置锁紧，便于9-卡槽的使用。本方案中尺寸依次递增的八个9-卡槽，能够囊括市面上大部分紧固件的尺寸，能够使本装置的适用范围更广泛；对于紧固件来说，9-卡槽尺寸稍大于紧固件外径的，即可伸入9-卡槽中并夹紧，进行钻孔加工。

在一些实施过程中，所述10-支架通过15-前倾斜滑柱和11-后倾斜滑柱与所述底座连接，所述底座上设有调节所述15-前倾斜滑柱的13-前倾斜手柄和调节所述11-后倾斜滑柱的12-后倾斜手柄，所述15-前倾斜滑柱和所述11-后倾斜滑柱的滑动方向与所述18-钻头组件的滑动方向平行。譬如，图1、图2所示，在底座上设置14-水平槽，14-水平槽的平行与平移导轨，同时也垂直于伸缩柱，15-前倾斜滑柱和11-后倾斜滑柱的下端分别滑动连接在14-水平槽内，15-前倾斜滑柱和11-后倾斜滑柱的上端与10-支架的下端铰接。一般情况下10-支架是水平的，9-卡槽也是水平的，对紧固件所加工的钻孔为竖直的，如果要求钻斜孔，此时根据是前斜孔还是后斜孔调整相应的倾斜10-支架。如果是前斜孔，需要转动13-前倾斜手柄使得15-前倾斜滑柱沿着底座上的14-水平槽向前移动，从而使9-卡槽和18-钻头呈现移动夹角，此夹角范围为0-60°。如果是后斜孔，需要转动12-后倾斜手柄使得11-后倾斜滑柱沿着底座的14-水平槽向后移动，从而使9-卡槽和18-钻头呈现移动夹角，此夹角范围为0-60°。本方案中14-水平槽靠近伸缩柱的一侧为后，远离伸缩柱的一侧为前。

在一些实施过程中，所述6-输送组件包括支板，所述17-进料导轨通过转动电机转动连接在所述支板上，所述转动电机与所述超声波测试仪电联，当所述超声波测试仪检测到所述紧固件合格时，将信号传递至所述转动电机使其正转；当所述超声波测试仪检测到所述紧固件不合格时，将信号传递至所述转动电机使其反转。

在具体实施过程中，将紧固件退回17-进料导轨内，通过声波检测仪在检测到紧固件的裂纹情况后，并结果直接反馈到计算机上，然后给转动电机一个信号，使转动电机正转或反转，带动进料轨道正转或反转进行卸料，以此来实现自动对合格和不合格的紧固件进行分类。如果没有出现裂纹，会给转动电机一个反转信号，使得17-进料导轨向右转动，从而把紧固件送到不合格品指定位置。如果没有裂纹，会给转动电机一个正转信号，使得17-进料导轨向左转动，从而把紧固件送到合格品指定位置。这样可以避免不良件进入下一个环节，造成资源浪费。

实施例2

本实施例与实施1的不同之处在于，本实施例中，如图6所示，所述16-转盘上设置有25-退料部件，所述25-退料部件沿所述9-卡槽的轴向与所述16-转盘滑动连接，所述25-退料部件上设有伸入所述9-卡槽的27-退料杆，所述27-退料杆与所述7-移动推杆相对设置。

在实际实施过程中，25-退料部件上27-退料杆的滑动通过26-气缸、液压缸等实现往复的滑动，在此过程中，能够通过27-退料杆将紧固件上已加工完成的紧固件推回至17-进料导轨上，利用6-输送组件对紧固件进行再次传递，实现紧固件的钻孔加工过程自动化。

实施例3

本实施例与实施1的不同之处在于，本实施例中，如图7和图8所示，所述夹持部件用于锁紧9-卡槽内的紧固件，夹持部件包括两个相对与9-卡槽中心处设置的31-夹块，16-转盘内且位于9-卡槽的内壁上设置有30-空腔，所述31-夹块滑动连接在30-空腔中；所述16-转盘上设有32-滑腔，所述32-滑腔与所述30-空腔连通，30-空腔和32-滑腔内均具有液压油；所述32-滑腔内滑动连接有29-滑杆，所述25-退料部件包括28-连接杆，所述28-连接杆贯穿16-转盘并与16-转盘滑动连接，所述28-连接杆与29-滑杆固定连接；为了便于控制液压油的转移情况，16-转盘上设有能够通断电的34-电磁铁，29-滑杆上设有35-磁块，控制所述34-电磁铁的通电情况则能够改变34-电磁铁的磁场，使34-电磁铁与35-磁块相互吸引或相互排斥。

在实际实施过程中，紧固件进入9-卡槽的过程中，可使34-电磁铁通电与35-磁块相互吸引，进而使29-滑杆伸入32-滑腔内，32-滑腔内的液压油转移至30-空腔内，液压油将31-夹块推出30-空腔，两个31-夹块相对于9-卡槽中心处移动对紧固件进行夹持；此过程中在29-滑杆的带动下，27-退料杆会移出9-卡槽，不影响紧固件进入9-卡槽中进行夹持。在紧固件完成钻孔加工后，可改变电流使34-电磁铁与35-磁块相互排斥，进而使29-滑杆伸出32-滑腔，30-空腔内的液压油转移至32-滑腔中，加快回收至30-空腔中，两个31-夹块相对于9-卡槽中心处远离放开对紧固件的夹持；同时在29-滑杆的带动下28-连接杆沿16-转盘移动使27-退料杆移动伸入9-卡槽中，将9-卡槽中没有没夹持的紧固件退回17-进料导轨中，利用6-输送组件对紧固件进行再次传递，实现紧固件的钻孔加工过程自动化。

本实施例中结构的设置，通过液压油的转移，自动实现了紧固件在9-卡槽内的夹持，在松开对紧固件夹持的同时还能将紧固件推回6-输送组件中，使其进入下一流程内。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种应用于紧固件自动钻孔装置，其特征在于，包括：

机架；

钻头组件，所述钻头组件安装于机架的上端，并能够沿所述机架在水平方向滑动，所述钻头组件包括钻头箱体和可拆卸的安装在所述钻头箱体上的钻头，所述钻头用于对紧固件进行钻孔；

卡槽组件，所述卡槽组件位于所述机架的下部，所述卡槽组件包括支架和用于固定夹持紧固件的多个卡槽，多个所述卡槽的尺寸依次递增，所述卡槽设置于所述支架上并能够沿着所述支架进行调节，所述支架设置于所述机架上；

输送组件，所述输送组件位于机架中部，且位于所述钻头组件的下方，所述输送组件包括输送带、进料导轨和移动推杆，所述输送带向所述进料导轨输送紧固件，所述进料导轨与所述卡槽在轴向上对齐，所述移动推杆用于将所述进料导轨上的紧固件推动至所述卡槽内；

所述输送组件包括支板，所述进料导轨通过转动电机转动连接在所述支板上，所述转动电机与超声波测试仪电联，当超声波测试仪检测到所述紧固件合格时，将信号传递至所述转动电机使其正转；当超声波测试仪检测到所述紧固件不合格时，将信号传递至所述转动电机使其反转；

所述机架包括从下至上依次连接的底座、伸缩柱和横板，所述支架通过前倾斜滑柱和后倾斜滑柱与所述底座连接，所述底座上设有调节所述前倾斜滑柱的前倾斜手柄和调节所述后倾斜滑柱的后倾斜手柄，所述前倾斜滑柱和所述后倾斜滑柱的滑动方向与所述钻头组件的滑动方向平行。

2.根据权利要求1所述的一种应用于紧固件自动钻孔装置，其特征在于：所述钻头组件设置于所述横板上，所述伸缩柱上设有第一电机，所述第一电机用于控制所述伸缩柱的伸缩高度。

3.根据权利要求2所述的一种应用于紧固件自动钻孔装置，其特征在于：所述钻头箱体上端滑动连接有导轨顶盖，所述导轨顶盖固定在所述横板的下方，沿所述导轨顶盖滑动所述钻头箱体，能够调整所述钻头在水平面上的位置。

4.根据权利要求3所述的一种应用于紧固件自动钻孔装置，其特征在于：所述导轨顶盖上设有平移导轨，所述钻头箱体上设有与所述平移导轨滑动连接的滑块，所述导轨顶盖上固定有横块，所述钻头箱体上设有与横块螺纹连接的平移螺杆，所述平移螺杆一端与第二电机的输出轴连接，所述第二电机用于调整所述钻头在水平面上的位置。

5.根据权利要求1所述的一种应用于紧固件自动钻孔装置，其特征在于：所述钻头箱体的下端设有钻头连接轴和超声波检测仪，所述钻头连接轴用于可拆卸的连接所述钻头，所述超声波检测仪用于检测钻孔后的紧固件。

6.根据权利要求1-5任一项所述的一种应用于紧固件自动钻孔装置，其特征在于：所述钻头四周安装有输送冷空气的输送孔。

7.根据权利要求2所述的一种应用于紧固件自动钻孔装置，其特征在于：所述支架上转动连接有转盘，多个所述卡槽沿所述转盘的周向设置，所述卡槽至少为八个，所述支架上设有限制所述转盘转动的限位件。

8.根据权利要求7所述的一种应用于紧固件自动钻孔装置，其特征在于：所述转盘上设置有退料部件，所述退料部件沿所述卡槽的轴向与所述转盘滑动连接，所述退料部件上设有伸入所述卡槽的退料杆，所述退料杆与所述移动推杆相对设置。