CN116657493B - 高铁箱梁装梁和换装装备及其作业方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高铁箱梁装梁和换装装备及其作业方法，属于高铁桥梁施工技术领域。该高铁箱梁装梁和换装装备包括两移动式装梁台位，每一移动式装梁台位包括：一横梁、两顶升机构和两运动机构；两顶升机构位于横梁下方、对称地设置于横梁长度方向的两端；两运动机构分别设置于两顶升机构的外侧。该高铁箱梁装梁和换装装备结构简单，移动灵活，不受使用场景限制。配合第一代单门单梁式搬运梁机能够给新一代低位及超低位运梁车进行装梁作业，有效盘活了老旧设备，提高了旧设备的使用率，降低了企业购置设备的成本。同时该高铁箱梁装梁和换装装备及换装、装梁方法，以极低的设备成本有效提高了运梁施工效率，有助加快高铁箱梁的铺设效率。

Description

高铁箱梁装梁和换装装备及其作业方法

技术领域

本发明涉及一种高铁箱梁装梁和换装装备及其作业方法，属于高铁桥梁施工技术领域。

背景技术

高铁箱梁在架设施工过程中，涉及到箱梁搬运过程中的装梁步骤，装梁是指通过搬运梁机将浇筑完成的成品箱梁从造梁场转运到运梁车上，然后通过运梁车转运至架桥现场。传统箱梁搬运梁机为单梁单门式，受结构限制和作业方式限制，该种搬运梁机仅限用于给32米箱梁的第一代运梁车进行装梁作业。随着新一代运梁车的更新换代，低位及超低位运梁车逐渐替代原有产品被投入使用。低位及超低位运梁车由于设计需要，在保证同等承载力的情况下，车身高度降低，长度加长，通常为42~47米。导致原有单梁单门式搬运梁机无法跨越新一代的运梁车进行装梁作业。同时运梁车在运输箱梁过程中，由于运输距离逐渐增长，运梁车来回转运时间加长，造成施工时效性降低。运梁车体积大、超宽超长，不适用于长距离移动，且两台运梁车在运输途中不方便错车，进一步降低了箱梁架设施工效率。因此，需要提供一种用于搬运梁机将箱梁转运至运梁车的辅助装置。

CN115058975箱梁装梁设备及方法公开的箱梁装梁设备包括装梁台架、装梁台车和轨道，装梁台车和装梁台架横跨轨道。其装梁方法是：在确保运梁车与装梁台架和装梁台车对齐后（运梁车与箱梁的长度方向），运梁车上的顶升装置从装梁台架上将箱梁的一端承接过来。运梁车沿箱梁长度方向直线前进，带动箱梁在装梁台车的承载下行进。采用该箱梁装梁设备进行装梁，需要从箱梁长度方向的端部开始装梁，运梁车的长度方向与箱梁的长度方向必须在同一直线上，且运梁车必须沿箱梁的长度方向直线行进。因此，采用该箱梁装梁设备进行装梁，需要至少3倍于箱梁长度的操作空间，需要的操作空间较大。

CN114922090箱梁的装梁方法与装梁工装公开了一种包含支撑系统和运梁车装梁工装。采用该装梁工装进行装梁，也需要从箱梁长度方向的端部开始装梁，运梁车的长度方向与箱梁的长度方向必须在同一直线上，且运梁车必须沿箱梁的长度方向直线行进。同样，需要至少3倍于箱梁长度的操作空间，需要的操作空间较大。

CN114955601箱梁转移系统公开了一种包括装梁台车、装梁台架、运梁车、中心基线和标志线的箱梁转移系统。采用该箱梁转移系统进行装梁，也需要从箱梁长度方向的端部开始装梁，运梁车的长度方向与箱梁的长度方向必须在同一直线上，且运梁车必须沿箱梁的长度方向直线行进。同样，需要至少3倍于箱梁长度的操作空间，需要的操作空间较大。

CN115125853装梁工装及装梁方法公开了一种包括支撑单元和垫墩的装梁工装。采用该箱梁转移系统进行装梁，需要运梁车进入支撑单元和箱梁的下方，从支撑单元和箱梁的下方开始装梁，当箱梁完全转移到运梁车后，运梁车仍然需要沿直线运行，运行至运梁车及箱梁完全离开支撑单元。因此，采用该箱梁转移系统进行装梁需要至少3倍于箱梁长度的操作空间，同样需要较大的操作空间。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的装梁过程中需要较大的操作空间、装梁过程不灵活的技术问题，提供一种高铁箱梁装梁和换装装备及其作业方法，从而能够实现单梁单门式搬运梁机对低位及超低位运梁车搬运箱梁。进一步，采用该高铁箱梁装梁和换装装备进行装梁所需要的操作空间小、操作灵活；通过该装备建立箱梁运输中转站，配套多个运梁车进行箱梁快速运输，提高施工效率。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

高铁箱梁装梁和换装装备，包括两移动式装梁台位：所述移动式装梁台位包括：

横梁；

两顶升机构，位于所述横梁下方，对称地设置于所述横梁的两端；两所述顶升机构之间的距离大于运梁车及箱梁的宽度；所述顶升机构包含底座、升降驱动机构、可升降支架和纵梁；所述纵梁，位于所述底座的上方，与所述横梁静连接；所述可升降支架静连接于所述底座和纵梁之间；所述升降驱动机构驱动所述纵梁上下运动；所述顶升机构位于顶起状态时，所述横梁底部高于驮运有箱梁的运梁车的最高位置；

两运动机构，分别设置于两所述顶升机构的外侧；所述顶升机构的外侧是与所述顶升机构的内侧相反的一侧，所述顶升机构的内侧是指位于两所述顶升机构之间的一侧；所述运动机构包括回转装置、轮架、车轮和驱动电机；所述回转装置的上端与所述顶升机构静连接、随所述顶升机构升降，所述轮架静连接于所述回转装置的下端，所述车轮安装于所述轮架；所述驱动电机驱动所述车轮转动；当所述纵梁下降至最低位置时，所述底座的底端高于或持平于所述车轮的底端；

根据本发明公开的一些实施例，所述升降驱动机构包括油泵和油缸；所述油缸，其底部与所述底座静连接，其顶部与所述纵梁静连接；所述油泵为所述油缸提供动力。

根据本发明公开的一些实施例，所述油缸包括第一油缸和第二油缸；所述第一油缸和第二油缸分别位于所述底座其长度方向的两端。

根据本发明公开的一些实施例，所述油泵静连接于所述横梁端面。

根据本发明公开的一些实施例，所述升降支架包括立柱、套筒和固定销；所述立柱的底端与所述底座静连接，所述套筒的顶部与所述纵梁静连接，所述立柱与套筒通过移动副连接；所述立柱上设置有阵列分布的销孔，所述固定销插入所述销孔。

根据本发明公开的一些实施例，所述运动机构还包括半轴和传动装置；所述传动装置，其一端连接所述车轮，其另一端通过半轴连接所述驱动电机的输出端。

根据本发明公开的一些实施例，所述回转装置的上端与所述纵梁连接。

箱梁装梁的方法，采用上述高铁箱梁装梁和换装装备，包括以下步骤：

1）两移动式装梁台位的顶升机构处于顶起状态；搬运梁机将箱梁放置在两移动式装梁台位上，使箱梁的两端分别位于两移动式装梁台位的横梁上；

2）运梁车横穿两移动式装梁台位，使得两移动式装梁台位分别位于运梁车的后端和前端；

3）两移动式装梁台位的顶升机构回落，使箱梁落至运梁车上、横梁脱离箱梁、车轮触地；

4）驱动位于运梁车后端的移动式装梁台位离开，驱动位于运梁车前端的移动式装梁台位向前移动至箱梁和运梁车驾驶位之间；

5）位于运梁车前端的移动式装梁台位的顶升机构上升至其横梁底部高于运梁车驾驶位顶部；

6）运梁车倒车脱离位于运梁车前端的移动式装梁台位。

步骤1）之前，需将两移动式装梁台位对齐，使两移动式装梁台位二者之间的距离略小于箱梁的长度。

箱梁换梁的方法，采用上述高铁箱梁装梁和换装装备，包括以下步骤：

1）使顶升机构处于顶起状态的移动式装梁台位位于托运有箱梁的运梁车驾驶位和箱梁之间，然后使该移动式装梁台位的顶升机构回落至车轮触地，驱动该移动式装梁台位移动至箱梁前端的下方；

2）驱动另一移动式装梁台位至箱梁后端的下方；

3）两移动式装梁台位的顶升机构上升至横梁接触箱梁底部、继续上升至箱梁脱离运梁车；

4）运梁车离开移动式装梁台位。

本发明的有益效果是：

采用本发明的高铁箱梁装梁和换装装备进行装梁时，先将箱梁放置在两移动式装梁台位上，运梁车横穿两移动式装梁台位，将箱梁转移到运梁车上；然后，两移动式装梁台位分别向运梁车的车头、车尾移动至离开。在运梁车与移动式装梁台位分离的过程中，运梁车不需要移动、更不需要沿箱梁长度方向直线运动；因此，不需要在移动式装梁台位的一端存在一个用于满足运梁车直线运动与移动式装梁台位分离的空间；从而大大缩小了装梁所需要的空间。

采用本发明的高铁箱梁装梁和换装装备进行换梁时，是移动式装梁台位运动至托运有箱梁的运梁车的上方，托运有箱梁的运梁车不需要运动；移动式装梁台位的尺寸远远小于运梁车的尺寸，与运梁车所需要的运动空间相比，移动式装梁台位所需要的运动空间几乎可以忽略不计。只有当箱梁位于移动式装梁台位时，才需要驱动运梁车离开；此时，在移动式装梁台位一端，只需要一个运梁车长度的空间即可；从而大大缩小了装梁所需要的空间。

另外，本发明提供的高铁箱梁装梁和换装装备结构简单，移动灵活，不受使用场景限制。配合第一代单门单梁式搬运梁机能够给新一代低位及超低位运梁车进行装梁作业，有效盘活了老旧设备，提高了旧设备的使用率，降低了企业购置设备的成本。同时该高铁箱梁装梁和换装装备及换装、装梁方法，以极低的设备成本有效提高了运梁施工效率，有助加快高铁箱梁的铺设效率。

本申请中，所述运梁车，如无特别说明，是指低位运梁车或超低位运梁车。

附图说明

图1为本发明实施例提供的高铁箱梁装梁和换装装备的结构示意图（立体）；

图2为本发明实施例提供的高铁箱梁装梁和换装装备的另一结构示意图（正视）；

图3为本发明实施例提供的高铁箱梁装梁和换装装备的装梁工作示意图；

图4为本发明实施例提供的高铁箱梁装梁和换装装备的脱离运梁车示意图；

其中，1.移动式装梁台位、2.横梁、3.顶升机构、4.运动机构、5.油泵、6.底座、7.第一油缸、8.第二油缸、9.可升降支架、10.纵梁、11.立柱、12.套筒、13.固定销、14.销孔、15.轮架、16.驱动电机、17.回转装置、18.车轮、19.传动装置、20.半轴、21.箱梁、22.运梁车。

实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

高铁箱梁21装梁和换装装备，包括两移动式装梁台位1，每一移动式装梁台位1包括：一横梁2、两顶升机构3和两运动机构4；两顶升机构3位于横梁2下方、对称地设置于横梁2长度方向的两端；两运动机构4分别设置于两顶升机构3的外侧。

如图1所示。横梁2水平设置，横梁2长度方向的两端分别为左右两端。横梁2的长度应该大于箱梁21的宽度，同时还应当大于所要适用的地位运梁车22或超低位运梁车22的宽度。两顶升机构3分别设置在横梁2左右两端的下方。两顶升机构3之间的距离大于所要适用的地位运梁车22或超低位运梁车22及箱梁21的宽度，即，位于两顶升机构3之间的横梁2的长度大于所要适用的地位运梁车22或超低位运梁车22及箱梁21的宽度，以保证驮运有箱梁21的运梁车22能从移动式装梁台位1的横梁2下方、两顶升机构3之间穿过。

如图1所示。顶升机构3包含底座6、升降驱动机构、可升降支架9和纵梁10，从上而下，依次为纵梁10、可升降支架9和底座6。可升降支架9静连接于纵梁10和底座6之间，即，可升降支架9的顶部与纵梁10静连接，可升降支架9的底部与底座6静连接；具体的可以是，可升降支架9的顶表面与纵梁10的底表面固定连接，可升降支架9的底表面与底座6的上表面固定连接。纵梁10与横梁2静连接，具体的可以是纵梁10的上表面与横梁2的底表面固定连接。可升降支架9可以上下伸缩，以带动纵梁10上下运动，进而带动横梁2上下运动，从而调整横梁2下方空间的高度。当顶升机构3位于顶起状态时，横梁2底部高于驮运有箱梁21的运梁车22的最高位置。

如图1所示。可升降支架9可以包括立柱11、套筒12和固定销13；套筒12位于立柱11的上方，套筒12与立柱11通过移动副连接；套筒12的顶部与纵梁10静连接，立柱11的底端与底座6静连接。具体的，套筒12可以采用方形筒，即，套筒12的水平截面为方形；相应的，立柱11采用方形立柱11，即，立柱11的水平截面为方形，且与套筒12的水平截面形状相同、尺寸略小。立柱11上设置有阵列分布的销孔14，固定销13插入销孔14。通过插入固定销13来限制、调整套筒12相对立柱11的位置，进而实现对套筒12和立柱11的总高度的调整。

升降驱动机构的作用在于给可升降支架9的顶起、回落提供驱动力。可以采用现有任意一种能实现该功能的升降驱动机构。具体的，可以采用油缸和油泵5作为升降驱动机构，油泵5为油缸提供动力；油缸的底部与底座6静连接，油缸的顶部与纵梁10静连接。更为具体的，油缸的底表面与底座6的上表面固定连接，油缸的顶表面与纵梁10的底表面固定连接，油泵5静连接于横梁2端面。其中，油缸的数量可以根据实际工况确定。当采用多个油缸时，油缸可以在可升降支架9的周围均匀分布。例如，可以如图1所示，采用两个油缸；两个油缸分别为第一油缸7和第二油缸8；第一油缸7和第二油缸8分别位于底座6其长度方向的两端，对称的分布于可升降支架9的两侧。

为了方便描述，将顶升机构3沿横梁2长度方向的两侧分为内侧和外侧。顶升机构3的内侧是指位于两顶升机构3之间的一侧，如图1所示，是指左端顶升机构3的右侧、右端顶升机构3的左侧。顶升机构3的外侧是与顶升机构3的内侧相反的一侧，如图1所示，是指左端顶升机构3的左侧、右端顶升机构3的右侧。

两运动机构4分别设置于两顶升机构3的外侧。如图1所示，其中一运动机构4设置在左端顶升机构3的左侧，另一运动机构4设置在右端顶升机构3的右侧。

运动机构4包括回转装置17、轮架15、车轮18和驱动电机16。具体的，可以如图1、2所示。回转装置17的上端与顶升机构3静连接、随顶升机构3升降；回转装置17的下端可以在水平面内360°旋转。回转装置17的上端与纵梁10固定连接。回转装置17与纵梁10之间可以采用连接件进行固定连接。回转装置17的下端与轮架15静连接，例如，回转装置17的底表面与轮架15的顶表面固定连接。轮架15的安装车轮18；具体的，轮架15的下端安装车轮18，车轮18与轮架15铰接。驱动电机16驱动车轮18转动；具体的，驱动电机16的输出端通过半轴20连接传动装置19的一端，传动装置19的另一端与车轮18连接。

实施例

如图1、如图2所示，高铁箱梁21装梁和换装装备包括两移动式装梁台位1；移动式装梁台位1包括一横梁2、两顶升机构3、两运动机构4。

如图1、如图2所示，横梁2两端对称布置有顶升机构3，顶升机构3外侧固定连接有运动机构4。

如图1、如图2所示，顶升机构3包含底座6、第一油缸7、第二油缸8、可升降支架9、纵梁10。底座6上表面中间与可升降支架9一端固定连接，可升降支架9另一端与纵梁10底表面固定连接。底座6上表面外侧分别与第一油缸7、第二油缸8底部固定连接，所述第一油缸7、第二油缸8顶部与纵梁10底表面固定连接。纵梁10顶表面与横梁2底表面固定连接。第一油缸7、第二油缸8可实现对横梁2的顶升作业。

如图1、如图2所示，可升降支架9包含立柱11、套筒12、固定销13。立柱11与套筒12通过移动副连接，立柱11上设置有阵列分布的销孔14，通过插入固定销13来限制套筒12相对立柱11的位置。可升降支架9在油缸顶升横梁2后，可对横梁2高度进行刚性定位，避免油缸长期工作，油温过高，造成安全事故。横梁2一侧还固定连接有油泵5，油泵5用于为顶升机构3的油缸提供动力。

如图1、如图2所示，所述运动机构4包括轮架15、驱动电机16、回转装置17、车轮18、传动装置19。轮架15底部铰接有车轮18，轮架15上端设置有回转装置17，回转装置17上端与顶升机构3的纵梁10固定连接。轮架15上还设置有驱动电机16，驱动电机16的输出端通过半轴20连接传动装置19的一端，传动装置19的另一端连接车轮18。回转装置17控制轮座的方向，实现移动式装梁台位1的灵活移动。

高铁箱梁21装梁和换装装备的作业方法，包括箱梁21装梁的方法和箱梁21换梁的方法。

采用高铁箱梁21装梁和换装装备进行箱梁21装梁的方法，包括以下步骤：

1）将两移动式装梁台位1布置于装梁场地，两移动式装梁台位1分别位于箱梁21目标位置的两端；即，需将两移动式装梁台位1对齐，使两移动式装梁台位1二者之间的距离略小于箱梁21的长度；

两移动式装梁台位1的顶升机构3处于顶起状态，运动机构4悬空、车轮18脱离地面；搬运梁机将箱梁21放置在两移动式装梁台位1上，使箱梁21的两端分别位于两移动式装梁台位1的横梁2上，搬运梁机离开该工位；

2）运梁车22横穿两移动式装梁台位1，使得两移动式装梁台位1分别位于运梁车22用于驮运箱梁21的车体的后端和前端；

3）两移动式装梁台位1的顶升机构3回落，使箱梁21落至运梁车22上；顶升机构3继续回落至横梁2脱离箱梁21、车轮18触地；如图3所示；

4）驱动位于运梁车22后端的移动式装梁台位1离开，使该移动式装梁台位1位于运梁车22的侧方，或使该移动式装梁台位1位于运梁车22后方、与运梁车22后端的距离至少为运梁车22驾驶位的长度；驱动位于运梁车22前端的移动式装梁台位1向前移动至箱梁21和运梁车22驾驶位之间；

5）位于运梁车22前端的移动式装梁台位1的顶升机构3上升至其横梁2底部高于运梁车22驾驶位顶部；

6）运梁车22倒车脱离位于运梁车22前端的移动式装梁台位1；如图4所示。

采用高铁箱梁21装梁和换装装备进行箱梁21换梁的方法，包括以下步骤：

1）运梁车22托运箱梁21至中转站，使顶升机构3处于顶起状态的移动式装梁台位1位于托运有箱梁21的运梁车22驾驶位和箱梁21之间；具体的，可以是运梁车22驾驶位横穿该顶升机构3处于顶起状态的移动式装梁台位1；然后使该移动式装梁台位1的顶升机构3回落至车轮18触地，驱动该移动式装梁台位1移动至箱梁21前端的下方；如图3所示；

2）驱动另一移动式装梁台位1至箱梁21后端的下方；如图3所示；

3）两移动式装梁台位1的顶升机构3上升至横梁2接触箱梁21底部、继续上升至箱梁21脱离运梁车22；

4）运梁车22离开移动式装梁台位1，到制梁场进行重新装梁；运往下一中转站或架梁现场的运梁车22横穿移动式装梁台位1，进行与装梁场相同的装梁工况。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可作出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (10)

1.箱梁装梁的方法，其特征在于，采用高铁箱梁装梁和换装装备，所述箱梁装梁和换装装备包括两移动式装梁台位：所述移动式装梁台位包括：

横梁；

两顶升机构，位于所述横梁下方，对称地设置于所述横梁的两端；两所述顶升机构之间的距离大于运梁车及箱梁的宽度；所述顶升机构包含底座、升降驱动机构、可升降支架和纵梁；所述纵梁，位于所述底座的上方，与所述横梁静连接；所述可升降支架静连接于所述底座和纵梁之间；所述升降驱动机构驱动所述纵梁上下运动；所述顶升机构位于顶起状态时，所述横梁底部高于驮运有箱梁的运梁车的最高位置；

所述可升降支架包括立柱、套筒和固定销；所述立柱的底端与所述底座静连接，所述套筒的顶部与所述纵梁静连接，所述立柱与套筒通过移动副连接；所述立柱上设置有阵列分布的销孔，所述固定销插入所述销孔；

两运动机构，分别设置于两所述顶升机构的外侧，其中一运动机构设置在左端顶升机构的左侧，另一运动机构设置在右端顶升机构的右侧；所述顶升机构的外侧是与所述顶升机构的内侧相反的一侧，所述顶升机构的内侧是指位于两所述顶升机构之间的一侧；所述运动机构包括回转装置、轮架、车轮和驱动电机；所述回转装置的上端与所述顶升机构静连接、随所述顶升机构升降，所述轮架静连接于所述回转装置的下端，所述车轮安装于所述轮架；所述驱动电机驱动所述车轮转动；当所述纵梁下降至最低位置时，所述底座的底端高于或持平于所述车轮的底端；

所述运动机构还包括半轴和传动装置；所述传动装置，其一端连接所述车轮，其另一端通过半轴连接所述驱动电机的输出端；

箱梁装梁的方法包括以下步骤：

1）两移动式装梁台位的顶升机构处于顶起状态；搬运梁机将箱梁放置在两移动式装梁台位上，使箱梁的两端分别位于两移动式装梁台位的横梁上；

2）运梁车横穿两移动式装梁台位，使得两移动式装梁台位分别位于运梁车的后端和前端；

3）两移动式装梁台位的顶升机构回落，使箱梁落至运梁车上、横梁脱离箱梁、车轮触地；

4）驱动位于运梁车后端的移动式装梁台位离开，驱动位于运梁车前端的移动式装梁台位向前移动至箱梁和运梁车驾驶位之间；

5）位于运梁车前端的移动式装梁台位的顶升机构上升至其横梁底部高于运梁车驾驶位顶部；

6）运梁车倒车脱离位于运梁车前端的移动式装梁台位；

所述运梁车为低位运梁车或超低位运梁车。

2.根据权利要求1所述的箱梁装梁的方法，其特征在于，步骤1）之前，需将两移动式装梁台位对齐，使两移动式装梁台位二者之间的距离略小于箱梁的长度。

3.根据权利要求1所述的箱梁装梁的方法，其特征在于，所述升降驱动机构包括油泵和油缸；所述油缸，其底部与所述底座静连接，其顶部与所述纵梁静连接；所述油泵为所述油缸提供动力。

4.根据权利要求3所述的箱梁装梁的方法，其特征在于，所述油缸包括第一油缸和第二油缸；所述第一油缸和第二油缸分别位于所述底座其长度方向的两端。

5.根据权利要求3所述的箱梁装梁的方法，其特征在于，所述油泵静连接于所述横梁端面。

6.根据权利要求1所述的箱梁装梁的方法，其特征在于，所述回转装置的上端与所述纵梁连接。

7.箱梁换梁的方法，其特征在于，采用高铁箱梁装梁和换装装备，所述箱梁装梁和换装装备包括两移动式装梁台位：所述移动式装梁台位包括：

横梁；

两顶升机构，位于所述横梁下方，对称地设置于所述横梁的两端；两所述顶升机构之间的距离大于运梁车及箱梁的宽度；所述顶升机构包含底座、升降驱动机构、可升降支架和纵梁；所述纵梁，位于所述底座的上方，与所述横梁静连接；所述可升降支架静连接于所述底座和纵梁之间；所述升降驱动机构驱动所述纵梁上下运动；所述顶升机构位于顶起状态时，所述横梁底部高于驮运有箱梁的运梁车的最高位置；

所述可升降支架包括立柱、套筒和固定销；所述立柱的底端与所述底座静连接，所述套筒的顶部与所述纵梁静连接，所述立柱与套筒通过移动副连接；所述立柱上设置有阵列分布的销孔，所述固定销插入所述销孔；

两运动机构，分别设置于两所述顶升机构的外侧，其中一运动机构设置在左端顶升机构的左侧，另一运动机构设置在右端顶升机构的右侧；所述顶升机构的外侧是与所述顶升机构的内侧相反的一侧，所述顶升机构的内侧是指位于两所述顶升机构之间的一侧；所述运动机构包括回转装置、轮架、车轮和驱动电机；所述回转装置的上端与所述顶升机构静连接、随所述顶升机构升降，所述轮架静连接于所述回转装置的下端，所述车轮安装于所述轮架；所述驱动电机驱动所述车轮转动；当所述纵梁下降至最低位置时，所述底座的底端高于或持平于所述车轮的底端；

所述运动机构还包括半轴和传动装置；所述传动装置，其一端连接所述车轮，其另一端通过半轴连接所述驱动电机的输出端；

箱梁换梁的方法包括以下步骤：

1）使顶升机构处于顶起状态的移动式装梁台位位于托运有箱梁的运梁车驾驶位和箱梁之间，然后使该移动式装梁台位的顶升机构回落至车轮触地，驱动该移动式装梁台位移动至箱梁前端的下方；

2）驱动另一移动式装梁台位至箱梁后端的下方；

3）两移动式装梁台位的顶升机构上升至横梁接触箱梁底部、继续上升至箱梁脱离运梁车；

4）运梁车离开移动式装梁台位。

8.根据权利要求7所述的箱梁换梁的方法，其特征在于，所述升降驱动机构包括油泵和油缸；所述油缸，其底部与所述底座静连接，其顶部与所述纵梁静连接；所述油泵为所述油缸提供动力。

9.根据权利要求8所述的箱梁换梁的方法，其特征在于，所述油缸包括第一油缸和第二油缸；所述第一油缸和第二油缸分别位于所述底座其长度方向的两端。

10.根据权利要求8所述的箱梁换梁的方法，其特征在于，所述油泵静连接于所述横梁端面；所述回转装置的上端与所述纵梁连接。