CN116532707A - 一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，涉及摩托车缸体制造技术领域，可解决现有技术中仅能人工操作切管，生产效率低，切割时误差难以控制，容易导致活塞管材浪费的问题。本发明实施例的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，包括用于将整根料管等长的切割成若干段的切割模块，其中：切割模块包括夹管组件，用于间隙式的将料管从夹管组件中拉出等长的一段的拉管组件，以及用于间隙式的将料管单次拉出的部分切断的切管组件；夹管组件用于交替式的夹紧、放松料管，切管组件的切割动作和拉管组件的拉出动作交替进行；在料管被夹管组件夹紧的情况下，切管组件切割料管；在料管被夹管组件放松的情况下，拉管组件拉出料管。

Description

一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统

技术领域

本发明涉及摩托车缸体制造技术领域，具体涉及一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统。

背景技术

在摩托车发动机缸体的生产过程中，发动机缸体的主体部分以及其他的零部件是分开进行生产的，其中，发动机缸体的活塞管是发动机缸体的关键零部件，活塞管的管材在生产完成后，还需要对活塞管进行切割、使其长度与对应型号的发动机缸体相适配，随后再进行打磨等工序后再装配到发动机缸体的主体上。

目前，活塞管的管材在切割时，主要是人工操作切割装置进行管材切割，人工进行切管操作时活塞管切割时的误差难以控制，容易导致切割误差较大，活塞管切割后的长度过短会直接导致活塞管成为废材，长度过长则需要进行再次切割，导致材料浪费，而人工操作切割仅能单人操作一台切割装置，生产效率低、人力成本高，另外，活塞管在切割过程中，会产生大量的铁屑尘埃，人工切管需要操作人员长时间近距离的处于铁屑尘埃飞扬的环境下，十分影响身体健康。因此，设计出一种针对摩托车缸体活塞管的自动切管系统，可以对活塞管进行自动化切管，确保活塞管的切割长度稳定、降低人力成本，无需长时间近距离的处于切割环境下，是本申请所要解决的问题。

鉴于此，特提出本申请。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，用于解决现有技术中的活塞管仅能人工操作切管，导致生产效率低，以及切割时误差难以控制，容易导致活塞管材浪费的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用了以下方案：

本发明提供一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，包括用于将整根料管等长的切割成若干段的切割模块，其中：

切割模块包括夹管组件，用于间隙式的将料管从夹管组件中拉出等长的一段的拉管组件，以及用于间隙式的将料管单次拉出的部分切断的切管组件；

夹管组件用于交替式的夹紧、放松料管，切管组件的切割动作和拉管组件的拉出动作交替进行；

在料管被夹管组件夹紧的情况下，切管组件切割料管；

在料管被夹管组件放松的情况下，拉管组件拉出料管。

在一些可选的实施例中，所述夹管组件包括夹料套筒，以及若干沿夹料套筒周向设置于夹料套筒内的料管夹头，料管夹头之间设置有呈圆弧形的复位组件；所述料管夹头远离切管组件的一端设置有倾斜的朝向夹料套筒内壁设置的夹管斜面；

夹管组件还包括夹紧驱动组件，夹紧驱动组件用于通过夹管斜面推动料管夹头往夹料套筒的中轴线移动以夹紧料管。

在一些可选的实施例中，所述夹紧驱动组件包括与所述夹料套筒同轴设置的第一推环、第二推环，以及传动推杆，第一推环和第二推环分别位于夹料套筒内外并通过呈L型的传动推杆固定连接，第一推环的直径小于第二推环的直径，第一推环的内环半径等于料管夹头沿夹料套筒径向的厚度与料管半径的长度之和；

所述夹紧驱动组件还包括推拉气缸、设置于推拉气缸输出端的支撑杆以及固定于支撑杆上的Y型推杆，第二推环位于Y型推杆的两根支杆之间。

在一些可选的实施例中，所述夹料套筒上还设置有限位孔，所述料管夹头靠近夹料套筒内壁的一侧设置有插设于限位孔内的限位杆；料管夹头远离夹料套筒内壁的一侧为与料管的外周壁贴合的圆弧形结构。

在一些可选的实施例中，所述料管夹头的数量为四个，四个料管夹头沿所述夹料套筒的周向均匀分布。

在一些可选的实施例中，所述夹管组件还包括料筒座和用于夹料套筒在料筒座内转动的旋转驱动组件，夹料套筒设置于料筒座内并与其转动连接；旋转驱动组件包括驱动电机，设置于驱动电机输出轴上的主动轮，设置于夹料套筒上的从动轮，以及绕设于主动轮和从动轮上的传动带。

在一些可选的实施例中，所述料管夹头沿周向的端面上设置有限位盲孔，所述复位组件包括弧形限位杆和复位弹簧，弧形限位杆的两端分别插设于两个料管夹头的限位盲孔内，弧形限位杆的中间位置设置有限位凸起，复位弹簧套设于弧形限位杆上并位于限位凸起与料管夹头之间。

在一些可选的实施例中，还包括用于将整根料管推入所述夹管组件的推料组件：推料组件包括水平设置的第一导向支撑板和第二导向支撑板，第一导向支撑板和第二导向支撑板之间具有用于放置料管的间隙；

推料组件还包括推料伸缩杆和竖向设置于推料伸缩杆输出端的推料支撑架，推料支撑架的顶部设置有位于第一导向支撑板和第二导向支撑板之间并用于将料管推入夹管组件的推料结构。

在一些可选的实施例中，所述第一导向支撑板靠近所述第二导向支撑板的一侧设置有倾斜向上的第一导向斜面，第二导向支撑板靠近第一导向支撑板的一侧设置有倾斜向上的第二导向斜面。

在一些可选的实施例中，所述切管组件包括输出端可沿竖直方向上下移动的切割气缸，以及垂直于所述夹料套筒轴线方向设置的滑轨，切割气缸设置于滑轨上并与其滑动连接，切割气缸的输出端上设置有用于切割料管的切割刀。

在一些可选的实施例中，所述拉管组件包括水平设置的拉料气缸，拉料气缸输出端的移动方向与夹料套筒的轴向平行，还包括设置于拉料气缸输出端的拉料卡头；拉料卡头包括若干可互相靠近或远离的卡杆。

在一些可选的实施例中，还包括设置于料筒座上并用于检测料管是否被拉管组件拉出夹管组件的激光检测开关，激光检测开关位于料筒座靠近切管组件的一侧并与驱动电机电连接。

在一些可选的实施例中，还包括水平设置的工作台，料筒座、切管组件的滑轨，以及拉管组件的拉料气缸均固定于工作台上，工作台上设置有位于拉管组件和夹料套筒之间的出料口。

在一些可选的实施例中，还包括倾斜的设置于工作台底部的出料板，出料板固定于所述工作台的出料口的正下方。

在一些可选的实施例中，还包括设置于工作台上的壳体，切管组件、拉管组件和夹管组件均位于壳体内，壳体与工作台可拆卸连接。

在一些可选的实施例中，还包括存料组件，以及用于将单根料管间隙式的送入推料组件的提料组件，其中：

存料组件包括用于储存多根料管的料管下料通道以及用于暂存单根料管的存料挂钩，存料挂钩位于料管下料通道的出料端；提料组件包括用于将暂存于存料挂钩上的单根料管抬起并运送至推料组件内的提料挂钩。

在一些可选的实施例中，所述存料组件包括存料架和用于放置多根料管的存料斜板组件，存料斜板组件设置于存料架上，存料挂钩位于存料斜板组件的最低位置处。

在一些可选的实施例中，所述存料斜板组件包括交替的设置于存料架左右两侧的第一存料斜板、第二存料斜板和第三存料斜板；

第一存料斜板、第二存料斜板和第三存料斜板可构成弯折型的料管下料通道，所述存料挂钩设置于料管下料通道的最低位置处。

在一些可选的实施例中，所述存料挂钩有两个，两个存料挂钩之间的间距小于料管的长度，存料挂钩沿水平方向的宽度大于料管的直径。

在一些可选的实施例中，所述提料组件包括第一支撑座和第二支撑座，转动连接于第一支撑座和第二支撑座顶部的上转轴，转动连接于第一支撑座和第二支撑座底部的下转轴；

下转轴上设置有第一主动齿轮和第二主动齿轮；

上转轴上设置有第一从动齿轮和第二从动齿轮；

第一主动齿轮和第一从动齿轮上绕设有第一传动链；

第二主动齿轮和第二从动齿轮上绕设有第二传动链；

所述提料挂钩包括分别固定在第一传动链和第二传动链上的第一提料挂钩和第二提料挂钩。

在一些可选的实施例中，所述第一提料挂钩通过螺栓可拆卸的固定在第一传动链上，所述第二提料挂钩通过螺栓可拆卸的固定在第二传动链上。

在一些可选的实施例中，所述提料组件还包括设置于第一支撑座顶部的第一轴承和设置于第二支撑座顶部的第二轴承，所述上转轴的两端分别设置在第一轴承和第二轴承上。

在一些可选的实施例中，所述提料组件还包括用于驱动所述下转轴的提料电机，提料电机的输出轴与下转轴通过联轴器同轴固定连接。

在一些可选的实施例中，所述提料组件还包括倾斜的固定于第一支撑座上的第一下料斜板和固定于第二支撑座上的第二下料斜板；

第一下料斜板和第二下料斜板之间的间距大于料管的长度；

第一下料斜板和第二下料斜板水平高度较低的一端均搭设于推料组件的第一导向支撑板上。

在一些可选的实施例中，所述第一下料斜板和第二下料斜板的结构相同，第一下料斜板和第二下料斜板的倾斜角度相同，第一下料斜板和第二下料斜板的倾斜角度范围均为：15°至60°。

在一些可选的实施例中，所述第一提料挂钩和第二提料挂钩的结构相同，第一提料挂钩和第二提料挂钩分别设置于存料挂钩的两侧，第一提料挂钩和第二提料挂钩之间的间距小于料管的长度。

本发明的有益效果：

本发明的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，包括用于将整根料管等长的切割成若干段的切割模块，其中：

切割模块包括夹管组件，用于间隙式的将料管从夹管组件中拉出等长的一段的拉管组件，以及用于间隙式的将料管单次拉出的部分切断的切管组件；

夹管组件用于交替式的夹紧、放松料管，切管组件的切割动作和拉管组件的拉出动作交替进行；

在料管被夹管组件夹紧的情况下，切管组件切割料管；

在料管被夹管组件放松的情况下，拉管组件拉出料管。

其效果有：通过切割模块的夹管组件、切管组件和拉管组件的互相协同配合，即：夹管组件交替式的夹紧料管和放松料管，再利用夹管组件夹紧管材的动作与切管组件的切割动作联动，夹管组件放松管材的动作与拉管组件的拉出动作联动，可以实现料管的拉出和切割交替进行的总体设计构思，即可实现对管材等长度的自动化切割，解决现有技术中活塞管仅能人工操作切管，导致生产效率低，以及切割时误差难以控制，容易导致活塞管材浪费的问题。

附图说明

图1为本发明实施例的俯视结构示意图；

图2为本发明实施例的主视结构示意图；

图3为本发明实施例中夹料组件横向的剖视结构示意图；

图4为本发明实施例的夹料组件夹紧料管时的剖视结构示意图；

图5为本发明实施例中夹料组件纵向的剖视结构示意图；

图6为本发明实施例中存料组件的主视结构示意图；

图7为本发明实施例中送料组件的俯视结构示意图。

附图标记说明：

1-料管，21-夹料套筒，211-从动轮，212-限位孔，22-料筒座，23-驱动电机，231-主动轮，232-传动带，24-推拉气缸，241-L型支撑杆，242-Y型推杆，25-料管夹头，251-夹管斜面，252-限位杆，253-限位盲孔，261-第一推环，262-传动推杆，263-第二推环，271-弧形限位杆，272-复位弹簧，273-限位凸起，31-拉料气缸，311-拉料卡头，41-切割气缸，411-切割刀，42-滑轨，51-第一导向支撑板，511-第一导向斜面，52-第二导向支撑板，521-第二导向斜面，53-推料伸缩杆，531-推料支撑架，532-推料结构，54-支撑架，61-第一支撑座，611-第一轴承，62-第二支撑座，621-第二轴承，63-提料电机，64-上转轴，641-第一从动齿轮，642-第二从动齿轮，651-第一传动链，652-第二传动链，661-第一提料挂钩，662-第二提料挂钩，671-第一下料斜板，672-第二下料斜板，71-存料架，721-第一存料斜板，722-第二存料斜板，723-第三存料斜板，73-存料挂钩，8-工作台，801-出料口，802-出料板，91-激光检测开关。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖向”、“纵向”、“侧向”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“开有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面通过参考附图并结合实施例来详细说明本发明：

如图1至图7所示，本实施例的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，包括用于将整根料管1等长的切割成若干段的切割模块，其中：

切割模块包括夹管组件，用于间隙式的将料管1从夹管组件中拉出等长的一段的拉管组件，以及用于间隙式的将料管1单次拉出的部分切断的切管组件；

夹管组件用于交替式的夹紧、放松料管1，切管组件的切割动作和拉管组件的拉出动作交替进行；

在料管1被夹管组件夹紧的情况下，切管组件切割料管1；

在料管1被夹管组件放松的情况下，拉管组件拉出料管1。

本实施例通过切割模块的夹管组件、切管组件和拉管组件的互相协同配合，即：夹管组件交替式的夹紧料管1和放松料管1，再利用夹管组件夹紧料管1的动作与切管组件的切割动作联动，夹管组件的放松动作与拉管组件的拉出动作联动，可以实现料管1的拉出和切割交替进行的总体设计构思，即可实现对料管1的等长度的自动化切割，解决现有技术中活塞管仅能人工操作切管，导致生产效率低，以及切割时误差难以控制，容易导致活塞管材浪费的问题。

在一些可选的实施例中，如图3和图4所示，所述夹管组件包括夹料套筒21，以及若干沿夹料套筒21周向设置于夹料套筒21内的料管夹头25，料管夹头25之间设置有呈圆弧形的复位组件；所述料管夹头25远离切管组件的一端设置有倾斜的朝向夹料套筒21内壁设置的夹管斜面251；

夹管组件还包括夹紧驱动组件，夹紧驱动组件用于通过夹管斜面251推动料管夹头25往夹料套筒21的中轴线移动以夹紧料管1。

在一些可选的实施例中，如图3和图4所示，所述夹紧驱动组件包括与所述夹料套筒21同轴设置的第一推环261、第二推环263，以及传动推杆262，第一推环261和第二推环263分别位于夹料套筒21内外并通过呈L型的传动推杆262固定连接，第一推环261的直径小于第二推环263的直径，第一推环261的内环半径等于料管夹头25沿夹料套筒21径向的厚度与料管1半径的长度之和；

所述夹紧驱动组件还包括推拉气缸24、设置于推拉气缸24输出端的支撑杆以及固定于支撑杆上的Y型推杆242，第二推环263位于Y型推杆242的两根支杆之间。本实施例中，如图1所示，推拉气缸24的推拉方向与夹料套筒21的轴向平行，推拉气缸24输出端固定的支撑杆呈L型，Y型推杆242固定在L型支撑杆241的端部。Y型推杆242的两根支杆互相平行设置并沿夹料套筒21的轴向分别位于第二推环263的前后两侧，Y型推杆242还包括一根与L型的支撑杆固定连接的主杆，Y型推杆242的两根支杆与主杆固定连接。本实施例中，第一推环261和第二推环263的形状均为圆环形，L型的传动推杆262有若干根，并沿第一推环261的周向均匀分布，L型的传动推杆262的两端分别与第一推环261、第二推环263固定连接，所述固定连接可以为焊接、螺栓固定连接。

如图3和图5所示，当第一推环261未推动料管夹头25时，料管夹头25之间的复位弹簧272会推动相邻的料管夹头25之间互相远离，此时，料管夹头25对夹料套筒21内的料管1不产生挤压，此时，夹管组件内的料管1处于放松状态，此时，拉管组件可将夹料组件内的料管1拉出。

当夹管组件需要将夹料套筒21内的夹管夹紧时，此时，启动推拉气缸24通过L型的支撑杆往回拉动，进而拉动Y型推杆242沿夹料套筒21的轴向推动第二推环263往第一推环261的方向移动，进而使得第一推环261的内周壁与料管夹头25的夹管斜面251相接触，随着Y型推杆242的推动，料管夹头25会逐渐往夹料套筒21的中轴线移动夹紧料管1，而由于第一推环261的内环半径等于料管夹头25沿夹料套筒21径向的厚度与料管1半径的长度之和，因此，当第一推环261的内周壁移动至料管夹头25靠近夹料套筒21的一侧后，料管夹头25刚好将料管1卡紧，此时，夹管组件的横向剖视结构示意图如图4所示。

在一些可选的实施例中，所述夹料套筒21上还设置有限位孔212，所述料管夹头25靠近夹料套筒21内壁的一侧设置有插设于限位孔212内的限位杆252；料管夹头25远离夹料套筒21内壁的一侧为与料管1的外周壁贴合的圆弧形结构。如图3至图5所示，通过在夹料套筒21上限位孔212，在料管夹头25上设置插设于限位孔212内的限位杆252，使得料管夹头25夹紧或放松料管1的过程中，料管夹头25在夹料套筒21的周向上不会产生移动，从而可以确保料管1被夹紧时每次夹持的位置相对稳定。料管夹头25远离夹料套筒21内壁的一侧为圆弧形结构并与料管1的外周壁贴合，可以使得料管夹头25夹紧料管1时的接触面积更大，夹紧后的摩擦力更大。

在一些可选的实施例中，所述料管夹头25的数量为四个，四个料管夹头25沿所述夹料套筒21的周向均匀分布。如图5所示，四个料管夹头25的结构相同，料管夹头25靠近夹料套筒21内周壁一侧的为圆弧形结构。

在一些可选的实施例中，所述夹管组件还包括料筒座22和用于夹料套筒21在料筒座22内转动的旋转驱动组件，夹料套筒21设置于料筒座22内并与其转动连接；旋转驱动组件包括驱动电机23，设置于驱动电机23输出轴上的主动轮231，设置于夹料套筒21上的从动轮211，以及绕设于主动轮231和从动轮211上的传动带232。通过设置旋转驱动组件，使得夹管组件将料管1夹紧后，可以通过驱动电机23驱动夹料套筒21在料筒座22内旋转，进而带动料管1旋转，此时，切管组件的切割气缸41的输出端沿竖直方向往下移动，带动切割刀411往下移动即可将高速旋转的料管1切断，切割气缸41输出端的切割刀411将料管1切断后，再往上移动，此时，驱动电机23关闭，夹料套筒21停止旋转，随后整个切割气缸41在滑轨42上往远离夹料套筒21的方向移动，等待拉管组件再次将料管1拉出即可。

在一些可选的实施例中，如图3至图5所示，所述料管夹头25沿周向的端面上设置有限位盲孔253，所述复位组件包括弧形限位杆271和复位弹簧272，弧形限位杆271的两端分别插设于两个料管夹头25的限位盲孔253内，弧形限位杆271的中间位置设置有限位凸起273，复位弹簧272套设于弧形限位杆271上并位于限位凸起273与料管夹头25之间。

通过在料管夹头25之间设置复位弹簧272，使得推拉气缸24往回拉动，驱动第一推环261推动料管夹头25夹紧料管1时，复位弹簧272被压缩，使得推拉气缸24往前推动时，Y型推杆242沿夹料套筒21的轴向推动第二推环263往远离第一推环261的方向移动，进而使得第一推环261远离料管夹头25，随后，料管夹头25通过复位弹簧272复位，此时，夹管组件的横向剖面结构示意图如图4所示，通过设置弧形限位杆271和限位凸起273，使得复位弹簧272的压缩方向和复位方向被限制，避免复位弹簧272产生行变时晃动。

在一些可选的实施例中，还包括用于将整根料管1推入所述夹管组件的推料组件：推料组件包括水平设置的第一导向支撑板51和第二导向支撑板52，第一导向支撑板51和第二导向支撑板52之间具有用于放置料管1的间隙；

推料组件还包括水平设置的推料伸缩杆53和竖向设置于推料伸缩杆53输出端的推料支撑架531，推料支撑架531的顶部设置有位于第一导向支撑板51和第二导向支撑板52之间并用于将料管1推入夹管组件的推料结构532。如图1和图2所示，本实施例中的推料支撑架531呈倒立的T字形，推料结构532固定在推料支撑架531的顶部，本实施例中的推料结构532呈管状或圆柱形。

如图2所示，第一导向支撑板51和第二导向支撑板52上的料管1的轴线与夹料套筒21的轴线重合，当推料伸缩杆53驱动推料结构532推动料管1时，可以直接将料管1推入夹料套筒21的料管夹头25之间。本实施例中，还设置有用于支撑第一导向支撑板51和第二导向支撑板52的支撑架54。

在一些可选的实施例中，所述第一导向支撑板51靠近所述第二导向支撑板52的一侧设置有倾斜向上的第一导向斜面511，第二导向支撑板52靠近第一导向支撑板51的一侧设置有倾斜向上的第二导向斜面521。如图2所示，第一导向斜面511和第二导向斜面521对称设置。

在一些可选的实施例中，所述切管组件包括输出端可沿竖直方向上下移动的切割气缸41，以及垂直于所述夹料套筒21轴线方向设置的滑轨42，切割气缸41设置于滑轨42上并与其滑动连接，切割气缸41的输出端上设置有用于切割料管1的切割刀411。

在一些可选的实施例中，所述拉管组件包括水平设置的拉料气缸31，拉料气缸31输出端的移动方向与夹料套筒21的轴向平行，还包括设置于拉料气缸31输出端的拉料卡头311；拉料卡头311包括若干可互相靠近或远离的卡杆。本实施例中的拉料卡头311还可以为气动手指气缸，利用气动手指气缸将夹管组件中的料管1卡紧，再利用拉料气缸31将其拉出即可。本实施例中的拉料气缸31为常见的伸缩气缸，此处不再赘述。

在一些可选的实施例中，还包括设置于料筒座22上并用于检测料管1是否被拉管组件拉出夹管组件的激光检测开关91，激光检测开关91位于料筒座22靠近切管组件的一侧并与驱动电机23电连接。如图1所示，本实施例中，通过设置激光检测开关91，可以检测拉管是否被拉管组件拉出，当检测到料管1被拉出后，此时，料管1被再次夹紧，启动驱动电机23驱动夹料套筒21旋转，进而驱动料管1高速旋转，随后切管组件的切割刀411对高速旋转的料管1进行切割，当激光检测开关91检测到料管1被切断后，断开驱动电机23，此时料管1停止旋转，再利用拉管组件伸入料管1中，随后夹管组件松开料管1，拉管组件将料管1拉出即可。拉管组件每次拉出的料管1的长度相同，方便后续加工。

在一些可选的实施例中，还包括水平设置的工作台8，料筒座22、切管组件的滑轨42，以及拉管组件的拉料气缸31均固定于工作台8上，工作台8上设置有位于拉管组件和夹料套筒21之间的出料口801。通过设置工作台8，并在工作台8上设置出料口801，可以使得料管1被切断的部分可以直接从出料口801处掉落出工作台8，避免切断的料管1堆积在工作台8上，影响后续的切割。

在一些可选的实施例中，还包括倾斜的设置于工作台8底部的出料板802，出料板802固定于所述工作台8的出料口801的正下方。通过设置出料板802，可以使得被切断后的料管1可以从出料板802处往下滑落或滚落，可以方便对切断后的料管1进行收集。

在一些可选的实施例中，还包括设置于工作台8上的壳体，切管组件、拉管组件和夹管组件均位于壳体内，壳体与工作台8可拆卸连接。通过设置壳体，且切管组件、拉管组件和夹管组件均位于壳体内，可以降低切管组件切割料管1时的噪音，降低噪音污染，另外，可以降低切管组件切割料管1时的铁屑尘埃飞扬到工作环境的数量。

在一些可选的实施例中，还包括存料组件，以及用于将单根料管1间隙式的送入推料组件的提料组件，其中：

存料组件包括用于储存多根料管1的料管1下料通道以及用于暂存单根料管1的存料挂钩73，存料挂钩73位于料管1下料通道的出料端；提料组件包括用于将暂存于存料挂钩73上的单根料管1抬起并运送至推料组件内的提料挂钩。

通过设置存料组件和提料组件，可以使得多根料管1暂时储存于存料组件的料管1下料通道中，且存料组件的存料挂钩73位于料管1下料通道的出料端，通过提料组件的提料挂钩将存料挂钩73上的单根料管1抬起并运送至推料组件内，即可完成对摩托车缸体活塞管自动切管系统的送料，同时，存料挂钩73上的单根料管1被提料挂钩运送走后，料管1下料通道上的料管1会再次进入存料挂钩73中进入待运送状态，即可实现多根料管1的无人值守上料，解决现有技术中的活塞管需要人工放置到自动切管系统的推料组件上，导致需要工人频繁上料，无法单人值守多台设备的问题。

在一些可选的实施例中，所述存料组件包括存料架71和用于放置多根料管1的存料斜板组件，存料斜板组件设置于存料架71上，存料挂钩73位于存料斜板组件的最低位置处。

在一些可选的实施例中，如图6所示，所述存料斜板组件包括交替的设置于存料架71左右两侧的第一存料斜板721、第二存料斜板722和第三存料斜板723；

第一存料斜板721、第二存料斜板722和第三存料斜板723可构成弯折型的料管1下料通道，所述存料挂钩73设置于料管1下料通道的最低位置处。通过设置倾斜的第一存料斜板721、第二存料斜板722和第三存料斜板723，且第一存料斜板721、第二存料斜板722和第三存料斜板723可构成弯折型的料管1下料通道，可以在同样的空间占地面积情况下提高料管1下料通道可存放料管1的数量，避免操作人员需要频繁向存料组件运送待切割的料管1，且由于第一存料斜板721、第二存料斜板722和第三存料斜板723倾斜设置，因此，料管1下料通道的料管1可以在重力的作用下不断的滚动至存料挂钩73处，等待提料挂钩将其运送至推料组件中。

在一些可选的实施例中，所述存料挂钩73有两个，两个存料挂钩73之间的间距小于料管1的长度，存料挂钩73沿水平方向的宽度大于料管1的直径。通过设置两个存料挂钩73，可以使得料管1可以稳定的放置到存料挂钩73上。

在一些可选的实施例中，如图7所示，所述提料组件包括第一支撑座61和第二支撑座62，转动连接于第一支撑座61和第二支撑座62顶部的上转轴64，转动连接于第一支撑座61和第二支撑座62底部的下转轴；

下转轴上设置有第一主动齿轮和第二主动齿轮；

上转轴64上设置有第一从动齿轮641和第二从动齿轮642；

第一主动齿轮和第一从动齿轮641上绕设有第一传动链651；

第二主动齿轮和第二从动齿轮642上绕设有第二传动链652；

所述提料挂钩包括分别固定在第一传动链651和第二传动链652上的第一提料挂钩661和第二提料挂钩662。第一提料挂钩661和第二提料挂钩662可以通过第一传动链651和第二传动链652往上移动，进而使得第一提料挂钩661和第二提料挂钩662将存料挂钩73上暂存的单根料管1从下往上提起，随后料管1在重力的作用下滚动至推料组件的第一导向支撑板51和第二导向支撑板52之间。

在一些可选的实施例中，所述第一提料挂钩661通过螺栓可拆卸的固定在第一传动链651上，所述第二提料挂钩662通过螺栓可拆卸的固定在第二传动链652上。

在一些可选的实施例中，所述提料组件还包括设置于第一支撑座61顶部的第一轴承611和设置于第二支撑座62顶部的第二轴承621，所述上转轴64的两端分别设置在第一轴承611和第二轴承621上。

在一些可选的实施例中，所述提料组件还包括用于驱动所述下转轴的提料电机63，提料电机63的输出轴与下转轴通过联轴器同轴固定连接。

在一些可选的实施例中，所述提料组件还包括倾斜的固定于第一支撑座61上的第一下料斜板671和固定于第二支撑座62上的第二下料斜板672；

第一下料斜板671和第二下料斜板672之间的间距大于料管1的长度；

第一下料斜板671和第二下料斜板672水平高度较低的一端均搭设于推料组件的第一导向支撑板51上。通过设置第一下料斜板671和第二下料斜板672，可以使得料管1被第一提料挂钩661和第二提料挂钩662提起后，可以在重力的作用下滚落至第一下料斜板671和第二下料斜板672，随后滚落至推料组件的第一导向支撑板51和第二导向支撑板52之间。

在一些可选的实施例中，所述第一下料斜板671和第二下料斜板672的结构相同，第一下料斜板671和第二下料斜板672的倾斜角度相同，第一下料斜板671和第二下料斜板672的倾斜角度范围均为：15°至60°。本实施例中的第一下料斜板671和第二下料斜板672的倾斜角度均为30°。

在一些可选的实施例中，所述第一提料挂钩661和第二提料挂钩662的结构相同，第一提料挂钩661和第二提料挂钩662分别设置于存料挂钩73的两侧，第一提料挂钩661和第二提料挂钩662之间的间距小于料管1的长度。

使用本实施例时，将若干根需要进行切割的管材放置到存料组件的料管1下料通道中，位于最低处的料管1滚落至存料组件的存料挂钩73处，随后启动提料电机63，使得提料组件的提料挂钩将存料挂钩73上的料管1托起，料管1逐渐上升到第一从动齿轮641和第二从动齿轮642的顶部后，两个提料挂钩上的料管1会在重力的作用下往下滚落到第一下料斜板671和第二下料斜板672上，随后继续滚落到第一导向支撑板51和第二导向支撑板52之间；随后，启动推料组件的推料伸缩杆53，使得推料伸缩杆53往回缩，此时，推料伸缩杆53输出端固定的推料支撑架531推动料管1进入夹料套筒21的料管夹头25之间，随后启动拉管组件的拉料气缸31，使得拉料气缸31输出端的拉料卡头311伸入料管1并将其卡紧，随后拉料气缸31在复位的同时将料管1拉出，随后夹管组件的推拉气缸24启动，驱动第一推环261推动料管夹头25将料管1夹紧，随后启动驱动电机23，驱动夹料套筒21旋转，进而使得夹料套筒21内的料管1高速旋转，随后启动切管组件的切割气缸41，使得切割气缸41输出端的切割刀411从上到下切割料管1，直至料管1被切断，在料管1切断后，切管组件的切割气缸41复位，随后拉料卡头311再次伸入料管1中，夹管组件松开料管1，此时拉管组件将料管1再次拉出，料管1被再次拉出后，夹管组件再次夹紧料管1，驱动电机23再次启动，切管组件的切割刀411再次进行切割，重复上述过程即可将料管1切割成等长的若干段。

综上所述，通过设置互相协同配合的夹管组件、拉管组件、切割组件，夹管组件交替式的夹紧或放松管材，且夹管组件夹紧管材的动作与切管组件的切割动作联动，夹管组件的放松动作与拉管组件的拉出动作联动，可以实现料管1的拉出和切割交替进行的总体设计构思，即可实现对料管1等长度的自动化切割，解决现有技术中活塞管仅能人工操作切管，导致生产效率低，以及切割时误差难以控制，容易导致活塞管材浪费的问题。同时，通过设置存料组件和提料组件，可以实现多根料管1的无人值守上料，避免需要工人频繁上料，无法单人值守多台设备，使得操作人员仅需按时取料即可，可以单人值守多台设备，有效的节约人力成本，提高效率。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变形和改进，这些变形和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，其特征在于，包括用于将整根料管(1)切割成若干段的切割模块，其中：

切割模块包括夹管组件，用于间隙式的将料管(1)从夹管组件中拉出等长的一段的拉管组件，以及用于间隙式的将料管(1)单次拉出的部分切断的切管组件；

夹管组件用于交替式的夹紧、放松料管(1)，切管组件的切割动作和拉管组件的拉出动作交替进行；

在料管(1)被夹管组件夹紧的情况下，切管组件切割料管(1)；

在料管(1)被夹管组件放松的情况下，拉管组件拉出料管(1)。

2.根据权利要求1所述的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，其特征在于，所述夹管组件包括夹料套筒(21)，以及若干沿夹料套筒(21)周向设置于夹料套筒(21)内的料管夹头(25)，料管夹头(25)之间设置有呈圆弧形的复位组件；

所述料管夹头(25)远离切管组件的一端设置有倾斜的朝向夹料套筒(21)内壁设置的夹管斜面(251)；

夹管组件还包括夹紧驱动组件，夹紧驱动组件用于通过夹管斜面(251)推动料管夹头(25)往夹料套筒(21)的中轴线移动以夹紧料管(1)。

3.根据权利要求2所述的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，其特征在于，所述夹紧驱动组件包括与所述夹料套筒(21)同轴设置的第一推环(261)、第二推环(263)，以及传动推杆(262)，第一推环(261)和第二推环(263)分别位于夹料套筒(21)内外并通过呈L型的传动推杆(262)固定连接，第一推环(261)的直径小于第二推环(263)的直径，第一推环(261)的内环半径等于料管夹头(25)沿夹料套筒(21)径向的厚度与料管(1)半径的长度之和；

所述夹紧驱动组件还包括推拉气缸(24)、设置于推拉气缸(24)输出端的支撑杆以及固定于支撑杆上的Y型推杆(242)，第二推环(263)位于Y型推杆(242)的两根支杆之间。

4.根据权利要求2所述的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，其特征在于，所述夹料套筒(21)上还设置有限位孔(212)，所述料管夹头(25)靠近夹料套筒(21)内壁的一侧设置有插设于限位孔(212)内的限位杆(252)；料管夹头(25)远离夹料套筒(21)内壁的一侧为与料管(1)的外周壁贴合的圆弧形结构。

5.根据权利要求2所述的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，其特征在于，所述夹管组件还包括料筒座(22)和用于夹料套筒(21)在料筒座(22)内转动的旋转驱动组件，夹料套筒(21)设置于料筒座(22)内并与其转动连接；旋转驱动组件包括驱动电机(23)，设置于驱动电机(23)输出轴上的主动轮(231)，设置于夹料套筒(21)上的从动轮(211)，以及绕设于主动轮(231)和从动轮(211)上的传动带(232)。

6.根据权利要求2所述的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，其特征在于，所述料管夹头(25)沿周向的端面上设置有限位盲孔(253)，所述复位组件包括弧形限位杆(271)和复位弹簧(272)，弧形限位杆(271)的两端分别插设于两个料管夹头(25)的限位盲孔(253)内，弧形限位杆(271)的中间位置设置有限位凸起(273)，复位弹簧(272)套设于弧形限位杆(271)上并位于限位凸起(273)与料管夹头(25)之间。

7.根据权利要求1所述的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，其特征在于，还包括用于将整根料管(1)推入所述夹管组件的推料组件：

推料组件包括水平设置的第一导向支撑板(51)和第二导向支撑板(52)，第一导向支撑板(51)和第二导向支撑板(52)之间具有用于放置料管(1)的间隙；

推料组件还包括推料伸缩杆(53)和竖向设置于推料伸缩杆(53)输出端的推料支撑架(531)，推料支撑架(531)的顶部设置有位于第一导向支撑板(51)和第二导向支撑板(52)之间并用于将料管(1)推入夹管组件的推料结构(532)。

8.根据权利要求7所述的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，其特征在于，所述第一导向支撑板(51)靠近所述第二导向支撑板(52)的一侧设置有倾斜向上的第一导向斜面(511)，第二导向支撑板(52)靠近第一导向支撑板(51)的一侧设置有倾斜向上的第二导向斜面(521)。

9.根据权利要求2所述的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，其特征在于，所述切管组件包括输出端可沿竖直方向上下移动的切割气缸(41)，以及垂直于所述夹料套筒(21)轴线方向设置的滑轨(42)，切割气缸(41)设置于滑轨(42)上并与其滑动连接，切割气缸(41)的输出端上设置有用于切割料管(1)的切割刀(411)。

10.根据权利要求2所述的一种用于摩托车缸体活塞管的自动切管系统，其特征在于，所述拉管组件包括水平设置的拉料气缸(31)，拉料气缸(31)输出端的移动方向与夹料套筒(21)的轴向平行，还包括设置于拉料气缸(31)输出端的拉料卡头(311)；拉料卡头(311)包括若干可互相靠近或远离的卡杆。