CN116513831B - 一种货物排列装置的装车机器人及其排列方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种货物排列装置的装车机器人，包括装车机、导向组件、暂存组件、排列组件和输送平台，所述装车机包括机架、被设于所述机架的一端的可伸缩输送线和被设于所述可伸缩输送线的一端的光学距离探测器，所述导向组件被设于所述可伸缩输送线的另一端，所述暂存组件被设于所述导向组件的另一端，述排列组件被叠设于所述暂存组件，所述输送平台被设于所述暂存组件的另一端。所述货物排列装置的装车机器人能够兼容多种规格箱体并将其自动排列成排。

Description

一种货物排列装置的装车机器人及其排列方法

技术领域

本发明涉及装车机器人技术领域，尤其涉及一种货物排列装置的装车机器人及其排列方法。

背景技术

货物装车在港口口岸换装、仓储物流、厂内货物装车等场景广泛应用，目前货物装车的方式包括人力装车和装车机器人，一方面，人力装车具有劳动力成本高，工人的劳动强度大，装车效率低等问题，另一方面，由于应用场景的多样化及货物箱体规格的繁多，对装车机器人的通用性提出了需求，而市面上现有的装车机器人不能兼容体积大小不同的货物，只能排列摆放固定规格大小货物，对于货物体积大小不一样的应用场景，装车机无法兼容，无法成排排列。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种货物排列装置的装车机器人，通过自动获取货物长宽高数据、自动计算排列个数，将不同体积大小的货物自动成排布置，兼容多种规格箱体并将其自动排列成排，无需人工干预，兼容性好，适用性强。

本发明的另一个目的在于提供一种货物排列装置的装车机器人，依次排列货物时，货物不会轻易掉落。

本发明的另一个目的在于提供一种货物排列装置的装车机器人，通过接触车厢内壁实现缩小间距，从而扩展货物摆放空间，提升车厢内部空间的利用率。

本发明的其它优势和特点通过下述的详细说明得以充分体现并可通过所附权利要求中特地指出的手段和装置的组合得以实现。

依本发明的一个方面，能够实现前述目的和其他目的和优势的本发明的一种货物排列装置的装车机器人，包括：

装车机，所述装车机包括机架、被设于所述机架的一端的可伸缩输送线和被设于所述可伸缩输送线的一端的光学距离探测器；

导向组件，所述导向组件被设于所述可伸缩输送线的另一端；

暂存组件，所述暂存组件被设于所述导向组件的另一端；

排列组件，所述排列组件被叠设于所述暂存组件；和

输送平台，所述输送平台被设于所述暂存组件的另一端。

根据本发明的一个实施例，进一步包括延展组件，所述延展组件分别被设于所述暂存组件和所述输送平台的两侧。

根据本发明的一个实施例，所述装车机还包括均被设于所述机架的第一滚筒、驱动轮和对射传感器，所述暂存组件包括对接于所述第一滚筒的第二滚筒和分别设于所述第二滚筒两侧的暂存处。

根据本发明的一个实施例，所述导向组件包括均被可移动地叠设于所述第一滚筒的第一导向拨片和第二导向拨片，所述排列组件包括均被可移动地叠设于所述第二滚筒的第一排列拨片和第二排列拨片，每个所述箱体被所述第一导向拨片或所述第二导向拨片校正位置且分别被第一排列拨片和所述第二排列拨片推移至任一侧的所述暂存处。

根据本发明的一个实施例，所述延展组件包括延展板、被设于所述延展板的平移板、被设于所述延展板和所述平移板之间的扩展导轨、丝杆、分别被连接所述平移板两端的弹性杆、通过两个所述弹性杆被连接于所述平移板的延伸件、被设于所述平移板的形程开关和被设于所述延展板的延展电机。

根据本发明的一个实施例，所述输送平台包括被设于所述暂存组件一端的第一置物台、与所述第一置物台对齐的第二置物台、被设于所述第二置物台下层的承托台和被可伸出地容纳于所述承托台内部的伸送件。

根据本发明的一个实施例，进一步包括推送件，所述推送件被可活动地设于所述机架。

根据本发明的一个实施例，进一步包括挡片，所述挡片被设于所述暂存组件和所述输送平台之间，所述挡片包括阻挡片和被设于所述阻挡片的导杆气缸，所述阻挡片自所述暂存组件的一端向上延伸。

依本发明的另一个方面，能够实现前述目的和其他目的和优势的本发明的一种货物排列装置的装车机器人的排列方法，包括以下步骤：

(a)接触车厢内壁从而测算并缩小货物与车厢的摆放距离；

(b)测量箱体的长宽高数据，输送至暂存平台的任一侧；

(c)待箱体排满暂存平台后，推动整排箱体至输送平台；

(d)输送整排箱体至车厢内部，自下而上地码垛箱体。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(b)包括子步骤(b1)：通过左右两侧的导向拨片校正箱体位置，便于箱体准确地被输送至暂存平台。

附图说明

图1为本发明的一个实施例的货物排列装置的装车机器人的整体示意图。

图2为本发明的上述实施例的货物排列装置的装车机器人的局部示意图。

图3为本发明的上述实施例的货物排列装置的暂存组件的局部示意图。

图4为本发明的上述实施例的货物排列装置的排列组件的局部示意图。

图5为本发明的上述实施例的货物排列装置的导向组件的局部示意图。

图6为本发明的上述实施例的货物排列装置的延展组件的局部示意图。

图7为本发明的上述实施例的货物排列装置的挡片的局部示意图。

图8为本发明的上述实施例的货物排列装置的装车机器人的组成示意图。

图9为本发明的上述实施例的货物排列装置的装车机器人的排列方法示意图。

图10为本发明的上述实施例的货物排列装置的装车机器人的排列方法示意图。

图11为本发明的上述实施例的货物排列装置的装车机器人的排列方法示意图。

图12为本发明的上述实施例的货物排列装置的装车机器人的排列方法示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或者两个以上。

在本发明的描述中，需要理解的是，属于“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，属于“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或者一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过媒介间接连结。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

如图1至12所示，为本发明的一个实施例的货物排列装置的装车机器人，所述装车机器人通过前端布置的3D视觉相机自动获取待排列的货物的长宽高数据，自动计算每排所能排列的箱体个数，并能依靠装车机上的导向机构、排列机构将货物自动成排布置，所述装车机器人通过导向机构、排列机构等参数能根据货物获取的三维数据自适应变化位置，因此，本发明的所述装车机器人能将不同体积大小的货物自动成排布置，无需人工干预，适用性强。所述货物可以是但不限于被实施为箱体货物、包裹、行李包、袋装货物等。

所述货物排列装置的装车机器人包括装车机10、暂存组件20、排列组件30、导向组件40、延展组件50、挡片60、输送平台70和推送件80，其中所述暂存组件20、所述排列组件30、所述导向组件40、所述延展组件50和所述挡片60被设于所述装车机10，且能够将不同体积大小的货物1自动成排布置，无需人工干预。进一步地，所述输送平台70被可移动地连接于所述暂存组件20，便于货物1自所述暂存组件20经由所述输送平台70被转移至车厢内部。进一步地，所述推送件80被可活动地设于所述机架11，所述推送件80能够将货物1自所述暂存组件20推送至所述输送平台70。

参考图1至2，所述装车机10包括机架11、被设于所述机架11的第一滚筒12、被设于所述第一滚筒12一端的可伸缩输送线13、被设于所述机架11的对射传感器14、被设于所述可伸缩输送线13的另一端的光学距离探测器15和多个被设于所述机架11的驱动轮16，所述第一滚筒12被连接于所述可伸缩滚筒线13，所述可伸缩滚筒线13能够自由伸缩，当所述装车机10进入车厢内部时，所述可伸缩滚筒13部分进入车厢内部，所述光学距离探测器15能获取货物的长宽高三维参数。在实际应用场景中，不同体积大小的货物经过所述光学距离探测器15时被提取三维参数，随后货物通过所述可伸缩输送线13被输送至所述装车机10，货物在所述装车机10被按照三维数据成排布置。

优选地，所述光学距离探测器15可以是但不限为3D相机、光栅等。

在实际应用场景中，当所述装车机10行驶时，所述延展组件50处于收缩状态，此时的所述暂存组件20为最窄状态，方便所述装车机10能顺利进入待摆放货物的车厢内部，进一步地，所述装车机10还包括激光测距传感器，能探测所述装车机10的前方及左右距离，通过实时调整各个所述驱动轮16，让所述装车机10自动行驶至车厢末端。

进一步地，所述输送平台70包括被设于所述暂存组件20一端的第一置物台71、能够与所述第一置物台71对齐的第二置物台72、被设于所述第二置物台72下层的承托台73和被容纳于所述承托台73内部的伸送件74，所述伸送件74能够自所述承托台73的内部伸出，所述第二置物台72与所述伸送件74相配合，从而将货物输送至车厢内部。详而言之，所述输送平台70的所述第二置物台72和所述承托台73能够垂直方向上运动，所述第二置物台72和所述伸送件74能够水平方向上运动，所述第二置物台72能够在所述承托台73上运动，所述伸送件74配合所述第二置物台72，货物被所述推送件80自所述暂存组件20推送，经由所述第一置物台71和所述第二置物台72到达所述承托台73，此时，所述第一置物台71和所述第二置物台72为水平对齐的状态，随后，所述第二置物台72推送货物至同步伸出的所述伸送件74，也就是，货物被所述第二置物台72推送且被所述伸送件74承载且对准目标位置后预备放下，所述伸送件74对准目标位置后往回缩至初始状态，所述第二置物台72往回缩，从而使得货物被准确地码垛，从而实现在不同高度的车厢内部自下而上码垛货物。值得注意的是，所述第二置物台72能够在垂直方向上改变高度，从而适应不同的堆放高度。

参考图3，所述货物排列装置的装车机器人的所述暂存组件20包括第二滚筒21和被设于所述第二滚筒21两侧的暂存处22，所述暂存组件20被设于所述第一滚筒12的一侧，便于接收自所述第一滚筒12输送的货物。进一步地，所述暂存处22可以是但不限于万向球平台。

参考图4，所述导向组件40包括被设于所述机架11的导向架41，被设于所述导向架41两侧的导向导轨42，以及被设于所述导向架41的第一导向拨片43、第一导向电机44、第二导向拨片45、第二导向电机46和同步轮47，所述导向组件40被叠设于所述第一滚筒12，所述第一导向拨片43和所述第二导向拨片45与所述第一滚筒12被交叉错开设置，所述第一导向拨片43和所述第二导向拨片45的两端分别被设于两个所述导向导轨42，在本发明的本实施例中，所述导向导轨42的数量优选为两个。

参考图5，所述排列组件30包括被设于所述机架11的拨片架31，和被设于所述拨片架31的第一排列拨片32、第二排列拨片33、第一排列拨片驱动电机34、第二排列拨片驱动电机35、排列导轨36、同步轮37，所述排列组件30被设于所述暂存组件20，所述排列组件30被叠设于所述第二滚筒21，所述第一排列拨片32和所述第二排列拨片33与所述第二滚筒21被交叉错开设置，所述第一排列拨片32和所述第二排列拨片33的两端分别被设于两个所述排列导轨36，在本发明的本实施例中，所述排列导轨36的数量优选为两个。

参考图6，所述延展组件50分别被设于所述暂存组件20、所述输送平台70的两侧，所述延展组件50包括延展板51、被设于所述延展板51的平移板52、被设于所述延展板51和所述平移板52之间的扩展导轨53、丝杆54、分别被连接所述平移板52两端的弹性杆55、被设于所述弹性杆55内部的弹性件56、通过两个所述弹性杆55被连接于所述平移板52的延伸件57、被设于所述平移板52的形程开关58和被设于所述延展板51的延展电机59。

所述延展组件50的数量优选为四个，所述弹性杆55和所述弹性件56的数量优选为两个，所述扩展导轨53的数量为两个。

进一步地，两个所述延展组件50分别被设于所述暂存组件20的左右两侧，从而使得所述暂存组件20的左右两侧能够自由伸缩，所述暂存组件20能够被变宽或变窄，从而适用于不同宽度的各种货车车厢。

进一步地，所述形程开关58可以是但不限于被实施为柱塞式形程开关。

所述扩展导轨53、所述丝杆54、所述延展电机59被设于所述延展板51，所述平移板52被设于所述扩展导轨53上并与所述丝杆54的丝杆螺母相连接，随着所述延展电机59驱动，所述平移板52实现来回平移，所述弹性杆55与所述形程开关58被设于所述平移板52，所述弹性杆55的内部设置有所述弹性件56，所述弹性件56在初始状态时处于压缩状态，从而使得所述弹性杆55能够保持一定力量以便被顶出。

优选地，所述弹性件56可以是但不限于弹簧。

参考图7，所述挡片60包括阻挡片61和导杆气缸62，所述挡片60被设于所述机架11，所述导杆气缸62被设于所述阻挡片61，所述所述导杆气缸62为所述阻挡片61提供动力，所述阻挡片61被设于所述暂存组件20的端部，用于防止货物自所述暂存组件20过度位移或掉落。

在具体应用场景中，当所述装车机10在车厢的内部确认摆放位置后，所述延展组件50的所述延展电机59驱动所述丝杆54，所述丝杆54带动所述延伸件57，使得所述延伸件57处于扩张状态，所述丝杆54持续带动所述延伸件57运动，当所述延伸件57碰触到车厢内壁后，车厢内壁对所述延伸件57产生反作用力，使所述弹性杆55回缩，所述弹性杆55将所述弹簧56压缩，所述弹性杆55的拨片将所述形程开关58拨动后，所述延展电机59反转，使得所述延伸件57脱离车厢内壁，脱离至预设距离后，所述延展电机59停止工作，所述装车机10被置于上述摆放位置。

当开始装载货物时，货物在经过所述光学距离探测器15时获取货物的长宽高三维参数，通过预设程序，通过计算得出每排能够排列的箱体个数。

当货物被输送至所述装车机10的所述第一滚筒12，货物到达设定位置后触发所述第一滚筒12设置的所述对射传感器14，所述对射传感器14传输信号至所述导向组件40，所述导向组件40开始工作。所述导向组件40的所述第一导向拨片43和所述第二导向拨片45与所述第一滚筒12的滚筒被交叉布置，互不影响动作。在上述过程中，所述第一滚筒12与所述导向组件40安装在所述机架11上，在所述导向组件40中，所述第一导向电机44、所述第二导向电机46与所述导向导轨42均被安装在所述导向架41上，所述第一导向电机44、所述第二导向电机46分别带动所述同步轮47，所述第一导向拨片43、所述第二导向拨片45分别能够沿着直线运动。

开始工作时，所述第一导向拨片43与所述第二导向拨片45分别在所述第一导向电机44与所述第二导向电机46的驱动下，形成联动，所述第一导向拨片43与所述第二导向拨片45推动货物至预先计算的位置，同时，所述第一导向拨片43与所述第二导向拨片45形成传输通道，所述第一滚筒12输送货物至所述暂存组件20的所述第二滚筒21。

进一步地，为了防止货物被输送的位置超过所述暂存组件20，所述挡片60的所述导杆气缸62处于升起状态，使所述阻挡片61处于升起状态，所述阻挡片61防止货物移动超出所述暂存组件20的边界。

所述排列组件30的所述第一排列拨片驱动电机34、所述第二排列拨片驱动电机35与所述排列导轨36被设于所述拨片架31，所述第一排列拨片32与所述第二排列拨片33被设于所述排列导轨36，所述第一排列拨片驱动电机34、所述第二排列拨片驱动电机35分别带动所述同步轮37，使所述第一排列拨片32与所述第二排列拨片33能分别沿着直线运动。

当货物触发所述暂存组件20的传感器后，此时，所述排列组件30开始工作。所述第一排列拨片32与所述第二排列拨片33形成联动，按照预先设定的轨迹运动，所述第一排列拨片驱动电机34驱动所述第一排列拨片32，货物被朝向任一侧拨动，当任一侧被排列的箱体数量符合预先计算的个数时，所述第一排列拨片32停止工作，当继续有新的货物到达时，所述第二排列拨片驱动电机35驱动所述第二排列拨片33，将货物朝另一侧拨动，当另一侧排列的箱体数量符合预先计算的个数时，所述第一排列拨片32与所述第二排列拨片33停止工作。此时，被完成排列的箱体暂存于所述暂存组件20。

参考图8至12，是本发明的上述实施例的货物排列装置的装车机器人的排列方法，如图8所示，所述暂存处22的数量优选为二，所述延展组件50的数量优选为二，车厢的宽度允许所述装车机10和部分所述可伸缩滚筒13进入车厢内部，货物经由所述第一滚筒12，被所述第一导向拨片43和所述第二导向拨片45校正位置，并输送至所述第二滚筒21，货物经由所述第二滚筒21，被所述第一排列拨片32和所述第二排列拨片33推送至所述暂存组件20任一侧的所述暂存处22，在本实施例中优选为先推送至左侧的所述暂存处22，随后再推送至右侧的所述暂存处22，在本发明的其他实施方式中，也可以是先推送至右侧的所述暂存处22，随后再推送至左侧的所述暂存处22，所述挡片60的所述阻挡片61防止货物发生过度位移。

如图9所示，设定箱体宽度为L，通过所述光学距离探测器15测算出L的值；

设定左侧的所述延展组件50的左侧所述延伸件57的伸展宽度为a，通过所述延展电机59与所述丝杆54，在工作时所述延展电机59实际转动的圈数以及所述丝杆54的导程，能够计算得出a的值，设定所述暂存处22的宽度为b，b为定值，根据结构用尺可测量出实际值，设定L₁＝a+b；

设定所述第二滚筒21的宽度为L₂，L₂为定值，根据结构用尺可测量出实际值；

设定右侧的所述延展组件50的右侧所述延伸件57的伸展宽度为c，通过所述延展电机59与所述丝杆54，在工作时所述延展电机59实际转动的圈数以及所述丝杆54的导程，能够计算得出c的值，设定所述暂存处22的宽度为b，b为定值，根据结构用尺可测量出实际值，设定L₃＝b+c；

设定所述第一滚筒12的左侧到左侧的所述暂存处22的距离为L₄，L₄为定值，可根据结构用尺可测量出实际值；

设定所述第一滚筒12的右侧到右侧的所述暂存处22的距离为L₅，L₅为定值，可根据结构用尺可测量出实际值；

设定所述第一滚筒12的输送线宽度为L₆，L₆至少需要大于箱体宽度L值的两倍，从而保证箱体在所述暂存组件20排布时，排好的箱体不会挡住后续输送的箱体的通道，如，需要排布的箱体最大宽度为450mm，所述第一滚筒12的输送线宽度可设为1000mm，从而保证L值小于450mm的箱体能被兼容同时排列；

值得注意的是，在所述暂存组件20进行排布时，首先需要判断箱体到达所述第二滚筒21后需要被排列至左侧或右侧；

在进行排列时，设定所述暂存组件20的已排列箱子个数为n，设定所述暂存组件20的左侧允许最大箱子数量为n₁，设定所述暂存组件20允许的最大箱子数量为n₂；

工作时，可通过所述对射传感器14具有的记数功能将n值计算出；通过公

式(n₁为去除掉小数点位数后的整数，30mm为预留的箱体摆放时间隙误差累计值)，由于L₁、L₂及L均可算出，从而能够获取n₁的值；通过公式(n₂为去除掉小数点位数后的整数，30mm为预留的箱体摆放时间隙误差累计值)，从而能够获取n₂的值；

(一)当n同时满足以下式时，所述排列拨片结构30在所述暂存组件20的左侧进行箱体排列：

0＝<n<n₁；

其中，(n₁为去除掉小数点位数后的整数)

此时，所述第一排列拨片32朝左移动将输送至所述第二滚筒21上的箱体朝左拨动至固定位；

此时，如图10(存在顺序问题)所示，为箱体被排列至所述暂存组件20的左侧时的步骤示意图；

(二)当n同时满足以下式时，所述排列拨片结构30在所述暂存组件20的右侧进行箱体排列：

n₁<＝n<n₂-1；

其中，(n₁为去除掉小数点位数后的整数)，(n₂为去除掉小数点位数后的整数)；

此时，所述第二排列拨片33朝右移动将输送至所述第二滚筒21上的箱体朝右拨动至固定位；

此时，如图11(存在顺序问题)所示，为箱体被排列至所述暂存组件20的右侧时的步骤示意图；

(三)当n同时满足以下式时，所述排列拨片结构30在所述暂存组件20排列最后一个箱体：

n＝n₂-1；

其中，(n₂为去除掉小数点位数后的整数)；此时，所述第一排列拨片32和所述第二排列拨片33分别处于固定位，预留最后一个箱体摆放的位置；同时，所述导向组件40的所述第一导向拨片43和所述第二导向拨片45共同运作，将最后一个箱体在所述第一滚筒12导正，以使最后一个箱体能传输至所述第二滚筒21预留的最后一个箱体位。

此时，如图12所示，为箱体被排列至所述暂存组件20的最后一个箱体位的步骤示意图。

Claims (6)

1.一种货物排列装置的装车机器人，其特征在于，包括：

装车机，所述装车机包括机架、被设于所述机架的一端的可伸缩输送线和被设于所述可伸缩输送线的一端的光学距离探测器；

导向组件，所述导向组件被设于所述可伸缩输送线的另一端；

暂存组件，所述暂存组件被设于所述导向组件的另一端；

排列组件，所述排列组件被叠设于所述暂存组件；和

输送平台，所述输送平台被设于所述暂存组件的另一端；

包括延展组件，所述延展组件分别被设于所述暂存组件和所述输送平台的两侧；

所述装车机还包括均被设于所述机架的第一滚筒、驱动轮和对射传感器，所述暂存组件包括对接于所述第一滚筒的第二滚筒和分别设于所述第二滚筒两侧的暂存处；

所述导向组件包括均被可移动地叠设于所述第一滚筒的第一导向拨片和第二导向拨片，所述排列组件包括均被可移动地叠设于所述第二滚筒的第一排列拨片和第二排列拨片，每个箱体被所述第一导向拨片或所述第二导向拨片校正位置且分别被第一排列拨片和所述第二排列拨片推移至任一侧的所述暂存处；

所述延展组件包括延展板、被设于所述延展板的平移板、被设于所述延展板和所述平移板之间的扩展导轨、丝杆、分别被连接所述平移板两端的弹性杆、通过两个所述弹性杆被连接于所述平移板的延伸件、被设于所述平移板的形程开关和被设于所述延展板的延展电机。

2.根据权利要求1所述的货物排列装置的装车机器人，其特征在于，所述输送平台包括被设于所述暂存组件一端的第一置物台、与所述第一置物台对齐的第二置物台、被设于所述第二置物台下层的承托台和被可伸出地容纳于所述承托台内部的伸送件。

3.根据权利要求2所述的货物排列装置的装车机器人，其特征在于，进一步包括推送件，所述推送件被可活动地设于所述机架。

4.根据权利要求3所述的货物排列装置的装车机器人，其特征在于，进一步包括挡片，所述挡片被设于所述暂存组件和所述输送平台之间，所述挡片包括阻挡片和被设于所述阻挡片的导杆气缸，所述阻挡片自所述暂存组件的一端向上延伸。

5.一种货物排列装置的装车机器人的排列方法，基于如权利要求1所述的货物排列装置的装车机器人，其特征在于，包括以下步骤：

(a)接触车厢内壁从而测算并缩小货物与车厢的摆放距离；

(b)测量箱体的长宽高数据，输送至暂存组件的任一侧；

(c)待箱体排满暂存组件后，推动整排箱体至输送平台；

(d)输送整排箱体至车厢内部，自下而上地码垛箱体。

6.根据权利要求5所述的排列方法，其特征在于，所述步骤（b）包括子步骤（b1）：通过左右两侧的导向拨片校正箱体位置，便于箱体准确地被输送至暂存组件。