CN116513610B - 撕膜贴膜设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机械加工技术领域，公开了撕膜贴膜设备。撕膜贴膜设备包括机台以及设置于机台的上料组件、撕膜组件、贴膜组件及下料组件；其中，上料组件用于上料工件并将工件输送至撕膜位置；撕膜组件位于上料组件的一侧，撕膜组件用于撕掉位于撕膜位置的工件上的第一膜；贴膜组件位于上料组件的一侧，贴膜组件能够使第二膜贴至撕掉第一膜后的工件上；下料组件用于将贴合第二膜后的工件输出机台。该撕膜贴膜设备能够自动对工件进行撕膜和贴膜，省时省力，工作效率较高，且能够保证对工件贴膜的准确性和一致性。

Description

撕膜贴膜设备

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及撕膜贴膜设备。

背景技术

在手机屏幕的组装过程中，需要先将手机屏幕上的保护膜撕下，再将新的防护膜或者功能膜贴附在手机屏幕上，从而满足手机屏幕的不同使用需求；然而，由于目前对于手机屏幕的撕膜和贴膜过程通常是通过人工的方式进行的，费时费力，工作效率较低，且由于人为差异性，导致对手机屏幕贴膜的准确性和一致性较差。

因此，亟需撕膜贴膜设备，能够解决以上问题。

发明内容

本发明的目的在于提出一种撕膜贴膜设备，能够自动对工件进行撕膜和贴膜，省时省力，工作效率较高，且能够保证对工件贴膜的准确性和一致性。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

撕膜贴膜设备，包括机台以及设置于所述机台的：

上料组件，所述上料组件用于上料工件并将所述工件输送至撕膜位置；

撕膜组件，位于所述上料组件的一侧，所述撕膜组件用于撕掉位于所述撕膜位置的所述工件上的第一膜；

贴膜组件，位于所述上料组件的一侧，所述贴膜组件能够使第二膜贴至撕掉所述第一膜后的所述工件上；

下料组件，所述下料组件用于将贴合所述第二膜后的所述工件输出所述机台。

进一步地，所述上料组件包括：

第一底座，固定设置于所述机台；

上料模块，所述上料模块沿X轴滑动设置于所述第一底座，所述工件放置于所述上料模块上；

上料驱动件，所述上料驱动件与所述上料模块驱动连接，所述上料驱动件用于驱动所述上料模块相对于所述第一底座沿X轴滑动。

进一步地，所述上料模块和所述上料驱动件分别设置有多个，多个所述上料模块间隔设置且均能够沿X轴滑动，多个所述上料模块沿Y轴间隔排列且顶端面齐平，一个所述上料驱动件能够驱动一个所述上料模块沿X轴滑动。

进一步地，所述撕膜组件包括：

第一力控模组，设置于所述机台并位于所述上料模块的上方，所述第一力控模组能够相对于所述机台沿X轴、Y轴、Z轴移动以及绕Z轴旋转，所述第一力控模组用于夹住所述上料模块上的所述工件；

第一夹爪气缸，设置于所述机台并位于所述上料模块的一侧，且所述第一夹爪气缸能够相对于所述机台沿Z轴移动，所述第一夹爪气缸用于夹住所述第一膜，所述第一夹爪气缸带动所述第一膜沿Z轴向下移动时，所述第一力控模组能够带动所述工件同时沿Z轴向上和X轴移动，以将所述第一膜从所述工件上撕下。

进一步地，所述撕膜组件还包括：

接料盒，设置于所述机台并位于所述第一夹爪气缸的下方，所述接料盒用于接收所述第一夹爪气缸上的所述第一膜。

进一步地，所述贴膜组件包括：

第二底座，固定设置于所述机台；

贴膜模块，所述贴膜模块沿X轴滑动设置于所述第二底座，所述第二膜放置于所述贴膜模块上；

贴膜驱动件，所述贴膜驱动件与所述贴膜模块驱动连接，所述贴膜驱动件用于驱动所述贴膜模块相对于所述第二底座沿X轴滑动至贴膜位置，以使所述第一力控模组能够将所述工件放置于所述第二膜上并抵压，且所述贴膜模块能够相对于所述第二底座沿Z轴移动。

进一步地，所述撕膜贴膜设备还包括：

第一检测件，沿Y轴滑动设置于所述机台，所述第一检测件用于检测所述第二膜在所述贴膜模块上的放置位置；

抓膜组件，与所述第一检测件连接，所述抓膜组件能够相对于所述机台沿Y轴和Z轴移动，以使所述抓膜组件能够根据所述第一检测件的检测信息吸取所述贴膜模块上的所述第二膜；

扔膜组件，设置于所述抓膜组件的一侧，所述扔膜组件用于夹取所述抓膜组件上的所述第二膜并扔至抛料盒内。

进一步地，所述下料组件包括：

第二力控模组，能够相对于所述机台沿X轴、Y轴、Z轴移动以及绕Z轴旋转，所述第二力控模组用于抓取所述贴膜模块上贴合所述第二膜后的所述工件；

第二检测件，设置于所述机台，所述第二检测件用于检测所述第二膜在所述工件上的贴合位置；

不合格输送件和合格输送件，所述第二力控模组能够根据所述第二检测件的检测信息将所述工件放置于所述不合格输送件或者所述合格输送件上。

进一步地，所述合格输送件包括：

上层输送线和下层输送线，所述上层输送线和所述下层输送线上均用于输送载具，所述第二力控模组能够将所述工件放置于所述上层输送线上的所述载具内；

顶升模组，设置于所述机台，所述顶升模组用于将所述下层输送线上的所述载具搬运至所述上层输送线；

第三检测件，设置于所述机台并位于所述上层输送线的上方，所述第三检测件用于检测所述工件在所述载具上放置的平整度。

进一步地，所述载具具有弹性锁定结构，所述弹性锁定结构能够将所述工件限位于所述载具内；所述合格输送件还包括：

顶升载台，所述上层输送线上的所述载具位于所述顶升载台的上方；

顶升件和解锁件，所述顶升件能够驱动所述顶升载台沿Z轴移动以抵接至所述上层输送线上的所述载具，并顶升所述上层输送线上的所述载具沿Z轴移动至所述解锁件，使所述解锁件能够解锁所述弹性锁定结构，以使所述第二力控模组能够将所述工件放置所述载具内；

第四检测件，沿X轴滑动设置于所述机台，所述第四检测件用于检测所述弹性锁定结构的工作状态以及所述载具的位置。

本发明的有益效果为：

通过在机台上分别设置上料组件、撕膜组件、贴膜组件以及下料组件，使上料组件上料工件并将工件输送至撕膜位置，以使撕膜组件能够自动撕掉位于撕膜位置的工件上的第一膜，再使贴膜组件能够自动使第二膜贴至撕掉第一膜后的工件上，最后再使下料组件将贴合第二膜后的工件输出机台，从而完成上料、撕膜、贴膜以及下料的整个自动化过程，整个过程不需要人工参与，自动化程度高，省时省力，工作效率较高；而且，由于消除了人工操作的差异性，能够保证对工件贴膜的准确性和一致性。

附图说明

图1是本发明提供的撕膜贴膜设备在一个视角下的结构示意图；

图2是本发明提供的撕膜贴膜设备在另一个视角下的结构示意图；

图3是本发明提供的上料组件在一个视角下的结构示意图；

图4是本发明提供的上料组件在另一个视角下的结构示意图；

图5是本发明提供的第一力控模组在一个视角下的结构示意图；

图6是本发明提供的第一力控模组(截去Y轴移动件的部分结构)的背面的结构示意图；

图7是本发明提供的夹爪件的结构示意图；

图8是本发明提供的第一力控模组在另一个视角下的结构示意图；

图9是图8中A处的局部放大示意图；

图10是本发明提供的贴膜组件在一个视角下的结构示意图；

图11是本发明提供的贴膜组件在另一个视角下的结构示意图；

图12是本发明提供的贴膜模块的结构示意图；

图13是本发明提供的载具的结构示意图；

图14是图13中B处的局部放大结构示意图；

图15是本发明提供的合格输送件的结构示意图一；

图16是本发明提供的合格输送件的结构示意图二；

图17是本发明提供的解锁件的结构示意图。

附图标记：

100-机台；

1-上料组件；

11-第一底座；111-第一滑轨；12-上料模块；121-上料平台；122-上料治具；123-第一滑动支撑件；124-第一滑块；125-第一夹紧件；1251-第一连接块；1252-第一夹紧块；13-上料驱动件；131-第一驱动件；132-第一从动轮；133-第一皮带；14-缓冲件；

21-第一力控模组；22-接料盒；

211-Y轴移动件；2111-第二驱动件；2112-第一丝杆；2113-第一丝杆螺母；2114-第二滑轨；2115-第二滑块；

212-X轴移动件；2121-第一连接件；2122-第三驱动件；2123-第二丝杆；2124-第二丝杆螺母；2125-第三滑轨；2126-第三滑块；

213-Z轴移动件；2131-第二连接件；2132-第四驱动件；2133-第三连接件；2134-第四滑轨；2135-第四滑块；

214-旋转组件；2141-第五驱动件；2142-旋转平台；

215-夹爪件；2151-夹爪本体；2152-夹爪；

216-第一压力传感器；217-第二压力传感器；218-视觉件；

3-贴膜组件；

31-第二底座；311-第五滑轨；32-贴膜模块；321-载料平台；322-升降驱动件；323-第二夹紧件；3231-第二连接块；3232-第二夹紧块；324-第二滑动支撑件；325-第五滑块；326-贴膜治具；33-贴膜驱动件；331-第六驱动件；332-第二从动轮；333-第二皮带；

4-第一检测件；5-抓膜组件；6-扔膜组件；63-抛料盒；

7-不合格输送件；71-横向模组；72-连接座；73-不合格治具；

8-合格输送件；81-上层输送线；82-下层输送线；83-顶升载台；84-顶升件；841-第七驱动件；842-对接架；843-安装架；844-限位块；845-弹性垫片；846-第六滑轨；85-检测器；86-解锁件；861-第八驱动件；862-解锁本体；863-连接部；864-解锁部；87-第四检测件；

9-载具；91-弹性锁定结构；92-解锁卡槽；93-承载槽；

10-飞达组件。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的结构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例中提出了一种撕膜贴膜设备，能够对工件自动进行撕膜和贴膜，无需人工参与，省时省力，工作效率较高，且能够保证对工件贴膜的准确性和一致性。本实施例中的工件具体可以为手机屏幕。

具体地，如图1和图2所示，撕膜贴膜设备包括机台100以及设置在机台100上的上料组件1、撕膜组件、贴膜组件3以及下料组件；其中，上料组件1用于上料工件并能够将工件输送至撕膜位置；撕膜组件位于上料组件1的一侧，撕膜组件用于撕掉位于撕膜位置处的工件上的第一膜；贴膜组件3位于上料组件1的一侧，贴膜组件3能够使第二膜贴至撕掉第一膜后的工件上；下料组件用于将贴合第二膜后的工件输出机台100，以实现对贴膜后的工件的下料目的。其中，第一膜和第二膜具体可以为防护膜或者功能膜，在此不作具体限定。

通过在机台100上分别设置上料组件1、撕膜组件、贴膜组件3以及下料组件，使上料组件1上料工件并将工件输送至撕膜位置，以使撕膜组件能够自动撕掉位于撕膜位置的工件上的第一膜，再使贴膜组件3能够自动使第二膜贴至撕掉第一膜后的工件上，最后再使下料组件将贴合第二膜后的工件输出机台100，从而完成上料、撕膜、贴膜以及下料的整个自动化过程，整个过程不需要人工参与，自动化程度高，省时省力，工作效率较高；而且，由于消除了人工操作的差异性，能够保证对工件贴膜的准确性和一致性。

以下通过图3和图4对上料组件1的具体结构进行详细说明。

进一步地，如图3和图4所示，上料组件1包括第一底座11、上料模块12以及上料驱动件13；其中，第一底座11固定设置在机台100上，第一底座11的长度沿X轴延伸；上料模块12沿X轴滑动设置在第一底座11上，工件放置在上料模块12上；上料驱动件13与上料模块12驱动连接，上料驱动件13用于驱动上料模块12相对于第一底座11沿X轴往复滑动。

具体地，如图3和图4所示，上料模块12包括上料平台121和上料治具122，上料治具122可拆装设置在上料平台121上，上料治具122用于放置工件，上料治具122上设有限位槽，以对工件进行定位，保证工件在上料治具122上放置的准确性。其中，上料治具122能够真空吸附住工件，以使工件在运输过程中较为稳固；且上料治具122为防静电POM材质，该种材质具有优良的抗疲劳强度以及耐磨性等优点，表面光滑不会损伤工件，且容易加工成多种不同规格的上料治具122。

具体而言，本实施例包含多种不同规格的上料治具122，不同规格的上料治具122的内部的限位槽的形状、大小均不同，以适用于不同形状大小规格的工件。

进一步地，如图3和图4所示，上料模块12还包括第一滑动支撑件123，上料平台121固定设置在第一滑动支撑件123上，在第一底座11上设置有第一滑轨111，第一滑轨111的长度沿X轴延伸，第一滑动支撑件123与第一滑轨111滑动配合。该方案通过第一滑动支撑件123能够实现整个上料模块12相对于第一底座11沿X轴的滑动，且第一滑动支撑件123起到对上料平台121的支撑作用，使上料平台121沿X轴的运动较为平稳。

具体地，如图3和图4所示，每个上料模块12的第一滑动支撑件123均滑动安装在两条第一滑轨111上，第一滑动支撑件123上设置有两个第一滑块124，每个第一滑块124滑动安装在一个第一滑轨111上；也就是说，每两条第一滑轨111为一组并与一个上料模块12的第一滑动支撑件123滑动配合，以使整个上料模块12在X轴上的滑动更为平稳。

进一步地，上料模块12和上料驱动件13分别设置有多个，多个上料模块12间隔设置且均能够沿X轴滑动，多个上料模块12的上料平台121沿Y轴间隔排列且顶端面齐平，一个上料驱动件13能够驱动一个上料模块12沿X轴滑动。如图3和图4所示，本实施例中，上料模块12和上料驱动件13的数量分别设置有两个。

本实施例中，通过设置两个上料模块12对工件进行运输，大大提高了运输效率；并且两个上料平台121沿Y轴间隔排列且高度相同，避免了两个上料平台121相互之间产生碰撞；同时，通过一个上料驱动件13驱动一个上料模块12沿X轴滑动，使得两个上料模块12运输工件的方式较为灵活：例如，当前段工序机构中有两个上料位时，两个上料模块12可以同时移动到上料位置接取位于上料位处的工件，然后将两个工件一同快速运输至撕膜位置；又例如，当前段工序机构中有一个上料位时，两个上料模块12可以交替移动至上料位置处进行上料位上的工件取料。此外，当其中一个上料模块12发生故障时，不影响另一个上料模块12继续工作。由此可见，本实施例的上料组件1对于工件的运输更灵活，容错率更高。需要说明的是，前段工序机构可以通过一个机械手将工件放置在处于上料位置的上料平台121上，但不限于以机械手的操作方式实现。

进一步地，如图3和图4所示，上料驱动件13包括第一驱动件131、至少两个第一从动轮132和第一皮带133；其中，第一驱动件131的固定端设置在第一底座11上，第一驱动件131的输出端设置有第一主动轮，至少两个第一从动轮132间隔设置在第一底座11上；第一皮带133传动连接在第一主动轮和第一从动轮132上，第一驱动件131驱动第一皮带133往返传动，上料模块12连接于第一皮带133。该方案可使第一驱动件131较为平稳地驱动第一皮带133往返传动。本实施例中，第一驱动件131具体可以为伺服电机，伺服电机具有运动定位精度更高、扭矩较大以及运行更平稳等优点。

进一步地，如图3和图4所示，上料模块12还包括第一夹紧件125，第一夹紧件125包括第一连接块1251和第一夹紧块1252，第一夹紧块1252可拆装连接在第一连接块1251的下方，第一皮带133夹设在第一连接块1251与第一夹紧块1252之间且过盈配合。该方案可使上料模块12与第一皮带133之间的连接较为牢固。

具体地，第一夹紧块1252上用于夹紧第一皮带133的表面设置为波纹结构，以增大摩擦力，进一步使上料模块12与第一皮带133之间的连接更牢固。

进一步地，如图3和图4所示，上料组件1还包括缓冲件14，缓冲件14设置在第一底座11上且位于第一滑动支撑件123的两端，缓冲件14的长度沿Y轴延伸，当第一滑动支撑件123分别停靠在上料位置和撕膜位置时，缓冲件14能够与第一滑动支撑件123相抵接，以起到对整个上料模块12的缓冲作用，防止由于上料驱动件13的停顿操作导致工件在上料治具122上产生位移甚至掉落。本实施例中，缓冲件14具体由弹性材质制成。

以下通过图1、图5至图9对撕膜组件的具体结构进行详细说明。

具体地，如图1和图5所示，撕膜组件包括第一力控模组21和第一夹爪气缸；其中，第一力控模组21设置在机台100上并位于上料模块12的上方，第一力控模组21能够相对于机台100沿X轴、Y轴、Z轴移动以及绕Z轴旋转，以使第一力控模组21能够移动至上料治具122上的工件处，并能够夹住上料治具122上的工件；第一夹爪气缸设置在机台100上并位于上料平台121的一侧，且第一夹爪气缸能够相对于机台100沿Z轴移动；当上料平台121和上料治具122移动至撕膜位置时，第一夹爪气缸能够从工件的侧面夹住第一膜，且当第一夹爪气缸带动第一膜沿Z轴向下移动的同时，第一力控模组21能够带动工件同时沿Z轴向上和X轴移动，从而能够通过第一夹爪气缸与第一力控模组21之间的相对运动将第一膜从工件上顺利撕下。

值得说明的是，由于本实施例中的上料模块12设置有两个，相对应地，第一力控模组21和第一夹爪气缸也分别设置有两个，即一个第一力控模组21与一个第一夹爪气缸对应撕下一个上料模块12上的工件的第一膜；其中，第一夹爪气缸还可以选择性地沿Y轴移动，以使第一夹爪气缸能够移动至上料治具122的一侧，有利于第一夹爪气缸顺利夹住第一膜。

进一步地，如图1所示，撕膜组件还包括接料盒22，接料盒22设置在机台100上并位于第一夹爪气缸的下方，当第一夹爪气缸撕下第一膜之后，第一夹爪气缸能够将第一膜扔至接料盒22内，以使接料盒22能够接收第一夹爪气缸上的第一膜，有利于对第一膜的统一回收处理。

具体而言，如图5所示，第一力控模组21包括移动模块和夹爪件215；其中，移动模块设置在机台100上，夹爪件215位于移动模块的输出端，移动模块能够带动夹爪件215沿X轴、Y轴和Z轴移动以及绕Z轴旋转，以使夹爪件215能够夹取并搬运工件。

进一步地，如图6所示，第一力控模组21还包括视觉件218，视觉件218用于检测和定位工件的位置，以使移动模块能够根据视觉件218的检测位置进行移动或者旋转，从而使得夹爪件215能够较为准确地夹住工件。其中，视觉件218采用现有技术中常见的CCD相机即可。

具体地，如图6和图7所示，夹爪件215包括夹爪本体2151及多个夹爪2152，各个夹爪2152分别呈相对设置的两排连接在夹爪本体2151上，且相对设置的两个夹爪2152之间能够相互远离或者靠拢，从而能够使夹爪2152夹住或松开工件。

进一步地，如图8和图9所示，移动模块包括Y轴移动件211，Y轴移动件211用于带动夹爪件215沿Y轴移动；且Y轴移动件211包括第二驱动件2111、第一丝杆2112和第一丝杆螺母2113；其中，第二驱动件2111的固定端设置在机台100上，第二驱动件2111的驱动端与第一丝杆2112驱动连接，第一丝杆2112的长度沿Y轴延伸，第一丝杆2112转动设置在机台100上，且第一丝杆螺母2113套设在第一丝杆2112上；当第二驱动件2111运转时，第二驱动件2111能够带动第一丝杆2112转动，以使第一丝杆螺母2113能够在第一丝杆2112上沿Y轴移动，从而使第一丝杆螺母2113能够带动夹爪件215沿Y轴往复移动。本实施例中，第二驱动件2111具体可以为伺服电机。

具体地，如图8和图9所示，在机台100和第一丝杆螺母2113两者中的其中一个上设置有第二滑轨2114，另一个上设置有第二滑块2115，且第二滑轨2114沿Y轴延伸，第二滑块2115能够沿第二滑轨2114滑动，以保证第一丝杆螺母2113在沿Y轴移动时的导向性和可靠性。本实施例中，在机台100上设置有第二滑轨2114，在第一丝杆螺母2113上设置有第二滑块2115，且第二滑块2115与第一丝杆螺母2113为一体成型结构。

进一步地，如图8和图9所示，移动模块还包括X轴移动件212，X轴移动件212用于带动夹爪件215沿X轴移动；且X轴移动件212包括第一连接件2121、第三驱动件2122、第二丝杆2123和第二丝杆螺母2124；其中，第一连接件2121与第二滑块2115固定连接且位于第二滑块2115的下方；第三驱动件2122的固定端设置在第一连接件2121上，第三驱动件2122的驱动端与第二丝杆2123驱动连接，第二丝杆2123的长度沿X轴延伸，第二丝杆2123转动设置在第一连接件2121上，且第二丝杆螺母2124套设在第二丝杆2123上；当第三驱动件2122运转时，第三驱动件2122能够带动第二丝杆2123转动，以使第二丝杆螺母2124能够在第二丝杆2123上沿X轴移动，从而使第二丝杆螺母2124能够带动夹爪件215沿Y轴往复移动。本实施例中，第三驱动件2122具体可以为伺服电机，第一连接件2121具体为连接板结构。

具体地，如图6和图8所示，移动模块还包括Z轴移动件213，Z轴移动件213用于带动夹爪件215沿Z轴移动；且Z轴移动件213包括第二连接件2131、第四驱动件2132、第三丝杆、第三丝杆螺母以及第三连接件2133；其中，第二连接件2131与第二丝杆螺母2124固定连接且位于第二丝杆螺母2124的下方；第四驱动件2132的固定端设置在第二连接件2131上，第四驱动件2132的驱动端与第三丝杆驱动连接，第三丝杆的长度沿Z轴延伸，第三丝杆转动设置在第二连接件2131，且第三丝杆螺母套设在第三丝杆上；当第四驱动件2132运转时，第四驱动件2132能够带动第三丝杆转动，以使第三丝杆螺母能够在第三丝杆上沿Z轴移动，从而使第三丝杆螺母能够带动夹爪件215沿Z轴往复移动；第三连接件2133设置在第三丝杆螺母的一侧，且视觉件218设置在第三连接件2133上。本实施例中，第四驱动件2132具体可以为伺服电机，第二连接件2131和第三连接件2133具体为由多个依次连接的连接板构成的结构，且对第二连接件2131和第三连接件2133的具体形状不作限定。

进一步地，如图8和图9所示，第一连接件2121和第二连接件2131两者中的其中一个上设置有第三滑轨2125，另一个上设置有第三滑块2126，且第三滑轨2125沿Y轴延伸，第三滑块2126能够沿第三滑轨2125滑动，以保证第二丝杆螺母2124在沿Y轴移动时的导向性和可靠性。本实施例中，在第一连接件2121上设置有第三滑轨2125，在第二连接件2131上设置有第三滑块2126。

具体而言，如图6和图8所示，第二连接件2131和第三连接件2133两者中的其中一个上设置有第四滑轨2134，另一个上设置有第四滑块2135，且第四滑轨2134沿Z轴延伸，第四滑块2135能够沿第四滑轨2134滑动，以保证第三丝杆螺母在沿Z轴移动时的导向性和可靠性。本实施例中，在第二连接件2131上设置有第四滑轨2134，在第三连接件2133上设置有第四滑块2135。

进一步地，如图6和图8所示，移动模块还包括旋转组件214，旋转组件214用于带动夹爪件215绕Z轴旋转；且旋转组件214包括第五驱动件2141和旋转平台2142；其中，第五驱动件2141设置在第三连接件2133的一侧；旋转平台2142转动设置在第三连接件2133上，第五驱动件2141与旋转平台2142驱动连接，且夹爪件215位于旋转平台2142的下方，第五驱动件2141用于驱动旋转平台2142旋转，以带动整个夹爪件215绕Z轴旋转。本实施例中，第五驱动件2141具体可以为旋转电机，对于旋转平台2142的结构和形状不作具体限定，只要能够通过旋转平台2142带动夹爪件215绕Z轴旋转即可。

以下通过图10至图12对贴膜组件3的具体结构进行详细赘述。

进一步地，如图10和图11所示，贴膜组件3包括第二底座31、贴膜模块32和贴膜驱动件33；其中，第二底座31固定设置在机台100上，第二底座31的长度沿X轴延伸；贴膜模块32沿X轴滑动设置在第二底座31上，第二膜放置在贴膜模块32上；贴膜驱动件33与贴膜模块32驱动连接，贴膜驱动件33用于驱动贴膜模块32相对于第二底座31沿X轴滑动至贴膜位置，以使第一力控模组21能够将工件放置在第二膜上并抵压，从而实现将第二膜贴合在工件上的目的。

具体地，如图10至图12所示，贴膜模块32和贴膜驱动件33的数量分别设置有两个，两个贴膜模块32位于第二底座31的相对两侧且滑动方向相平行，即每个贴膜模块32均能够沿X轴滑动；且贴膜模块32包括载料平台321和贴膜治具326，贴膜治具326可拆装设置在载料平台321上，贴膜治具326用于装载第二膜和工件；两个载料平台321均向两个载料模块之间延伸，且载料平台321的长度沿Y轴延伸，以使两个载料平台321的运动轨迹相同。本实施例中，贴膜治具326通过真空吸附的方式吸住第二膜或者工件。

通过设置两个贴膜模块32来交替运送第二膜和工件，大大提高了运输效率；并且两个载料平台321的运动轨迹相同，保证了两个载料平台321能够准确地运动至同一上膜位置和同一贴膜位置。

进一步地，如图10至图12所示，贴膜模块32还包括升降驱动件322，载料平台321连接于升降驱动件322的输出端，以使贴膜模块32能够相对于第二底座31沿Z轴移动；在两个载料平台321相遇之前，其中一个升降驱动件322能够驱动载料平台321上升或下降，使两个载料平台321之间具有高度差，进而能够防止两个载料平台321发生碰撞。本实施例中，升降驱动件322具体为直线气缸。其中，贴膜模块32还包括第二滑动支撑件324，升降驱动件322的固定端设置在第二滑动支撑件324上，第二滑动支撑件324与第二底座31沿X轴滑动配合。

具体地，如图10所示，贴膜驱动件33包括第六驱动件331、至少两个第二从动轮332和第二皮带333；其中，第六驱动件331的固定端设置在第二底座31上，第六驱动件331的输出端设置有第二主动轮；至少两个第二从动轮332间隔设置在第二底座31上；第二皮带333传动连接在第二主动轮和第二从动轮332上，第六驱动件331驱动第二皮带333往返传动，贴膜模块32连接于第二皮带333。

进一步地，如图12所示，贴膜模块32还包括第二夹紧件323，第二夹紧件323包括第二连接块3231和第二夹紧块3232，第二夹紧块3232可拆装连接于第二连接块3231，第二皮带333夹设于第二连接块3231和第二夹紧块3232之间且过盈配合。

具体地，如图11和图12所示，为了实现第二滑动支撑件324与第二底座31之间更稳定的滑动配合，在第二底座31上平行且间隔设置有至少两条第五滑轨311，每个第二滑动支撑件324上均设置有第五滑块325，第五滑块325滑动安装于第五滑轨311。

进一步地，如图6所示，第一力控模组21还包括第一压力传感器216和第二压力传感器217，第一压力传感器216固定设置在旋转平台2142与夹爪件215的夹爪本体2151之间，第二压力传感器217固定设置在第三丝杆螺母与第三连接件2133之间，第一压力传感器216和第二压力传感器217均用于检测夹爪件215将工件抵压至第二膜时的抵压力，即采用两个压力传感器同时对抵压力进行检测，当其中任一个压力传感器损坏时，另一个压力传感器仍能够继续进行抵压力的检测，保证工件能够以较为适宜的抵压力抵压在第二膜上，以能够保护工件和第二膜，并能够保证对抵压力检测的可靠性较高，从而使得整个贴膜过程的可靠性较高。

以下通过图1和图2对抓膜组件5和扔膜组件6的具体结构进行详细赘述。

进一步地，如图1和图2所示，撕膜贴膜设备还包括第一检测件4、抓膜组件5和扔膜组件6；其中，第一检测件4沿Y轴滑动设置在机台100上，第一检测件4用于检测第二膜在贴膜模块32的贴膜治具326上的放置位置；抓膜组件5与第一检测件4连接，抓膜组件5能够相对于机台100沿Y轴和Z轴移动，以使抓膜组件5能够根据第一检测件4的检测信息吸取贴膜模块32上的第二膜；扔膜组件6设置在抓膜组件5的一侧，扔膜组件6用于夹取抓膜组件5上的第二膜并扔至抛料盒63内。

通过设置第一检测件4对第二膜在贴膜治具326上的放置位置进行检测，保证第二膜的位置较为准确，从而能够有利于使第二膜较为准确地贴合在工件上，更好地保证了对工件贴膜的准确性。其中，第一检测件4具体为CCD相机。

具体地，抓膜组件5包括移动模组、竖直驱动件以及抓膜吸盘，竖直驱动件的固定端设置于移动模组上，且移动模组能够带动竖直驱动件沿Y轴移动，竖直驱动件的驱动端与抓膜吸盘驱动连接，竖直驱动件用于驱动抓膜吸盘沿Z轴移动，以使抓膜吸盘能够移动至第二膜处并吸取第二膜。其中，移动模组采用电机加丝杆模组结构即可。

进一步地，扔膜组件6包括滑台气缸和第二夹爪气缸，滑台气缸的固定端连接至移动模组，滑台气缸的驱动端与第二夹爪气缸的固定端连接，滑台气缸用于驱动第二夹爪气缸沿Z轴移动，以使第二夹爪气缸移动至抓膜吸盘处，从而使得第二夹爪气缸能够夹住抓膜吸盘上的第二膜并扔至抛料盒63内，避免由于直接将抓膜吸盘上具有粘性的第二膜抛至抛料盒63内时，而无法保证第二膜能够顺利脱离抓膜吸盘的问题，有利于第二膜的顺利抛出。

值得说明的是，如图2所示，撕膜贴膜设备还包括飞达组件10，飞达组件10能够将卷绕的第二膜以单片膜的形式上料至位于上膜位置的贴膜治具326上，以便于使第一力控模组21能够将工件抵压至第二膜上。其中飞达组件10为现有技术中常见的上膜结构，在此对于飞达组件10的具体上膜过程不再进行详细赘述。

以下通过图1、图2、图13至图17对下料组件的具体结构进行详细赘述。

进一步地，如2、图13至图17所示，下料组件包括第二力控模组、第二检测件、不合格输送件7和合格输送件8；其中，第二力控模组能够相对于机台100沿X轴、Y轴、Z轴移动以及绕Z轴旋转，以使第二力控模组能够移动至贴膜治具326处，以使第二力控模组能够抓取贴膜治具326上经过贴合第二膜之后的工件；第二检测件设置在机台100上，第二检测件用于检测第二膜在工件上的贴合位置，以保证第二膜在工件上的贴合效果；第二力控模组能够根据第二检测件的检测信息将工件放置在不合格输送件7或者合格输送件8上。本实施例中，第二检测件具体可以为CCD相机。

也即是说，当第二检测件的检测信息不合格时，即第二膜在工件上的贴合位置不合格，则第二力控模组能够直接将该工件移动至不合格输送件7上，以使不合格输送件7将该工件输送出机台100；当第二检测件的检测信息合格时，即第二膜在工件上的贴合位置合格，则第二力控模组能够直接将该工件移动至合格输送件8上，以使合格输送件8将该工件输送出机台100，从而实现对贴合第二膜之后的工件进行分类输出，保证了对工件的贴膜效果更好。

值得说明的是，本实施例中的第二力控模组与第一力控模组21的结构基本相同，在此不再对第二力控模组的具体结构进行详细赘述，参考上述对第一力控模组21的描述即可。

进一步地，如图15和图16所示，合格输送件8包括上层输送线81、下层输送线82和顶升模组；其中，上层输送线81和下层输送线82上均用于输送载具9，第二力控模组能够将经第二检测件检测合格后的工件放置在上层输送线81上的载具9内，以使上层输送线81将载具9和检测合格的工件输送出；顶升模组设置在机台100上，顶升模组用于将下层输送线82上的载具9搬运至上层输送线81，也即是说，将空的载具9上料在下层输送线82上，再使用顶升模组将下层输送线82上的空的载具9转移至上层输送线81上，从而便于使第二力控模组将工件直接放置在上层输送线81上的载具9内。其中上层输送线81和下层输送线82的输送结构相同，均可以采用电机、传动轮和传动带结构，且上层输送线81和下层输送线82的输送结构相互独立，互不干涉。

具体地，合格输送件8还包括第三检测件，第三检测件设置在机台100上并位于上层输送线81的上方，第三检测件用于检测工件在载具9上放置的平整度，以保证工件水平地放置在载具9上，避免工件在载具9上产生倾斜，提高工件在载具9内的定位装夹精度，便于后续的加工。

具体而言，如图15所示，第三检测件至少包括三个处于同一高度的检测器85，三个检测器85均设置在工件的上方，至少三个检测器85分别检测其与工件上端面相对应的点位的之间的竖直高度；利用三点确定一个平面的原理，设置三个检测器85分别检测工件上端面对应位置点位之间的竖直高度，若三个点位的竖直高度相同，则证明工件水平放置在载具9内，若三个点位的竖直高度不同，则证明工件没有水平放置在载具9内。其中，检测器85具体可以为高度检测传感器。

具体地，顶升模组位于下层输送线82的输出端，当下层输送线82带着载具9移动至输出端时，顶升模组能够将该载具9夹取并沿Z轴向上移动至上层输送线81。其中，顶升模组采用电机加丝杆结构即可。

其中，如图13和图14所示，在载具9上设置有用于放置工件的承载槽93，在承载槽93的内侧壁上伸出有弹性锁定结构91，弹性锁定结构91能够限制工件进入或移出承载槽93，即是完成解锁后的载具9中的承载槽93能够放置工件，从而能够保证工件在承载槽93内的顺利放入以及放置可靠性；然而，由于目前对于弹性锁定结构91的解锁通常上采用人工向内推进的方式，操作麻烦。

为了解决以上问题，如图15至图17所示，合格输送件8还包括顶升载台83、顶升件84和解锁件86；其中，上层输送线81上的载具9位于顶升载台83的上方；顶升件84能够驱动顶升载台83沿Z轴向上移动至抵接至上层输送线81上的载具9，并能够继续顶升上层输送线81上的载具9沿Z轴向上移动至解锁件86，以使解锁件86能够自动解锁弹性锁定结构91，从而使得第二力控模组能够顺利地将工件放置在载具9内，此时载具9与上层输送线81相脱离；不再采用人工的方式对弹性锁定结构91进行解锁，省时省力，操作简单方便。

进一步地，如图16所示，顶升件84包括安装架843、对接架842以及第七驱动件841，其中，安装架843固定设置在机台100上，对接架842与顶升载台83相连接，第七驱动件841的固定端设置在安装架843上，对接架842与第七驱动件841的驱动端相连，第七驱动件841能够驱动对接架842相对于安装架843沿Z轴上下移动。该顶升件84通过第七驱动件841驱动对接架842向上或者向下移动，进而带动与对接架842相连的顶升载台83沿Z轴向上或向下移动，以使载具9能够向上脱离上层输送线81或者向下移动至使载具9重新搭接在上层输送线81上，结构紧凑，节约安装空间。需要说明的是，在本实施例中，第七驱动件841为直线气缸，直线气缸结构简单，输出稳定，便于拆装与维护。在其他实施例中，第七驱动件841也可以为直线电动机，本实施例不做具体限定。

此外，如图16所示，顶升件84还包括第六滑轨846，第六滑轨846固定在安装架843上并沿Z轴上下方向延伸，对接架842能够沿着第六滑轨846在第七驱动件841的驱动下沿Z轴上下移动，以避免对接架842在沿Z轴上下移动的过程中发生偏移。

进一步地，如图16所示，安装架843上设置有限位块844，在限位块844的底端面设置有弹性垫片845，弹性垫片845能够提供缓冲；当载具9在第七驱动件841的顶升下沿Z轴向上移动至解锁位置时，载具9的上端面能够与弹性垫片845相抵紧，弹性垫片845利用自身的弹性阻止载具9继续沿Z轴向上移动，从而为载具9与限位块844之间的抵接提供缓冲，保护限位块844与载具9。

具体地，如图14和图17所示，解锁件86包括第四驱动件2132与解锁本体862，其中，弹性锁定结构91上设置有解锁卡槽92，解锁本体862与沿Z轴向上顶升至解锁位置处的载具9上的解锁卡槽92相对接，解锁本体862与第四驱动件2132的输出端相连接，第四驱动件2132能够驱动解锁本体862朝靠近载具9的外侧壁的方向移动，以将弹性锁定结构91抵压缩回至载具9的内侧壁内。

通过设置第四驱动件2132驱动解锁本体862朝靠近载具9的外侧壁的方向移动将弹性锁定结构91缩回内侧壁，能够将工件正常放置在承载槽93中。此外，当第四驱动件2132驱动解锁本体862移动复位时，弹性锁定结构91能够在自身弹性的作用下移动复位，再次伸出承载槽93的内侧壁，进而将工件卡接在弹性锁定结构91的下方，以实现对工件的限位目的。

具体而言，如图17所示，解锁本体862包括连接部863与解锁部864，连接部863与第四驱动件2132的输出端相连接，解锁部864与连接部863相连接并向下延伸直至解锁部864能够伸入解锁卡槽92。

进一步地，如图1所示，下料组件还包括第四检测件87，第四检测件87沿X轴滑动设置在机台100，第四检测件87用于检测弹性锁定结构91的工作状态以及载具9的具体位置，以使第二力控模组能够将工件顺利地放置在载具9内，从而能够保证工件在载具9内放置位置的准确性。本实施例中，第四检测件87具体可以为CCD相机。

具体地，如图2所示，不合格输送件7包括横向模组71、连接座72以及不合格治具73，横向模组71设置于机台100上，连接座72沿Y轴滑动设置在横向模组71上，不合格治具73设置在连接座72的顶端面，第二力控模组将经过第二检测件检测贴膜不合格的工件放置在不合格治具73，以使横向模组71带动连接座72以及不合格治具73沿Y轴移动出机台100，从而完成对不合格工件的下料工作。其中，不合格治具73通过真空吸附不合格的工件，保证工件在输出过程中的稳定性；且横向模组71采用现有技术中常见的移动结构即可。

本实施例中的撕膜贴膜设备的具体工作过程如下：

首先，使用机械手将前段工序机构中的工件取至处于上料位置处的上料治具122内，且使上料治具122真空吸附住工件；再使第一驱动件131驱动第一皮带133往返传动，以使第一皮带133带动第一滑动支撑件123、上料平台121以及上料治具122沿X轴移动至撕膜位置，且在撕膜位置处，缓冲件14能够对上料模块12进行缓冲，以完成对工件的上料过程。

然后，使上料治具122停止吸附工件，再使第一力控模组21沿X轴、Y轴、Z轴移动或者绕Z轴旋转，以使第一力控模组21移动至撕膜位置并位于工件的上方；同时，使第一夹爪气缸从上料治具122的侧面夹住工件上的第一膜，并使第一夹爪气缸带着第一膜沿Z轴向下移动，同时使第一力控模组21带着工件沿Z轴向上以及沿X轴移动，从而能够通过第一力控模组21和第一夹爪气缸将第一膜从工件上撕下，以完成对工件的撕膜过程，此时工件夹设在第一力控模组21的夹爪2152上，第一夹爪气缸将撕下的第一膜扔至接料盒22内。

之后，使飞达组件10供给第二膜，并能够将第二膜放置在位于上膜位置处的贴膜治具326内，并使贴膜治具326真空吸附住第二膜；再使第六驱动件331驱动第二皮带333往返传动，以带动载料平台321和贴膜治具326沿X轴移动至贴膜位置。

而后，再使第一检测件4检测第二膜在贴膜治具326上的具体放置位置；当第一检测件4的检测信息为不合格时，此时抓膜组件5的抓膜吸盘能够相对于机台100沿Y轴和Z轴移动，以使抓膜吸盘吸取贴膜治具326上的第二膜，再使扔膜组件6的第二夹爪气缸夹取抓膜组件5上的第二膜并扔至抛料盒63内；当第一检测件4的检测信息为合格时，使第一力控模组21带着工件移动至贴膜位置并能够沿Z轴向下将工件直接抵压在第二膜上，以使第二膜贴合在工件上，从而完成对工件的贴膜过程。其中，第一压力传感器216和第二压力传感器217能够检测第一力控模组21的夹爪2152将工件抵压至第二膜时的抵压力，以使工件能够以适宜的抵压力抵压至第二膜上。

而后，使第二检测件对第二膜在工件上的贴合位置进行检测，并使贴膜治具326停止对第二膜的真空吸附，再使第二力控模组移动至贴膜位置，并将贴合第二膜之后的工件夹取出；当第二检测件的检测信息为不合格时，第二力控模组能够将贴膜不合格的工件移至不合格输送件7的不合格治具73上，从而将贴膜不合格的工件移出机台100；当第二检测件的检测信息为合格时，第二力控模组能够将贴合合格的工件移动至上层输送线81的载具9的承载槽93内，此时，解锁件86的第八驱动件861驱动解锁本体862朝靠近载具9的外侧壁的方向移动，以将弹性锁定结构91抵压缩回至载具9的内侧壁内，以能够使第二力控模组将工件顺利地放置在载具9的承载槽93内，此时载具9与上层输送线81相脱离。

最后，使第八驱动件861驱动解锁本体862朝远离载具9的外侧壁的方向移动，以解除第八驱动件861对解锁本体862的抵压作用，弹性锁定结构91能够在自身弹性的作用下移动复位，再次伸出承载槽93的内侧壁，进而将工件卡接在弹性锁定结构91的下方，以实现对工件的限位目的；同时，使第七驱动件841驱动放置有贴膜后的工件的载具9沿Z轴向下移动至重新搭接在上层输送线81上，并使上层输送线81沿X轴将载具9以及贴膜合格的工件输送出机台100，从而完成对贴膜合格的工件的下料工作。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.撕膜贴膜设备，其特征在于，包括机台（100）以及设置于所述机台（100）的：

上料组件（1），所述上料组件（1）用于上料工件并将所述工件输送至撕膜位置；

撕膜组件，位于所述上料组件（1）的一侧，所述撕膜组件用于撕掉位于所述撕膜位置的所述工件上的第一膜；

贴膜组件（3），位于所述上料组件（1）的一侧，所述贴膜组件（3）能够使第二膜贴至撕掉所述第一膜后的所述工件上；

下料组件，所述下料组件用于将贴合所述第二膜后的所述工件输出所述机台（100）；

所述撕膜组件包括：

第一力控模组（21）；

所述贴膜组件（3）包括：

第二底座（31），固定设置于所述机台（100）；

贴膜模块（32），所述贴膜模块（32）沿X轴滑动设置于所述第二底座（31），所述第二膜放置于所述贴膜模块（32）上；

贴膜驱动件（33），所述贴膜驱动件（33）与所述贴膜模块（32）驱动连接，所述贴膜驱动件（33）用于驱动所述贴膜模块（32）相对于所述第二底座（31）沿X轴滑动至贴膜位置，以使所述第一力控模组（21）能够将所述工件放置于所述第二膜上并抵压，且所述贴膜模块（32）能够相对于所述第二底座（31）沿Z轴移动；

所述下料组件包括：

第二力控模组和合格输送件（8）；

所述合格输送件（8）包括：

上层输送线（81）和下层输送线（82），所述上层输送线（81）和所述下层输送线（82）上均用于输送载具（9），所述第二力控模组能够将所述工件放置于所述上层输送线（81）上的所述载具（9）内；

顶升模组，设置于所述机台（100），所述顶升模组用于将所述下层输送线（82）上的所述载具（9）搬运至所述上层输送线（81）；

第三检测件，设置于所述机台（100）并位于所述上层输送线（81）的上方，所述第三检测件用于检测所述工件在所述载具（9）上放置的平整度。

2.如权利要求1所述的撕膜贴膜设备，其特征在于，所述上料组件（1）包括：

第一底座（11），固定设置于所述机台（100）；

上料模块（12），所述上料模块（12）沿X轴滑动设置于所述第一底座（11），所述工件放置于所述上料模块（12）上；

上料驱动件（13），所述上料驱动件（13）与所述上料模块（12）驱动连接，所述上料驱动件（13）用于驱动所述上料模块（12）相对于所述第一底座（11）沿X轴滑动。

3.如权利要求2所述的撕膜贴膜设备，其特征在于，所述上料模块（12）和所述上料驱动件（13）分别设置有多个，多个所述上料模块（12）间隔设置且均能够沿X轴滑动，多个所述上料模块（12）沿Y轴间隔排列且顶端面齐平，一个所述上料驱动件（13）能够驱动一个所述上料模块（12）沿X轴滑动。

4.如权利要求2所述的撕膜贴膜设备，其特征在于，所述第一力控模组（21）设置于所述机台（100）并位于所述上料模块（12）的上方，所述第一力控模组（21）能够相对于所述机台（100）沿X轴、Y轴、Z轴移动以及绕Z轴旋转，所述第一力控模组（21）用于夹住所述上料模块（12）上的所述工件；所述撕膜组件还包括：

第一夹爪气缸，设置于所述机台（100）并位于所述上料模块（12）的一侧，且所述第一夹爪气缸能够相对于所述机台（100）沿Z轴移动，所述第一夹爪气缸用于夹住所述第一膜，所述第一夹爪气缸带动所述第一膜沿Z轴向下移动时，所述第一力控模组（21）能够带动所述工件同时沿Z轴向上和X轴移动，以将所述第一膜从所述工件上撕下。

5.如权利要求4所述的撕膜贴膜设备，其特征在于，所述撕膜组件还包括：

接料盒（22），设置于所述机台（100）并位于所述第一夹爪气缸的下方，所述接料盒（22）用于接收所述第一夹爪气缸上的所述第一膜。

6.如权利要求1所述的撕膜贴膜设备，其特征在于，所述撕膜贴膜设备还包括：

第一检测件（4），沿Y轴滑动设置于所述机台（100），所述第一检测件（4）用于检测所述第二膜在所述贴膜模块（32）上的放置位置；

抓膜组件（5），与所述第一检测件（4）连接，所述抓膜组件（5）能够相对于所述机台（100）沿Y轴和Z轴移动，以使所述抓膜组件（5）能够根据所述第一检测件（4）的检测信息吸取所述贴膜模块（32）上的所述第二膜；

扔膜组件（6），设置于所述抓膜组件（5）的一侧，所述扔膜组件（6）用于夹取所述抓膜组件（5）上的所述第二膜并扔至抛料盒（63）内。

7.如权利要求1所述的撕膜贴膜设备，其特征在于，

所述第二力控模组能够相对于所述机台（100）沿X轴、Y轴、Z轴移动以及绕Z轴旋转，所述第二力控模组用于抓取所述贴膜模块（32）上贴合所述第二膜后的所述工件；所述下料组件还包括：

第二检测件，设置于所述机台（100），所述第二检测件用于检测所述第二膜在所述工件上的贴合位置；

不合格输送件（7），所述第二力控模组能够根据所述第二检测件的检测信息将所述工件放置于所述不合格输送件（7）或者所述合格输送件（8）上。

8.如权利要求1所述的撕膜贴膜设备，其特征在于，所述载具（9）具有弹性锁定结构（91），所述弹性锁定结构（91）能够将所述工件限位于所述载具（9）内；所述合格输送件（8）还包括：

顶升载台（83），所述上层输送线（81）上的所述载具（9）位于所述顶升载台（83）的上方；

顶升件（84）和解锁件（86），所述顶升件（84）能够驱动所述顶升载台（83）沿Z轴移动以抵接至所述上层输送线（81）上的所述载具（9），并顶升所述上层输送线（81）上的所述载具（9）沿Z轴移动至所述解锁件（86），使所述解锁件（86）能够解锁所述弹性锁定结构（91），以使所述第二力控模组能够将所述工件放置所述载具（9）内；

第四检测件（87），沿X轴滑动设置于所述机台（100），所述第四检测件（87）用于检测所述弹性锁定结构（91）的工作状态以及所述载具（9）的位置。