CN116413935B - 显示屏加工生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电子产品加工技术领域，公开一种显示屏加工生产线。所述显示屏加工生产线包括泡棉贴合装置、折弯装置和中间传输装置；泡棉贴合装置包括承载机构、泡棉供料机构和泡棉贴合机构，承载机承载待贴附屏体；泡棉供料机构承载泡棉，泡棉贴合机构能将泡棉供料机构上的泡棉贴附于承载机构承载的待贴附屏体上，形成半成品；中间传输装置能将泡棉贴合装置上的半成品转移至折弯装置上；折弯装置能将FPC板按照预设路径相对半成品弯折。通过泡棉贴合装置、折弯装置和中间传输装置之间的相互配合作业，可以实现泡棉和屏体之间的自动化贴合以及FPC板的自动化弯折，减少操作人员的工作量，且能提高工作效率及成品的良品率。

Description

显示屏加工生产线

技术领域

本发明涉及电子产品加工技术领域，尤其涉及一种显示屏加工生产线。

背景技术

在手机的加工生产过程中，需要在手机触摸屏的背面贴合泡棉来避免液晶模组与触摸屏之间产生粉尘及受干扰。现有技术中在手机触摸屏上贴合泡棉的流程通常为：先将触摸屏置于支撑台上，并使触摸屏的背面朝上；操作人员人工将泡棉贴附于触摸屏的待粘贴位置处；触摸屏与泡棉贴合之后，操作人员还需要将贴附有泡棉的触摸屏转移至折弯装置上，以对触摸屏上的FPC板进行弯折。该泡棉贴合及FPC板弯折操作过于复杂，操作人员的工作量较大，工作效率较低，人工成本较高，且人工贴附泡棉的贴附精度较低，影响成品的良品率。

因此，亟需提出一种显示屏加工生产线，以解决上述问题。

发明内容

基于以上问题，本发明的目的在于提供一种显示屏加工生产线，能够实现泡棉和触摸屏之间的自动化贴合以及FPC板的自动化弯折，减少操作人员的工作量，降低人工成本，且能提高工作效率及成品的良品率。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

本发明提供的显示屏加工生产线，包括泡棉贴合装置、折弯装置和中间传输装置；

所述泡棉贴合装置包括承载机构、泡棉供料机构和泡棉贴合机构，所述承载机构被配置为承载待贴附屏体，所述待贴附屏体的一侧连接有FPC板；所述泡棉供料机构被配置为承载泡棉，所述泡棉贴合机构被配置为将所述泡棉供料机构上的泡棉贴附于所述承载机构承载的所述待贴附屏体上，形成半成品；

所述中间传输装置被配置为将所述泡棉贴合装置上的半成品转移至所述折弯装置上；

所述折弯装置被配置为将所述FPC板按照预设路径相对所述半成品弯折，以形成成品。

作为本发明提供的显示屏加工生产线的一种优选方案，所述承载机构，包括承载转盘和设置于所述承载转盘上的承载治具，所述承载治具能够承载待贴附屏体；在所述承载转盘的外围依次间隔设置有上料工位、贴合工位和下料工位，所述承载转盘可转动设置，并能够带动其上的所述承载治具在各工位之间流转；所述泡棉供料机构位于所述贴合工位上，所述泡棉贴合机构设置于所述承载机构和所述泡棉供料机构之间。

作为本发明提供的显示屏加工生产线的一种优选方案，在所述上料工位和所述贴合工位之间还设置有清洗工位，所述清洗工位上设置有清洗机构，所述清洗机构能够对流转至所述清洗工位处的承载治具上的待贴附屏体的表面进行清洗。

作为本发明提供的显示屏加工生产线的一种优选方案，所述泡棉贴合机构包括泡棉吸附组件和泡棉撕膜组件，所述泡棉吸附组件能够吸附泡棉并将其贴附于所述承载机构上的待贴附屏体表面，所述泡棉撕膜组件能够将易撕贴剥离机构剥离出来的所述易撕贴贴附于所述待贴附屏体表面的泡棉上，并将贴有所述易撕贴的保护膜从所述泡棉上撕除。

作为本发明提供的显示屏加工生产线的一种优选方案，所述泡棉供料机构包括：

供料底座；

泡棉卷料辊，转动设置于所述供料底座上，所述泡棉卷料辊用于绕设泡棉组件，所述泡棉组件包括泡棉、第一底膜和第二底膜，所述第一底膜和所述第二底膜分别贴附于所述泡棉的两侧；

第一底膜收料辊和第二底膜收料辊，间隔且均转动设置于所述供料底座上，所述第一底膜收料辊用于卷收所述第一底膜，所述第二底膜收料辊用于卷收第二底膜；

承料滑动板，滑动设置于所述供料底座，以在承接工位和供料工位之间转移，当所述承料滑动板位于所述承接工位时，能够承接从所述第一底膜和所述第二底膜中分离出来的泡棉；当所述承料滑动板位于所述供料工位时，所述泡棉贴合机构能够从所述承料滑动板上抓取所述泡棉。

作为本发明提供的显示屏加工生产线的一种优选方案，所述折弯装置包括：

折弯机构，用于对所述FPC板进行折弯；

本压机构，被配置为对所述折弯机构上折弯后的FPC板进行保压。

作为本发明提供的显示屏加工生产线的一种优选方案，所述显示屏加工生产线还包括供料装置和上料装置，所述供料装置被配置为承载待贴附屏体；所述上料装置被配置为将所述供料装置上承载的待贴附屏体转移至所述承载机构上。

作为本发明提供的显示屏加工生产线的一种优选方案，所述供料装置包括：

屏体上料机构和屏体下料机构，并排设置，所述屏体上料机构和所述屏体下料机构均包括上料支撑架、升降架和伸缩分盘件，所述升降架和所述伸缩分盘件均设置于所述上料支撑架上，且两者中的至少一个能相对所述上料支撑架沿竖直方向移动，所述升降架能够承载多个沿竖直方向依次叠垛的承载托盘，所述伸缩分盘件的分盘端能够沿水平方向伸出并伸入位于最上层的两个所述承载托盘之间的间隙中；

托盘转移机构，被配置为将所述屏体上料机构上空的承载托盘转移至所述屏体下料机构上。

作为本发明提供的显示屏加工生产线的一种优选方案，所述显示屏加工生产线还包括检测装置，所述检测装置包括检测传输机构、检测承载台和三维检测组件，所述检测承载台用于承载所述成品，所述检测传输机构能够带动所述检测承载台经过所述三维检测组件，所述三维检测组件用于获取所述成品的三维图像信息；

所述中间传输装置还被配置为将所述折弯装置上的成品转移至所述检测承载台上。

作为本发明提供的显示屏加工生产线的一种优选方案，所述显示屏加工生产线还包括下料装置，所述下料装置包括：

成品转移机构和合格品承料机构，所述成品转移机构能够将经所述检测装置检测合格的成品转移至所述合格品承料机构上；

废品下料机构，所述中间传输装置还能将经所述检测装置检测不合格的成品转移至所述废品下料机构上。

本发明的有益效果为：

本发明提供的显示屏加工生产线，包括泡棉贴合装置、折弯装置和中间传输装置；泡棉贴合装置包括承载机构、泡棉供料机构和泡棉贴合机构，承载机构被配置为承载待贴附屏体，待贴附屏体的一侧连接有FPC板；泡棉供料机构被配置为承载泡棉，泡棉贴合机构被配置为将泡棉供料机构上的泡棉贴附于承载机构承载的待贴附屏体上，形成半成品；中间传输装置被配置为将泡棉贴合装置上的半成品转移至折弯装置上；折弯装置被配置为将FPC板按照预设路径相对半成品弯折，以形成成品。通过泡棉贴合装置、折弯装置和中间传输装置之间的相互配合作业，可以实现泡棉和屏体之间的自动化贴合以及FPC板的自动化弯折，减少操作人员的工作量，降低人工成本，且能提高工作效率及成品的良品率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的显示屏加工生产线的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的显示屏加工生产线的俯视示意图；

图3是本发明实施例提供的屏体上料机构和屏体下料机构的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的托盘转移机构的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的屏体上料机构的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的屏体转移机构的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的屏体转移机构的部分结构示意图；

图8是本发明实施例提供的预定位机构的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的撕膜转移机构的部分结构示意图；

图10是本发明实施例提供的中间传输装置的结构示意图；

图11是本发明实施例提供的成品转移机构的结构示意图；

图12是本发明实施例提供的检测装置的结构示意图一；

图13是本发明实施例提供的检测装置的结构示意图二；

图14是本发明实施例提供的承载机构的结构示意图；

图15是本发明实施例提供的泡棉供料机构的结构示意图；

图16是本发明实施例提供的泡棉贴合机构的结构示意图；

图17是本发明实施例提供的泡棉贴合机构的部分结构示意图；

图18是本发明实施例提供的易撕贴剥离机构的结构示意图；

图19是图18在A处的局部放大图；

图20是本发明实施例提供的清洗机构的结构示意图；

图21是本发明实施例提供的折弯机构的结构示意图；

图22是本发明实施例提供的本压机构的结构示意图一；

图23是本发明实施例提供的本压机构的结构示意图二。

图中：

100-泡棉贴合装置；1-承载机构；11-承载转盘；12-承载治具；13-承载旋转驱动组件；2-清洗机构；21-清洗支撑台；22-三维驱动部；221-清洗X向驱动组件；222-清洗Y向驱动组件；223-清洗Z向驱动组件；23-清洗部；231-清洗头；232-清洗控制结构；3-泡棉供料机构；31-供料底座；311-第一支撑座；312-第二支撑座；313-限位气缸；32-泡棉卷料辊；33-第一底膜收料辊；34-第二底膜收料辊；35-承料滑动板；36-按压组件；37-张紧辊；4-泡棉贴合机构；41-贴合机械手；42-贴合连接架；43-泡棉吸附组件；44-贴合相机；45-泡棉撕膜组件；451-泡棉撕膜驱动件；452-泡棉撕膜固定夹爪；453-泡棉撕膜活动夹爪；5-易撕贴剥离机构；51-剥离支撑架；52-易撕贴卷料辊；53-易撕贴收料辊；54-顶料台；55-压料组件；551-压料驱动件；552-压料板；

200-折弯装置；10-折弯机构；101-接料驱动组件；102-折弯组件；1021-第一折弯部；10211-折弯Y向驱动件；10212-折弯X向驱动件；10213-折弯Z向旋转驱动件；1022-第二折弯部；10221-折弯Z向驱动件；10222-折弯Y向旋转驱动件；1023-折弯杆；103-接料台；104-折弯支撑架；20-本压机构；201-本压支撑架；202-本压检测组件；2021-本压Z向驱动件；2022-本压角度调节件；2023-本压检测相机；2024-本压补偿光源；203-本压组件；2031-第一Z向驱动件；2032-本压旋转驱动件；2033-第二Z向驱动件；2034-本压块；

300-中间传输装置；301-传输连接座；302-中间传输X向驱动组件；303-中间传输Y向驱动组件；304-中间传输Z向驱动组件；305-中间传输吸附组件；

400-供料装置；401-屏体上料机构；4011-上料支撑架；4012-升降架；4013-屏体升降驱动组件；4014-换料组件；4015-伸缩分盘件；402-屏体下料机构；403-托盘转移机构；4031-托盘横向驱动组件；4032-托盘升降驱动组件；4033-托盘吸附组件；4034-托盘转移支架；

500-上料装置；501-屏体转移机构；5011-屏体转移支架；5012-屏体X向转移组件；5013-屏体Y向转移组件；5014-屏体Z向转移组件；5015-第一屏体吸附组件；5016-转移检测相机；5017-屏体角度调整组件；502-预定位机构；5021-预定位台；5022-预定位治具；503-撕膜转移机构；5031-撕膜转移连接架；5032-屏体撕膜组件；50321-屏体撕膜驱动件；50322-屏体撕膜固定夹爪；50323-屏体撕膜活动夹爪；5033-第二屏体吸附组件；50331-吸附升降驱动件；50332-吸附移动板；50333-第三真空吸嘴；

600-下料装置；601-合格品承料机构；602-废品下料机构；603-成品转移机构；6031-成品转移支撑架；6032-成品转移X向驱动组件；6033-成品转移Y向驱动组件；6034-成品转移Z向驱动组件；6035-成品转移吸附组件；

700-基座；701-第二收集箱；

800-检测装置；801-检测传输机构；802-检测承载台；803-二维检测组件；8031-二维检测X向驱动部；8032-二维检测相机；8033-二维补偿光源；804-三维检测组件；8041-三维检测支架；8042-三维检测X向驱动部；8043-三维检测相机。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

图1示出了本发明实施例提供的显示屏加工生产线的结构示意图。图2示出了本发明实施例提供的显示屏加工生产线的俯视示意图。如图1-图2所示，本实施例提供一种显示屏加工生产线，该显示屏加工生产线包括泡棉贴合装置100、折弯装置200和中间传输装置300；泡棉贴合装置100被配置为承载待贴附屏体并能将泡棉贴附于待贴附屏体上，以形成半成品，待贴附屏体的一侧连接有FPC板；中间传输装置300被配置为将泡棉贴合装置100上的半成品转移至折弯装置200上；折弯装置200被配置为将FPC板按照预设路径相对半成品弯折，以形成成品。通过泡棉贴合装置100、折弯装置200和中间传输装置300之间的相互配合作业，可以实现泡棉和屏体之间的自动化贴合以及FPC板的自动化弯折，减少操作人员的工作量，降低人工成本，且能提高工作效率及成品的良品率。

需要说明的是，在本实施例中，待贴附屏体可以是手机触摸屏、平板电脑显示屏等电子产品的显示屏。

优选地，该显示屏加工生产线还包括基座700，泡棉贴合装置100、折弯装置200和中间传输装置300均设置于基座700上，基座700起到了整体支撑的作用。为方便叙述，将基座700的长度方向定义为X方向，将基座700的宽度方向定义为Y方向，将基座700的高度方向定义为Z方向，其中，X方向、Y方向和Z方向为两两相互垂直的三个方向，并无实际意义。

进一步地，该显示屏加工生产线还包括供料装置400和上料装置500，供料装置400被配置为供应待贴附屏体；上料装置500被配置为将供料装置400上承载的待贴附屏体转移至泡棉贴合装置100上。通过设置供料装置400和上料装置500，可以实现待贴附屏体的自动化上料操作，操作人员可以在远离泡棉贴合装置100的位置对待贴附屏体进行上料，从而防止在泡棉贴合装置100处进行泡棉贴附的过程中造成操作人员受伤的情况；且操作人员上料时泡棉贴合装置100不需要停机待料，进一步提高了该显示屏生产线的生产效率。

图3示出了本发明实施例提供的屏体上料机构401和屏体下料机构402的结构示意图。图4示出了本发明实施例提供的托盘转移机构403的结构示意图。图5示出了本发明实施例提供的屏体上料机构401的结构示意图。如图3-图5并结合图1所示，该供料装置400包括屏体上料机构401、屏体下料机构402和托盘转移机构403，屏体上料机构401和屏体下料机构402并排设置，屏体上料机构401上能够承载多个沿竖直方向依次叠垛的装满待贴附屏体的承载托盘；屏体下料机构402能够承载多个沿竖直方向依次叠垛的空的承载托盘，托盘转移机构403被配置为将屏体上料机构401上位于最上层的空的承载托盘转移至屏体下料机构402，从而实现空的承载托盘的自动化转移，使得操作人员能够一次性对多个待贴附屏体进行上料，减少上料次数，提高上料效率。

可选地，承载托盘上设置有多个呈阵列排布的容置槽，每个容置槽内均能承载待贴附屏体，使得一个承载托盘上能够容置多个待贴附屏体，进一步增加了操作人员每次上料的待贴附屏体的数量。本实施例对承载托盘上容置槽的数量不作限定，可以根据承载托盘的尺寸以及待贴附屏体的尺寸进行调整。

可选地，容置槽的形状与对应的待贴附屏体的外部轮廓相适配，即待贴附屏体的外壁能够与容置槽的内壁相贴合，从而实现对待贴附屏体的稳定容置及精确定位。

该供料装置400的工作流程为：操作人员人工将多个沿竖直方向依次叠垛的装满待贴附屏体的承载托盘置于屏体上料机构401上，上料装置500依次抓取屏体上料机构401上位于最上层的承载托盘内的待贴附屏体并将其转移至泡棉贴合装置100；当位于最上层的承载托盘内的待贴附屏体全部被转移后，托盘转移机构403抓取位于最上层的空的承载托盘并将其转移至屏体下料机构402上；当屏体下料机构402上空的承载托盘叠垛到预设数量，操作人员再一次性将多个沿竖直方向依次叠垛的空的承载托盘取走。

进一步地，托盘转移机构403包括托盘转移支架4034、托盘横向驱动组件4031、托盘升降驱动组件4032和托盘吸附组件4033；托盘转移支架4034设置于基座700，托盘横向驱动组件4031设置于托盘转移支架4034上；托盘升降驱动组件4032与托盘横向驱动组件4031的输出端相连接，以在托盘横向驱动组件4031的驱动作用下沿水平方向移动；托盘吸附组件4033与托盘升降驱动组件4032的输出端相连接，以在托盘升降驱动组件4032的驱动作用下沿竖直方向移动，托盘吸附组件4033能够吸附屏体上料机构401上空的承载托盘。通过托盘横向驱动组件4031和托盘升降驱动组件4032之间的相互配合，可以实现托盘吸附组件4033沿横向及纵向方向上的移动，进而实现屏体上料机构401上位于最上层的空的承载托盘的转移。

在本实施例中，托盘横向驱动组件4031具体为横向驱动直线电机；托盘升降驱动组件4032具体为驱动气缸。当然，在其他实施例中，托盘横向驱动组件4031和托盘升降驱动组件4032还可以采用其他具有直线驱动功能的驱动结构，同样能够实现上述效果。

进一步地，托盘吸附组件4033包括托盘吸附承载架和第一吸嘴，托盘吸附承载架与托盘升降驱动组件4032的输出端相连接，第一吸嘴设置于托盘吸附承载架上，第一吸嘴能够利用负压的作用将承载托盘紧紧吸附。可选地，第一吸嘴的数量为多个，多个第一吸嘴呈阵列排布于托盘吸附承载架上。多个第一吸嘴同时吸附承载托盘，可以增加吸附面积，提高吸附效果。

需要说明的是，屏体上料机构401的具体结构和屏体下料机构402的具体结构相同，本实施例以屏体上料机构401为例详细介绍屏体上料机构401和屏体下料机构402的具体结构。

具体而言，屏体上料机构401包括上料支撑架4011、升降架4012和伸缩分盘件4015，升降架4012和伸缩分盘件4015均设置于上料支撑架4011上，且两者中的至少一个能相对上料支撑架4011沿竖直方向移动，升降架4012能够承载多个沿竖直方向依次叠垛的承载托盘，伸缩分盘件4015的分盘端能够沿水平方向伸出并伸入位于最上层的两个承载托盘之间的间隙中。通过设置伸缩分盘件4015，当托盘转移机构403需要转移屏体上料机构401上位于最上层的空的承载托盘时，伸缩分盘件4015的分盘端能够伸出并位于最上层的两个承载托盘之间的间隙中，从而抵压住位于第二层及以下的承载托盘，使得托盘转移机构403一次仅能转移一个承载托盘，提高抓取承载托盘的准确性。在本实施例中，伸缩分盘件4015为分盘气缸，分盘气缸的输出端为上述分盘端，结构简单，方便安装，且制造成本较低。

可选地，承载托盘的底部设置有分盘缺口，伸缩分盘件4015的分盘端能够伸入承载托盘的分盘缺口中。该设置可以为伸缩分盘件4015的分盘端提供足够的插入空间。

可选地，上料支撑架4011相对的两侧均设置有至少一个伸缩分盘件4015。采用这种设置方式，承载托盘的两侧均能够被伸缩分盘件4015压住，进一步保证托盘转移机构403一次仅能转移一个承载托盘。

进一步地，屏体上料机构401还包括屏体升降驱动组件4013，屏体升降驱动组件4013设置于上料支撑架4011上，屏体升降驱动组件4013被配置为驱动升降架4012沿竖直方向移动。具体地，当托盘转移机构403将屏体上料机构401上位于最上层的空的承载托盘转移至屏体下料机构402后，屏体升降驱动组件4013能够驱动升降架4012向上移动一个承载托盘厚度的距离，以使上料装置500每次均能在同一高度处抓取对应的待贴附屏体，简化上料装置500的取料行程。

在本实施例中，屏体升降驱动组件4013为电机加丝杠螺母副。在其他实施例中，屏体升降驱动组件4013也可以采用气缸、电机加齿轮齿条或者电机加齿轮链条等均可以实现上述效果，本实施例对屏体升降驱动组件4013的结构不作限定，只要能够驱动升降架4012升降的屏体升降驱动组件4013均在本实施例的保护范围之内。

进一步地，上料支撑架4011上还设置有到位检测件，到位检测件用于检测位于最上层的承载托盘是否位于预设高度。具体地，屏体升降驱动组件4013与到位检测件通讯连接，当到位检测件检测到位于最上层的承载托盘位于预设高度时，屏体升降驱动组件4013停止动作。在本实施例中，到位检测件具体为接近开关。

当然，在其他实施例中，屏体升降驱动组件4013的输出端还可以与伸缩分盘件4015相连接，以驱动伸缩分盘件4015沿竖直方向移动。此时，升降架4012固定于上料支撑架4011上，当托盘转移机构403将屏体上料机构401上位于最上层的空的承载托盘转移至屏体下料机构402后，屏体升降驱动组件4013能够驱动伸缩分盘件4015沿竖直方向向下移动一个承载托盘厚度的距离，以使伸缩分盘件4015的分盘端能够对准位于最上层的两个承载托盘之间的间隙。

进一步地，上料支撑架4011上设置有第一导向滑轨，第一导向滑轨沿竖直方向延伸，升降架4012上设置有第一导向滑块，第一导向滑块滑动配合于第一导向滑轨，以保证升降架4012与上料支撑架4011相对滑动时的稳定性。当然，还可以将第一导向滑轨设置于升降架4012上，将第一导向滑块设置于上料支撑架4011上，同样能够实现上述效果。

进一步地，屏体上料机构401还包括换料组件4014，换料组件4014包括两个换料架，两个换料架分别位于升降架4012的两侧，换料架能够承接承载托盘，两个换料架分别滑动设置于上料支撑架4011对应侧的侧壁上。当屏体上料机构401上所有的承载托盘均被转移至屏体下料机构402后，操作人员可以将屏体上料机构401的两个换料架拉出，再将多个叠垛的装满待贴附屏体的承载托盘置于换料架上，然后再将换料架推入上料支撑架4011内；此时屏体升降驱动组件4013驱动升降架4012向上移动，即可承接多个承载托盘。同时，操作人员还需要将屏体下料机构402的两个换料架拉出，再将其上的多个叠垛的空的承载托盘取走，即完成一次上料操作。

为保证换料架相对上料支撑架4011滑动过程的稳定性，上料支撑架4011上设置有沿水平方向延伸的第二导向滑轨，换料架上设置有第二导向滑块，第二导向滑块滑动配合于第二导向滑轨。当然，在其他实施例中，还可以将第二导向滑轨设置于换料架上，将第二导向滑块设置于上料支撑架4011上，同样能够实现上述效果。

可选地，上料支撑架4011上还设置有限位件，以对换料架相对上料支撑架4011的滑动进行限位，避免换料架从上料支撑架4011上滑脱。

进一步地，换料组件4014还包括换料把手，换料把手的两端分别连接两个换料架。通过设置换料把手，操作人员拉动换料把手即可将两个换料架拉出或者推入，操作方便且快捷。

需要特别说明的是，屏体下料机构402与屏体上料机构401的区别在于：屏体下料机构402上用于承载多个沿竖直方向依次叠垛的空的承载托盘，当托盘转移机构403将屏体上料机构401上空的承载托盘转移至屏体下料机构402上以后，屏体下料机构402的升降架4012会向下移动一个承载托盘厚度的距离，以方便空的承载托盘的再次转移；此外，屏体下料机构402上设置的伸缩分盘件4015是为了实现对空的承载托盘的定位，以防止相邻两个空的承载托盘之间的相对位置发生较大的偏移，导致操作人员取空的承载托盘时发生倒塌的现象。

图6示出了本发明实施例提供的屏体转移机构501的结构示意图。图7示出了本发明实施例提供的屏体转移机构501的部分结构示意图。图8示出了本发明实施例提供的预定位机构502的结构示意图。图9示出了本发明实施例提供的撕膜转移机构503的部分结构示意图。为了保证上料装置500能够将精确地将待贴附屏体从供料装置400转移至泡棉贴合装置100上，如图6-图9所示，上料装置500包括屏体转移机构501、预定位机构502和撕膜转移机构503，屏体转移机构501能够吸附供料装置400上的待贴附屏体并将其转移至预定位机构502，预定位机构502用于对其上的待贴附屏体定位；撕膜转移机构503被配置为将预定位机构502上完成定位的待贴附屏体转移至泡棉贴合装置100上，且还能撕除待贴附屏体上的第一保护膜。

需要说明的是，待贴附屏体表面的待贴附位置设置有粘接层，泡棉通过粘结层贴附于待贴附屏体表面的待贴附位置，在泡棉贴附之前，待贴附屏体表面的待贴附位置会覆盖一层第一保护膜，以防止在待贴附屏体转移过程中粘结层被污染，影响泡棉与待贴附屏体之间的贴合效果。

如图6-图7并结合图1所示，屏体转移机构501包括屏体转移支架5011、屏体X向转移组件5012、屏体Y向转移组件5013、屏体Z向转移组件5014和第一屏体吸附组件5015，屏体转移支架5011设置于基座700上，屏体X向转移组件5012设置于屏体转移支架5011上，屏体X向转移组件5012的输出端与屏体Y向转移组件5013相连接，以驱动屏体Y向转移组件5013沿X方向移动；屏体Y向转移组件5013的输出端与屏体Z向转移组件5014相连接，以驱动屏体Z向转移组件5014沿Y方向移动；屏体Z向转移组件5014的输出端与第一屏体吸附组件5015相连接，以驱动第一屏体吸附组件5015沿Z方向移动，第一屏体吸附组件5015用于吸附待贴附屏体。通过屏体X向转移组件5012、屏体Y向转移组件5013和屏体Z向转移组件5014的协同作用，驱动第一屏体吸附组件5015沿X方向和/或Y方向和/或Z方向移动，从而实现待贴附屏体从供料装置400到预定位机构502的转移。

在本实施例中，屏体X向转移组件5012为屏体X向直线电机，屏体Y向转移组件5013为屏体Y向直线电机，屏体Z向转移组件5014为屏体Z向气缸。当然，在其他实施例中，屏体X向转移组件5012、屏体Y向转移组件5013和屏体Z向转移组件5014均可以采用其他具有直线驱动功能的驱动结构，本实施例对此不作限定。

可选地，第一屏体吸附组件5015包括多个第二真空吸嘴，以增加第一屏体吸附组件5015与待贴附屏体之间的接触面积，提高吸附效果，避免在转移过程中待贴附屏体发生坠落。

进一步地，屏体转移机构501还包括转移检测相机5016和屏体角度调整组件5017，转移检测相机5016设置于屏体Z向转移组件5014的固定端，转移检测相机5016用于检测供料装置400上承载的待贴附屏体的位置信息；屏体角度调整组件5017与屏体Z向转移组件5014的输出端相连接，屏体角度调整组件5017的输出端连接第一屏体吸附组件5015，屏体角度调整组件5017能够根据转移检测相机5016获取的待贴附屏体的位置信息对第一屏体吸附组件5015的抓取角度进行调整，以保证第一屏体吸附组件5015对待贴附屏体的抓取精度。在本实施例中，屏体角度调整组件5017为旋转电机。

如图8所示，预定位机构502包括预定位台5021和预定位治具5022，预定位台5021设置于基座700上并位于泡棉贴合装置100和供料装置400之间，预定位治具5022设置于预定位台5021上，预定位治具5022上设置有预定位槽，预定位槽的轮廓与待贴附屏体的外形轮廓相适配，预定位槽的槽壁能够与待贴附屏体的外壁相贴合，从而实现对待贴附屏体的精确定位。在屏体转移机构501向预定位机构502上转移待贴附屏体时，转移检测相机5016还能够获取预定位治具5022上的预定位槽的位置信息，屏体角度调整组件5017可以根据预定位治具5022上的预定位槽的位置信息对第一屏体吸附组件5015的放置角度进行调整，以使待贴附屏体准确落入预定位治具5022的预定位槽内。

可选地，预定位治具5022可拆卸连接于预定位台5021上。操作人员可以根据待贴附屏体的不同规格更换预定位治具5022，以使预定位治具5022的预定位槽与对应规格的待贴附屏体相匹配，从而提高上料装置500的通用性。

具体而言，预定位治具5022可以通过螺栓连接、卡接等方式与预定位台5021进行连接，本实施例对预定位治具5022与预定位台5021之间可拆卸连接的方式不作限定。

可选地，预定位治具5022上还设置有多个呈阵列排布的第一吸附孔，第一吸附孔与真空发生器相连通，预定位治具5022能通过第一吸附孔的作用紧紧吸附待贴附屏体。

如图9所示，撕膜转移机构503包括撕膜转移机械手(图9中未示出)、撕膜转移连接架5031、屏体撕膜组件5032和第二屏体吸附组件5033，撕膜转移机械手设置于基座700上，撕膜转移连接架5031设置于撕膜转移机械手的执行端，第二屏体吸附组件5033设置于撕膜转移连接架5031上，第二屏体吸附组件5033用于吸附预定位机构502上的待贴附屏体，并能够在撕膜转移机械手的驱动作用下将其转移至泡棉贴合装置100上；屏体撕膜组件5032设置于撕膜转移连接架5031上，屏体撕膜组件5032能够将置于泡棉贴合装置100上的待贴附屏体上的第一保护膜撕除。

具体而言，第二屏体吸附组件5033包括吸附升降驱动件50331、吸附移动板50332和多个第三真空吸嘴50333，吸附升降驱动件50331设置于撕膜转移连接架5031上，吸附移动板50332与吸附升降驱动件50331的输出端相连接，以在吸附升降驱动件50331的驱动作用下沿Z方向移动；多个第三真空吸嘴50333呈阵列排布于吸附移动板50332上，用于吸附待贴附屏体。其中，吸附升降驱动件50331具体为吸附升降驱动气缸。

进一步地，屏体撕膜组件5032包括屏体撕膜驱动件50321、屏体撕膜固定夹爪50322和屏体撕膜活动夹爪50323，屏体撕膜驱动件50321设置于撕膜转移连接架5031上，屏体撕膜固定夹爪50322设置于屏体撕膜驱动件50321的固定端，屏体撕膜活动夹爪50323设置于屏体撕膜驱动件50321的输出端，且屏体撕膜活动夹爪50323的自由端与屏体撕膜固定夹爪50322相对设置。屏体撕膜驱动件50321能驱动屏体撕膜活动夹爪50323向靠近或者远离屏体撕膜固定夹爪50322的方向移动，以夹持或者松开第一保护膜。其中，屏体撕膜驱动件50321具体为屏体撕膜驱动气缸。

当预定位机构502上的待贴附屏体完成预定位操作后，第二屏体吸附组件5033在撕膜转移机械手的驱动作用下从预定位机构502上吸附待贴附屏体并将其转移至泡棉贴合装置100上；然后，屏体撕膜组件5032在撕膜转移机械手的的驱动作用下夹持保护膜的一端并将其撕除。

为了收集被撕除的第一保护膜，在泡棉贴合装置100的一侧还设置有第一收集箱(图中未示出)，第一收集箱用于收集由屏体撕膜组件5032从待贴附屏体上撕除的第一保护膜。

当待贴附屏体在泡棉贴合装置100上完成泡棉的贴附形成半成品后，中间传输装置300会将半成品转移至折弯装置200上，折弯装置200被配置为将FPC板按照预设路径相对半成品弯折，以形成成品。当待贴附屏体在为了保证成品质量，该显示屏加工生产线还包括下料装置600和检测装置800，下料装置600包括合格品承料机构601、废品下料机构602和成品转移机构603，检测装置800用于检测成品质量，以区分出合格品和不合格品，成品转移机构603能够将合格品转移至合格品承料机构601上，中间传输装置300还能够将折弯装置200上完成FPC板弯折的成品转移至检测装置800上进行检测，并能将检测装置800上检测不合格品转移至废品下料机构602。

需要特别说明的是，在本实施例中，废品下料机构602具体为传输带机构，传输带机构为现有技术中常见的传输结构，本实施例对废品下料机构602的具体结构不作多余叙述。当然，在其他实施例中，废品下料机构602还可以采用其他具有传输功能的结构，本实施例对此不作限定。

图10示出了本发明实施例提供的中间传输装置300的结构示意图。如图10结合图1所示，中间传输装置300包括传输连接座301、中间传输X向驱动组件302、中间传输Y向驱动组件303、中间传输Z向驱动组件304以及中间传输吸附组件305，中间传输X向驱动组件302设置于基座700上，中间传输X向驱动组件302的输出端与传输连接座301相连接，中间传输Y向驱动组件303设置于传输连接座301上，中间传输X向驱动组件302通过传输连接座301驱动中间传输Y向驱动组件303沿X方向移动；中间传输Y向驱动组件303的输出端与中间传输Z向驱动组件304相连接，以驱动中间传输Z向驱动组件304沿Y方向移动；中间传输Z向驱动组件304的输出端与中间传输吸附组件305相连接，以驱动中间传输吸附组件305沿Z方向移动，中间传输吸附组件305用于吸附待贴附屏体。通过中间传输X向驱动组件302、中间传输Y向驱动组件303和中间传输Z向驱动组件304之间的协同作用，驱动中间传输Y向驱动组件303沿X方向和/或Y方向和/或Z方向移动，从而实现半成品从泡棉贴合装置100到折弯装置200的转移、成品从折弯装置200到检测装置800的转移以及不合格品从检测装置800到废品下料机构602的转移。

在本实施例中，中间传输X向驱动组件302为中间传输X向直线电机，中间传输Y向驱动组件303为中间传输Y向直线电机，中间传输Z向驱动组件304为中间传输Z向气缸。当然，在其他实施例中，中间传输X向驱动组件302、中间传输Y向驱动组件303和中间传输Z向驱动组件304均可以采用其他具有直线驱动功能的驱动结构，本实施例对此不作限定。

可选地，中间传输吸附组件305包括多个第四真空吸嘴，以增加中间传输吸附组件305与半成品或者中间传输吸附组件305与成品之间的接触面积，提高吸附效果，从而避免在转移过程中半成品或者成品发生坠落。

继续参见图1，合格品承料机构601包括空盘上料部件、满盘下料部件和满盘转移部件，其中，空盘上料部件上能够承载多个沿竖直方向依次叠垛的空的承载托盘，成品转移机构603能够将合格品放置于位于空盘上料部件上的空的承载托盘，满盘转移部件被配置为将空盘上料部件上装满合格品的承载托盘转移至满盘下料部件上，满盘下料部件用于承载多个沿竖直方向依次叠垛的装满合格品的承载托盘。

需要特别说明的是，空盘上料部件的具体结构与屏体上料机构401的具体结构相同，满盘下料部件的具体结构与屏体下料机构402的具体结构相同，满盘转移部件的具体结构与托盘转移机构403的具体结构相同，本实施例对空盘上料部件、满盘下料部件和满盘转移部件的具体结构均不作详细叙述。

图11示出了本发明实施例提供的成品转移机构603的结构示意图。如图11所示，成品转移机构603包括成品转移支撑架6031、成品转移X向驱动组件6032、成品转移Y向驱动组件6033、成品转移Z向驱动组件6034和成品转移吸附组件6035，其中，成品转移支撑架6031设置于基座700上，成品转移X向驱动组件6032设置于成品转移支撑架6031上，成品转移X向驱动组件6032的输出端与成品转移Y向驱动组件6033相连接，以驱动成品转移Y向驱动组件6033沿X方向移动；成品转移Y向驱动组件6033的输出端与成品转移Z向驱动组件6034相连接，以驱动成品转移Z向驱动组件6034沿Y方向移动；成品转移Z向驱动组件6034的输出端与成品转移吸附组件6035相连接，以驱动成品转移吸附组件6035沿Z方向移动，成品转移吸附组件6035用于吸附合格品。通过成品转移X向驱动组件6032、成品转移Y向驱动组件6033和成品转移Z向驱动组件6034之间的协同配合，驱动成品转移吸附组件6035沿X方向和/或Y方向和/或Z方向移动，从而实现合格品从检测装置800到合格品承料机构601的转移。

在本实施例中，成品转移X向驱动组件6032为成品转移X向直线电机，成品转移Y向驱动组件6033为成品转移Y向直线电机，成品转移Z向驱动组件6034为成品转移Z向气缸。当然，在其他实施例中，成品转移X向驱动组件6032、成品转移Y向驱动组件6033和成品转移Z向驱动组件6034均可以采用其他具有直线驱动功能的驱动结构，本实施例对此不作限定。

可选地，成品转移吸附组件6035包括多个第五真空吸嘴，以增加成品转移吸附组件6035与合格品之间的接触面积，提高吸附效果，避免在转移过程中合格品发生坠落。

需要特别说明的是，在图11中，成品转移Z向驱动组件6034和成品转移吸附组件6035的数量均为两个，其仅表示在成品转移Y向驱动组件6033的驱动作用下成品转移Z向驱动组件6034移动过程中的两个不同位置。

图12示出了本发明实施例提供的检测装置800的结构示意图一。图13示出了本发明实施例提供的检测装置800的结构示意图二。如图12和图13所示，检测装置800包括检测传输机构801、检测承载台802和二维检测组件803，其中，检测传输机构801设置于基座700上，检测传输机构801的输出端与检测承载台802相连接，以驱动检测承载台802沿Y方向移动，检测承载台802用于承接从折弯装置200上转移的成品工件；二维检测组件803被配置为获取检测承载台802上的成品工件的二维图像信息，并能将该二维图像信息传输至该显示屏加工生产线的控制系统内，控制系统能够将其与标准二维图像信息作比对，从而判断该成品工件是否为合格品。

在本实施例中，检测传输机构801为检测传输直线电机或者传输带机构，本实施例对检测传输机构801的具体结构不作详细叙述。

在本实施例中，检测承载台802的具体结构与预定位机构502的具体结构相同，能够适应对不同规格尺寸的成品工件进行检测，本实施例对检测承载台802的具体结构不作详细叙述。

进一步地，二维检测组件803包括二维检测X向驱动部8031、二维检测相机8032和二维补偿光源8033，二维检测X向驱动部8031设置于基座700上，二维检测X向驱动部8031的输出端与二维检测相机8032相连接，以驱动二维检测相机8032沿X方向移动，从而沿X方向靠近或者远离检测承载台802上的成品工件，二维补偿光源8033用于为二维检测相机8032补光，以保证获取的二维图像的清晰度。其中，二维检测X向驱动部8031驱动二维检测相机8032靠近检测承载台802上的成品工件，从而获取较为清晰的二维图像；二维检测X向驱动部8031驱动二维检测相机8032远离检测承载台802上的成品工件，从而避免二维检测相机8032与沿Y方向移动的检测承载台802发生干涉。在本实施例中，二维检测X向驱动部8031为二维检测X向直线电机。

进一步地，检测装置800还包括三维检测组件804，三维检测组件804能够获取检测承载台802上的成品工件的三维图像信息，并能将该三维图像信息传输至该显示屏加工生产线的控制系统内，控制系统能够将其与标准三维图像信息作比对，从而再次判断该成品工件是否为合格品。通过二维检测组件803和三维检测组件804之间的相互配合，保证检测结果的精确性。

具体而言，三维检测组件804包括三维检测支架8041、三维检测X向驱动部8042和三维检测相机8043，三维检测支架8041设置于基座700上，三维检测X向驱动部8042设置于三维检测支架8041上，三维检测X向驱动部8042的输出端与三维检测相机8043相连接，以驱动三维检测相机8043沿X方向移动，从而获取检测承载台802上的成品工件的完整图像。在本实施例中，三维检测X向驱动部8042为三维检测X向直线电机。

可选地，三维检测支架8041为门型架，并跨设在检测传输机构801的两侧，从而保证三维检测相机8043沿X方向移动过程的稳定性。

下面参照图14-图19并结合图1详细介绍泡棉贴合装置100的具体结构及工作原理。

图14示出了本发明实施例提供的承载机构1的结构示意图。图15示出了本发明实施例提供的泡棉供料机构3的结构示意图。图16示出了本发明实施例提供的泡棉贴合机构4的结构示意图。图17示出了本发明实施例提供的泡棉贴合机构4的部分结构示意图。如图14-图17并结合图1所示，泡棉贴合装置100包括承载机构1、泡棉供料机构3和泡棉贴合机构4，承载机构1被配置为承载待贴附屏体，待贴附屏体的一侧连接有FPC板；泡棉供料机构3被配置为承载泡棉，泡棉贴合机构4被配置为将泡棉供料机构3上的泡棉贴附于承载机构1承载的待贴附屏体上，形成半成品。通过承载机构1、泡棉供料机构3和泡棉贴合机构4之间的配合作用，实现泡棉与待贴附屏体之间的自动化贴合，贴合精度高且贴合效率高。

进一步地，如图14所示，承载机构1包括承载转盘11和设置于承载转盘11上的承载治具12，承载转盘11可转动地设置于基座700上，承载治具12用于承载待贴附屏体。承载治具12上设置有承载槽，承载槽的轮廓与待贴附屏体的外形轮廓相适配，承载槽的槽壁能够与待贴附屏体的外壁相贴合，从而实现对待贴附屏体的精确定位。

可选地，承载治具12可拆卸连接于承载转盘11上。操作人员可以根据待贴附屏体的不同规格更换承载治具12，以使承载治具12的承载槽与对应规格的待贴附屏体相匹配，从而提高承载机构1的通用性。具体而言，承载治具12可以通过螺栓连接、卡接等方式与承载转盘11进行连接，本实施例对承载治具12与承载转盘11之间可拆卸连接的方式不作限定。

可选地，承载治具12上还设置有多个呈阵列排布的第二吸附孔，第二吸附孔与真空发生器相连通，承载治具12能通过第二吸附孔的负压作用紧紧吸附待贴附屏体，以避免在承载转盘11转动时，待贴附屏体发生掉落。

为了提高泡棉贴合装置100的贴合效率，承载转盘11上设置有多个承载治具12，多个承载治具12沿承载转盘11的周向间隔设置于承载转盘11上。具体而言，沿承载转盘11的周向外侧依次间隔设置有上料工位、贴合工位及下料工位，上料装置500设置于上料工位处，用于将供料装置400上的待贴附屏体转移至随承载转盘11旋转至上料工位处的承载治具12上；泡棉贴合机构4设置于贴合工位处，用于将泡棉供料机构3上的泡棉贴附于随承载转盘11旋转至贴合工位处的待贴附屏体上，形成半成品；中间传输装置300设置于下料工位处，用于将随承载转盘11旋转至下料工位处的半成品转移至折弯装置200上进行FPC板的折弯工艺。采用这种设置方式，可以缩短承载机构1沿水平方向的尺寸，且在待贴附屏体上料及半成品下料的过程中，泡棉贴合机构4可以同步进行工作，互不干扰，贴合效率较高。

进一步地，承载机构1还包括承载旋转驱动组件13，承载旋转驱动组件13设置于基座700上，承载旋转驱动组件13的输出端与承载转盘11相连接，以驱动承载转盘11旋转。在本实施例中，承载旋转驱动组件13具体为承载旋转电机。

进一步地，如图15所示，泡棉供料机构3包括供料底座31、泡棉卷料辊32、第一底膜收料辊33、第二底膜收料辊34和承料滑动板35，供料底座31设置于基座700上，泡棉卷料辊32、第一底膜收料辊33和第二底膜收料辊34均转动设置于供料底座31上，泡棉卷料辊32用于绕设泡棉组件，泡棉组件包括泡棉、第一底膜和第二底膜，第一底膜和第二底膜分别贴附于泡棉的两侧，第一底膜收料辊33用于卷收第一底膜，第二底膜收料辊34用于卷收第二底膜，承料滑动板35滑动设置于供料底座31上，以在承接工位和供料工位之间转移，当承料滑动板35滑动至承接工位时，其能够承接与第一底膜和第二底膜相分离后的泡棉；当承料滑动板35滑动至供料工位时，可以方便泡棉贴合机构4抓取其上承载的泡棉。

可选地，承料滑动板35上设置有多个呈阵列排布的承料吸附孔，承料滑动板35通过承料吸附孔吸附对应的泡棉，以防止承料滑动板35从承接工位向供料工位滑动时泡棉发生掉落。

进一步地，承料滑动板35上还设置有剥离件，剥离件能够将泡棉从第一底膜上剥离，防止泡棉随第一底膜卷收至第一底膜收料辊33上。可选地，剥离件的厚度向靠近第一底膜收料辊33的方向逐渐减小，以方便剥离件的端部从泡棉和第一底膜之间插入，实现两者的分离。可选地，剥离件的数量至少为两个，以实现泡棉和第一底膜的均匀、快速分离。

由于泡棉质量较轻，从第一底膜和第二底膜上分离出来的泡棉很容易发生折叠，为了避免这一现象的发生，泡棉供料机构3还包括按压组件36，按压组件36包括按压气缸和按压板，按压气缸设置于供料底座31上，按压气缸的输出端与按压板相连接，以驱动按压板沿竖直方向移动。当承料滑动板35在承接工位和供料工位之间滑动时，按压气缸驱动按压板向上移动，以避让承料滑动板35；当承料滑动板35位于承接工位上时，按压气缸驱动按压板向下移动，以使泡棉平整地落在承料滑动板35上。

可选地，在泡棉卷料辊32和第一底膜收料辊33之间以及泡棉卷料辊32和第二底膜收料辊34之间均转动设置有至少一个张紧辊37，以使泡棉组件在传输过程中始终保持紧绷的状态，提高泡棉供料机构3工作的稳定性。

进一步地，供料底座31包括第一支撑座311和第二支撑座312，第一支撑座311固定于基座700上，第二支撑座312滑动设置于第一支撑座311上，泡棉卷料辊32、第一底膜收料辊33、第二底膜收料辊34、承料滑动板35和按压组件36均设置于第二支撑座312。通过设置相滑动配合的第一支撑座311和第二支撑座312，当需要更换泡棉卷料辊32时，可以使第二支撑座312相对第一支撑座311滑动至换料位以对泡棉卷料辊32进行更换；当更换完毕后，再使第二支撑座312相对第一支撑座311滑动至取料位，以方便泡棉贴合机构4从承料滑动板35上抓取对应的泡棉。

在本实施例中，第一支撑座311上设置有滑动滑轨，第二支撑座312上设置有滑动滑块，滑动滑块滑动配合于滑动滑轨，以保证两者之间滑动过程的稳定性。当然，在其他实施例中，还可以将滑动滑轨设置于第二支撑座312上，将滑动滑块设置于第一支撑座311上，也能实现上述效果。可选地，在第一支撑座311的两侧还设置有限位凸起，当第二支撑座312与限位凸起相抵接时，第二支撑座312停止滑动，从而对第二支撑座312的滑动进行限位，防止第二支撑座312从第一支撑座311上滑脱。

进一步地，在第一支撑座311上还设置有限位气缸313，在第二支撑座312的底座设置有限位孔，限位气缸313的输出端能够伸出并伸入第二支撑座312底部的限位孔内，从而防止泡棉贴合机构4从承料滑动板35上取料时第二支撑座312发生滑动，保证取料过程的精准性。

可选地，在本实施例中，泡棉供料机构3的数量为两个。两个泡棉供料机构3并排设置于基座700上。当其中一个泡棉供料机构3的泡棉卷料辊32需要更换时，泡棉贴合机构4可以从另一个泡棉供料机构3上抓取泡棉，从而节省泡棉贴合机构4停机待料的时间，提高泡棉贴合装置100的贴合效率。本实施例对泡棉供料机构3的数量不作限定，还可以设置三个、四个或者更多个，操作人员可以根据实际生产节拍以及布局空间进行调整。

如图16-图17所示，泡棉贴合机构4包括贴合机械手41、贴合连接架42和泡棉吸附组件43，贴合机械手41设置于基座700上，贴合连接架42设置于贴合机械手41的执行端，泡棉吸附组件43设置于贴合连接架42上，泡棉吸附组件43用于吸附泡棉供料机构3上的泡棉，并能在贴合机械手41的驱动作用下将其贴附于承载机构1上承载的待贴附屏体上。

在本实施例中，泡棉吸附组件43的具体结构与第二屏体吸附组件5033的具体结构相同，本实施例对泡棉吸附组件43的具体结构不作多余叙述。

为了将泡棉准确地贴附于待贴附屏体的粘接层，泡棉贴合机构4还包括贴合相机44，贴合相机44设置于贴合连接架42上，贴合相机44能够获取承载机构1上的待贴附屏体的位置信息以及泡棉供料机构3上的泡棉的位置信息。泡棉贴合机构4能够根据贴合相机44获取的泡棉的位置信息从泡棉供料机构3抓取泡棉，还能根据贴合相机44获取的待贴附屏体的位置信息将抓取的泡棉贴附于待贴附屏体的粘接层，从而实现待贴附屏体与泡棉之间的精确贴合。

需要说明的是，从第一底膜和第二底膜中分离出的泡棉上还覆盖有一层第二保护膜，当泡棉贴合机构4将泡棉贴附于承载机构1上承载的待贴附屏体上以后，还需要将泡棉上覆盖的第二保护膜撕除。但是，第二保护膜的面积较小且厚度较薄，不方便使用夹爪直接夹持。为了解决这一问题，泡棉贴合装置100还包括易撕贴剥离机构5，易撕贴剥离机构5用于承载并剥离易撕贴；泡棉贴合机构4还包括泡棉撕膜组件45，泡棉撕膜组件45用于抓取易撕贴剥离机构5上剥离出来的易撕贴并将其粘贴于泡棉上覆盖的第二保护膜上，且泡棉撕膜组件45还能通过易撕贴将泡棉上的第二保护膜撕除。采用这种设置方式，可以轻松撕除泡棉上覆盖的第二保护膜，避免待贴附屏体被压伤，从而保证成品质量。

具体而言，泡棉撕膜组件45包括泡棉撕膜驱动件451、泡棉撕膜固定夹爪452和泡棉撕膜活动夹爪453，泡棉撕膜驱动件451设置于贴合连接架42上，泡棉撕膜固定夹爪452设置于泡棉撕膜驱动件451的固定端，泡棉撕膜活动夹爪453设置于泡棉撕膜驱动件451的输出端，且泡棉撕膜活动夹爪453的自由端与泡棉撕膜固定夹爪452相对设置。泡棉撕膜驱动件451能驱动泡棉撕膜活动夹爪453向靠近或者远离泡棉撕膜固定夹爪452的方向移动，以夹持或者松开易撕贴。其中，泡棉撕膜驱动件451具体为泡棉撕膜驱动气缸。

为了收集被撕除的第二保护膜和易撕贴，在基座700上还设置有第二收集箱701(参见图1)，第二收集箱701用于收集由泡棉撕膜组件45从泡棉上撕除的第二保护膜和易撕贴。

图18示出了本发明实施例提供的易撕贴剥离机构5的结构示意图。图19示出了图18在A处的局部放大图。如图18-图19所示，易撕贴剥离机构5包括剥离支撑架51、易撕贴卷料辊52和易撕贴收料辊53，剥离支撑架51设置于基座700上，易撕贴卷料辊52和易撕贴收料辊53间隔且均转动设置于剥离支撑架51上，易撕贴卷料辊52上绕设有易撕贴条带，易撕贴条带包括长条状的基膜以及沿基膜的长度方向间隔设置的多个易撕贴，易撕贴收料辊53用于收卷基膜。

为了方便泡棉撕膜组件45从易撕贴剥离机构5上夹持易撕贴，易撕贴剥离机构5还包括顶料台54，顶料台54设置于剥离支撑架51上并位于易撕贴卷料辊52和易撕贴收料辊53之间，顶料台54能够为泡棉撕膜组件45的取料提供一个平面，以保证泡棉撕膜组件45夹取易撕贴的精准性。

进一步地，易撕贴剥离机构5还包括压料组件55，压料组件55包括压料驱动件551和两个压料板552，两个压料板552间隔设置并位于顶料台54的上方，两个压料板552均连接于压料驱动件551的输出端。当泡棉撕膜组件45需要夹持易撕贴时，压料驱动件551驱动两个压料板552向下移动，以将易撕贴条带按压于顶料台54上，泡棉撕膜组件45从两个压料板552之间夹取易撕贴；当泡棉撕膜组件45夹取完易撕贴后，压料驱动件551驱动两个压料板552向上移动，以使多余的基膜卷收至易撕贴收料辊53上。

当待贴附屏体上的第一保护膜被撕除露出粘接层后，为了保证待贴附屏体与泡棉之间的贴附效果，还需要对待贴附屏体表面的粘接层进行清洗。因此，泡棉贴合装置100还包括清洗机构2，以对待贴附屏体的粘接层进行清洗。具体地，承载转盘11的外周还设置有清洗工位，清洗工位位于上料工位和贴合工位之间，清洗机构2位于清洗工位上。

图20示出了本发明实施例提供的清洗机构2的结构示意图。如图20并结合图1所示，清洗机构2包括清洗支撑台21、三维驱动部22和清洗部23，清洗支撑台21设置于基座700上，三维驱动部22设置于清洗支撑台21上，且三维驱动部22的输出端与清洗部23的清洗头231相连接，以驱动清洗头231沿X方向和/或Y方向和/或Z方向移动，清洗头231用于对待贴附屏体的粘接层进行清洗，以去除粘接层上的灰尘、杂质等。

可选地，在本实施例中，清洗部23为等离子清洗结构，清洗部23还包括清洗控制结构232，清洗控制结构232控制清洗头231将其周围的气体离化成为等离子状态，从而达到清洗待贴附屏体的粘接层的效果，清洗过程简单，且清洗效果较好。需要说明的是，等离子清洗结构为现有技术，本实施例对清洗控制结构232控制清洗头231将附近气体离化的具体过程不作详细叙述。

具体而言，三维驱动部22包括清洗X向驱动组件221、清洗Y向驱动组件222和清洗Z向驱动组件223，清洗X向驱动组件221设置于清洗支撑台21上，清洗X向驱动组件221的输出端与清洗Y向驱动组件222相连接，以驱动清洗Y向驱动组件222沿X方向移动；清洗Y向驱动组件222的输出端与清洗Z向驱动组件223相连接，以驱动清洗Z向驱动组件223沿Y方向移动；清洗Z向驱动组件223的输出端与清洗头231相连接，以驱动清洗头231沿Z方向移动。通过清洗X向驱动组件221、清洗Y向驱动组件222和清洗Z向驱动组件223之间的相互配合，实现清洗头231沿X方向和/或Y方向和/或Z方向的移动，从而实现对待贴附屏体的粘接层的全面清洗。

可选地，清洗X向驱动组件221具体为清洗X向直线电机，清洗Y向驱动组件222具体为清洗Y向直线电机，清洗Z向驱动组件223具体为清洗Z向气缸。当然，在其他实施例中，清洗X向驱动组件221、清洗Y向驱动组件222和清洗Z向驱动组件223均可以采用其他具有直线驱动功能的驱动结构，本实施例对此不作限定。

下面参照图21-图23并结合图1详细介绍折弯装置200的具体结构及工作原理。

图21示出了本发明实施例提供的折弯机构10的结构示意图。图22示出了本发明实施例提供的本压机构20的结构示意图一。图23示出了本发明实施例提供的本压机构20的结构示意图二。如图21-图23并结合图1所示，折弯装置200包括折弯机构10，折弯机构10包括折弯支撑架104、接料驱动组件101、折弯组件102和接料台103，接料驱动组件101设置于基座700上，接料驱动组件101的输出端与折弯支撑架104相连接；接料台103设置于折弯支撑架104上，当接料驱动组件101驱动折弯支撑架104沿Y方向移动时，能够使接料台103在接料位和工作位之间转移。当接料台103位于接料位时，中间传输装置300能够将泡棉贴合装置100上的半成品转移至接料台103上；当接料台103位于工作位时，折弯组件102能够按照预设的程序对FPC板进行弯折。

进一步地，折弯组件102包括第一折弯部1021、第二折弯部1022和折弯杆1023，其中，第一折弯部1021被配置为驱动接料台103按照第一预设轨迹移动；第二折弯部1022设置于折弯支撑架104上，被配置为驱动折弯杆1023按照第二预设轨迹移动，折弯杆1023能够抵接FPC板，并在第一折弯部1021和第二折弯部1022的配合作用下实现FPC板的弯折。

具体而言，第一折弯部1021包括折弯Y向驱动件10211、折弯X向驱动件10212和折弯Z向旋转驱动件10213，折弯Y向驱动件10211设置于折弯支撑架104上，折弯Y向驱动件10211的输出端与折弯X向驱动件10212相连接，以驱动折弯X向驱动件10212沿Y方向移动；折弯X向驱动件10212的输出端与折弯Z向旋转驱动件10213相连接，以驱动折弯Z向旋转驱动件10213沿X方向移动；折弯Z向旋转驱动件10213的输出端与接料台103相连接，以驱动接料台103以Z方向为旋转轴进行旋转。第二折弯部1022包括折弯Z向驱动件10221和折弯Y向旋转驱动件10222，折弯Z向驱动件10221设置于折弯支撑架104上，折弯Z向驱动件10221的输出端与折弯Y向旋转驱动件10222相连接，以驱动折弯Y向旋转驱动件10222沿Z方向移动；折弯Y向旋转驱动件10222的输出端与折弯杆1023相连接，以驱动折弯杆1023以Y方向为旋转轴进行旋转。各个驱动件均与折弯装置200的控制系统电连接，控制系统根据预设程序驱动各个驱动件动作，从而实现FPC板的精确弯折操作。

为了保证折弯精度，折弯装置200还包括本压机构20，本压机构20包括本压支撑架201、本压检测组件202和本压组件203，本压支撑架201设置于基座700上，本压检测组件202和本压组件203均设置于本压支撑架201，本压检测组件202被配置实时获取接料台103上的半成品的图像信息，以追踪FPC板的折弯过程，当FPC板的折弯出现偏差时，折弯组件102能够及时调整移动轨迹，从而保证FPC板弯折的精确性；本压组件203被配置为当FPC板完成弯折后对其进行保压，以使FPC板与待贴附屏体之间具有更高的贴合度。

具体而言，本压检测组件202包括本压Z向驱动件2021、本压角度调节件2022和本压检测相机2023，本压Z向驱动件2021设置于本压支撑架201上，本压角度调节件2022与本压Z向驱动件2021的输出端相连接，以在本压Z向驱动件2021的驱动作用下向下移动；本压角度调节件2022的输出端与本压检测相机2023相连接，以驱动本压检测相机2023以X方向为旋转轴进行旋转，以使本压检测相机2023能够获取接料台103上弯折过程中的FPC板的完整图像，保证检测结果的准确性。在本实施例中，本压Z向驱动件2021为本压Z向驱动气缸，本压角度调节件2022为本压调节电机。

可选地，本压检测组件202还包括本压补偿光源2024，本压补偿光源2024用于为本压检测相机2023补光，以使本压检测相机2023获取的FPC板的图像信息更清晰。

进一步地，本压组件203包括第一Z向驱动件2031、本压旋转驱动件2032、第二Z向驱动件2033和本压块2034，第一Z向驱动件2031设置于本压支撑架201上；本压旋转驱动件2032设置于第一Z向驱动件2031的输出端，以在第一Z向驱动件2031的驱动作用下沿Z方向移动；第二Z向驱动件2033设置于本压旋转驱动件2032的输出端，以在本压旋转驱动件2032的驱动作用下以X方向为旋转轴进行旋转；第二Z向驱动件2033的输出端与本压块2034相连接，以驱动本压块2034向下移动，从而将FPC板按压于待贴附屏体上。其中，第一Z向驱动件2031用于驱动本压块2034快速向下移动，以靠近FPC板；第二Z向驱动件2033用于驱动本压块2034以预设的压力按压FPC板，从而防止FPC板及待贴附屏体被压伤，保证成品质量。

可选地，本压检测组件202和本压组件203分别位于本压支撑架201的两侧，以提高空间利用率，减少折弯装置200的占地面积。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (7)

1.显示屏加工生产线，其特征在于，包括泡棉贴合装置（100）、折弯装置（200）和中间传输装置（300）；

所述泡棉贴合装置（100）包括承载机构（1）、泡棉供料机构（3）和泡棉贴合机构（4），所述承载机构（1）被配置为承载待贴附屏体，所述待贴附屏体的一侧连接有FPC板；所述泡棉供料机构（3）被配置为承载泡棉，所述泡棉贴合机构（4）被配置为将所述泡棉供料机构（3）上的泡棉贴附于所述承载机构（1）承载的所述待贴附屏体上，形成半成品；

所述承载机构（1）包括承载转盘（11）和设置于所述承载转盘（11）上的承载治具（12），所述承载治具（12）能够承载待贴附屏体；在所述承载转盘（11）的外围依次间隔设置有上料工位、贴合工位和下料工位，所述承载转盘（11）可转动设置，并能够带动其上的所述承载治具（12）在各工位之间流转；所述泡棉供料机构（3）位于所述贴合工位上，所述泡棉贴合机构（4）设置于所述承载机构（1）和所述泡棉供料机构（3）之间；

所述泡棉贴合机构（4）包括泡棉吸附组件（43）和泡棉撕膜组件（45），所述泡棉吸附组件（43）能够吸附泡棉并将其贴附于所述承载机构（1）上的待贴附屏体表面，所述泡棉撕膜组件（45）能够将易撕贴剥离机构（5）剥离出来的易撕贴贴附于所述待贴附屏体表面的泡棉上，并将贴有所述易撕贴的保护膜从所述泡棉上撕除；

所述泡棉供料机构（3）包括供料底座（31）、泡棉卷料辊（32）、第一底膜收料辊（33）、第二底膜收料辊（34）和承料滑动板（35）；所述泡棉卷料辊（32）转动设置于所述供料底座（31）上，所述泡棉卷料辊（32）用于绕设泡棉组件，所述泡棉组件包括泡棉、第一底膜和第二底膜，所述第一底膜和所述第二底膜分别贴附于所述泡棉的两侧；所述第一底膜收料辊（33）和所述第二底膜收料辊（34）间隔且均转动设置于所述供料底座（31）上，所述第一底膜收料辊（33）用于卷收所述第一底膜，所述第二底膜收料辊（34）用于卷收第二底膜；所述承料滑动板（35）滑动设置于所述供料底座（31），以在承接工位和供料工位之间转移，当所述承料滑动板（35）位于所述承接工位时，能够承接从所述第一底膜和所述第二底膜中分离出来的泡棉；当所述承料滑动板（35）位于所述供料工位时，所述泡棉贴合机构（4）能够从所述承料滑动板（35）上抓取所述泡棉；

所述中间传输装置（300）被配置为将所述泡棉贴合装置（100）上的半成品转移至所述折弯装置（200）上；

所述折弯装置（200）被配置为将所述FPC板按照预设路径相对所述半成品弯折，以形成成品。

2.根据权利要求1所述的显示屏加工生产线，其特征在于，在所述上料工位和所述贴合工位之间还设置有清洗工位，所述清洗工位上设置有清洗机构（2），所述清洗机构（2）能够对流转至所述清洗工位处的承载治具（12）上的待贴附屏体的表面进行清洗。

3.根据权利要求1所述的显示屏加工生产线，其特征在于，所述折弯装置（200）包括：

折弯机构（10），用于对所述FPC板进行折弯；

本压机构（20），被配置为对所述折弯机构（10）上折弯后的FPC板进行保压。

4.根据权利要求1所述的显示屏加工生产线，其特征在于，所述显示屏加工生产线还包括供料装置（400）和上料装置（500），所述供料装置（400）被配置为承载待贴附屏体；所述上料装置（500）被配置为将所述供料装置（400）上承载的待贴附屏体转移至所述承载机构（1）上。

5.根据权利要求4所述的显示屏加工生产线，其特征在于，所述供料装置（400）包括：

屏体上料机构（401）和屏体下料机构（402），并排设置，所述屏体上料机构（401）和所述屏体下料机构（402）均包括上料支撑架（4011）、升降架（4012）和伸缩分盘件（4015），所述升降架（4012）和所述伸缩分盘件（4015）均设置于所述上料支撑架（4011）上，且两者中的至少一个能相对所述上料支撑架（4011）沿竖直方向移动，所述升降架（4012）能够承载多个沿竖直方向依次叠垛的承载托盘，所述伸缩分盘件（4015）的分盘端能够沿水平方向伸出并伸入位于最上层的两个所述承载托盘之间的间隙中；

托盘转移机构（403），被配置为将所述屏体上料机构（401）上空的承载托盘转移至所述屏体下料机构（402）上。

6.根据权利要求1所述的显示屏加工生产线，其特征在于，所述显示屏加工生产线还包括检测装置（800），所述检测装置（800）包括检测传输机构（801）、检测承载台（802）和三维检测组件（804），所述检测承载台（802）用于承载所述成品，所述检测传输机构（801）能够带动所述检测承载台（802）经过所述三维检测组件（804），所述三维检测组件（804）用于获取所述成品的三维图像信息；

所述中间传输装置（300）还被配置为将所述折弯装置（200）上的成品转移至所述检测承载台（802）上。

7.根据权利要求6所述的显示屏加工生产线，其特征在于，所述显示屏加工生产线还包括下料装置（600），所述下料装置（600）包括：

成品转移机构（603）和合格品承料机构（601），所述成品转移机构（603）能够将经所述检测装置（800）检测合格的成品转移至所述合格品承料机构（601）上；

废品下料机构（602），所述中间传输装置（300）还能将经所述检测装置（800）检测不合格的成品转移至所述废品下料机构（602）上。