CN116393593A - 一种等径弯角挤压模架 - Google Patents

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王震宇
李赵阳
李万鹏
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Abstract

本发明涉及一种等径弯角挤压模架。主要解决现有等径弯角挤压模具存在金属件与模具之间的摩擦力大和生产效率低的技术问题。本发明的技术方案是：该挤压模架，包括凹模压板、凹模固定环、两个导向装置、上压板、凸模固定环、凸模压板、等径弯角挤压凹模、两个限位装置、凸模和下底板；所述凹模压板和凹模固定环通过螺栓依序装在下底板顶面的中间，所述等径弯角挤压凹模的下部设在凹模固定环设置的凹模孔中，所述凸模的上部装在凸模固定环设置的凸模孔中，所述凸模压板的上端与上压板的底面连接，所述凸模设在等径弯角挤压凹模的型腔中，所述两个导向装置对角设在上压板和下底板的两个边角处，所述两个限位装置设在上压板和下底板的另两个边角处。

Description

一种等径弯角挤压模架
技术领域
本发明属于挤压模具技术领域，具体涉及一种等径弯角挤压模架。
背景技术
等径弯角挤压技术可以用于制造汽车零部件、机械零部件等精密零件。传统的加工方法会造成金属件形状的变化以及表面的氧化、氢化等问题，而且等径弯角挤压技术可以保持零件的形状不变，并且表面质量也比较好，因此受到了行业的广泛认可和应用。其次，等径弯角挤压技术可以用于制造各种形状的管道，如圆形、椭圆形、方形、矩形等，适用于多种工业领域，如石油、化工、电力等。这种管道具有高强度、高耐腐蚀性和高密度等特点，能够满足一些特殊的工业需求。再者，等径弯角挤压技术具有成型速度快、成本低廉等优势。
等径弯角挤压技术具有很高的成形精度和表面质量，但是在挤压成型后，如何将金属件从模具中脱出，是一个十分困难的问题。因此，现有等径弯角挤压模具存在金属件与模具之间的摩擦力大、模具形状复杂和生产效率低的技术缺陷。
发明内容
本发明的目的是解决现有等径弯角挤压模具存在金属件与模具之间的摩擦力大、模具形状复杂和生产效率低的技术问题，提供一种等径弯角挤压模架。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种等径弯角挤压模架，其包括凹模压板、凹模固定环、两个导向装置、上压板、凸模固定环、凸模压板、等径弯角挤压凹模、两个限位装置、凸模和下底板；所述凹模压板和凹模固定环通过螺栓依序装在下底板顶面的中间，所述等径弯角挤压凹模的下部设在凹模固定环设置的凹模孔中，所述凸模的上部装在凸模固定环设置的凸模孔中，且凸模的上端与凸模压板的底端连接，所述凸模压板的上端与上压板的底面连接，所述凸模设在等径弯角挤压凹模的型腔中，所述两个导向装置对角设在上压板和下底板的两个边角处并位于上压板和下底板之间，所述两个限位装置设在上压板和下底板的另两个边角处并位于上压板和下底板之间。
进一步地，所述等径弯角挤压凹模由第一凹模和第二凹模组成，所述第一凹模和第二凹模左右对称设置并通过螺栓连接。
进一步地，所述第一凹模在分型面一侧设有模腔，所述模腔设有等通道弯角挤压通道和凸模导向腿杆腔，等通道弯角挤压通道的出料口为上偏角2°的喇叭口形状。
进一步地，所述凸模由两个凸模导向腿和凸模挤压肋板构成，所述凸模挤压肋板设在两个凸模导向腿的中间构成工字形截面以提高凸模的抗屈曲能力。
进一步地，所述导向装置由导套垫块、上导套、导柱和下导套构成，所述下导套装在导套垫块上，所述导柱的上端与上导套连接，所述上导套与上压板边角的底面连接，所述导柱插入下导套和导套垫块设置的导向孔中且能在导向孔中运动，所述导套垫块装在下底板边角处并与上导套相对应。
进一步地，所述限位装置由两个相同的限位块组成，所述两个限位块相对应装在上压板和下底板的边角处并位于上压板和下底板之间。
本发明的有益效果是：
本发明采用上述技术方案，使模架结构与模具内腔结构匹配且保证模架表面光滑，解决了现有等径弯角挤压模具存在的金属件与模具之间的摩擦力大、模具形状复杂和生产效率低的技术问题。与背景技术相比，本发明具有确保金属成型件的完整性、脱模效果好和生产效率高等优点。
附图说明
图1是本发明的轴测图；
图2是本发明的结构示意图；
图3是本发明导向装置的轴测图；
图4是本发明上压板的结构示意图；
图5是本发明下底板的结构示意图；
图6是本发明第一凹模的结构示意图；
图7是本发明第二凹模的结构示意图；
图8是本发明凸模的结构示意图；
图9是本发明凹模固定环的结构示意图；
图10是本发明凸模固定环的结构示意图；
图中：1-凹模压板，2-凹模固定环，3-导套垫块，4-下导套，5-导柱，6-上导套，7-上压板，8-凸模固定环，9-凸模压板，10-等径弯角挤压凹模，10-1-第一凹模，10-2-凸模导向腿杆腔，10-3-凹模销孔，10-4-凹模螺栓孔，10-5-等通道弯角挤压通道，10-6第二凹模，10-7-出料口，11-限位块，12-凸模，12-1-凸模导向腿，12-2-凸模挤压肋板，13-下底板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细描述。
如图1～图10所示，本实施例中的一种等径弯角挤压模架，其包括凹模压板1、凹模固定环2、两个导向装置、上压板7、凸模固定环8、凸模压板9、等径弯角挤压凹模10、两个限位装置、凸模12和下底板13；所述凹模压板1和凹模固定环2通过螺栓依序装在下底板13顶面的中间，所述等径弯角挤压凹模10的下部设在凹模固定环2设置的凹模孔中，所述凸模12的上部装在凸模固定环8设置的凸模孔中，且凸模12的上端与凸模压板9的底端连接，所述凸模压板9的上端与上压板7的底面连接，所述凸模12设在等径弯角挤压凹模10的型腔中，所述两个导向装置对角设在上压板7和下底板13的两个边角处并位于上压板7和下底板13之间，所述两个限位装置设在上压板7和下底板13的另两个边角处并位于上压板7和下底板13之间。所述等径弯角挤压凹模10由第一凹模10-1和第二凹模10-6组成，所述第一凹模10-1和第二凹模10-6左右对称设置并通过螺栓连接。
所述第一凹模10-1在分型面一侧设有模腔，所述模腔设有等通道弯角挤压通道10-5和凸模导向腿杆腔10-2，等通道弯角挤压通道10-5的出料口10-7为上偏角2°的喇叭口形状。所述第一凹模10-1上还设有凹模销孔10-3和凹模螺栓孔10-4。所述等通道弯角挤压通道10-5由挤压竖直通道与挤压水平通道构成，挤压竖直通道与挤压水平通道的角度为90°。所述第二凹模10-6的分型面一侧设有模腔，其模腔的凸模导向腿杆腔和挤压水平通道与第一凹模10-1的相同。
所述凸模12由两个凸模导向腿12-1和凸模挤压肋板12-2构成，所述凸模挤压肋板12-2设在两个凸模导向腿12-1的中间构成工字形截面以提高凸模12的抗屈曲能力。
所述导向装置由导套垫块3、上导套6、导柱5和下导套4构成，所述下导套4装在导套垫块3上，所述导柱5的上端与上导套6连接，所述上导套6与上压板7边角的底面连接，所述导柱5插入下导套4和导套垫块3设置的导向孔中且能在导向孔中运动，所述导套垫块3装在下底板边角处并与上导套6相对应。设置导向装置的目的是为了保证凸模12和等径弯角挤压凹模10在挤压过程中对中。在挤压过程中，导柱5先进入下导套4和导套垫块3中，之后凸模12的凸模导向腿12-1进入等径弯角挤压凹模10的型腔中，最后凸模挤压肋板12-2进入等径弯角挤压凹模10的型腔中完成挤压过程。
所述限位装置由两个相同的限位块11组成，所述两个限位块11相对应装在上压板7和下底板13的边角处并位于上压板7和下底板13之间。设置限位块11的目的是为了挤压到位后停止挤压，防止过度挤压损伤模具。
所述第一凹模10-1、第二凹模10-6和凸模12采用的材料为H13钢。

Claims (6)

1.一种等径弯角挤压模架，其特征在于：包括凹模压板、凹模固定环、两个导向装置、上压板、凸模固定环、凸模压板、等径弯角挤压凹模、两个限位装置、凸模和下底板；所述凹模压板和凹模固定环通过螺栓依序装在下底板顶面的中间，所述等径弯角挤压凹模的下部设在凹模固定环设置的凹模孔中，所述凸模的上部装在凸模固定环设置的凸模孔中，且凸模的上端与凸模压板的底端连接，所述凸模压板的上端与上压板的底面连接，所述凸模设在等径弯角挤压凹模的型腔中，所述两个导向装置对角设在上压板和下底板的两个边角处并位于上压板和下底板之间，所述两个限位装置设在上压板和下底板的另两个边角处并位于上压板和下底板之间。
2.根据权利要求1所述的一种等径弯角挤压模架，其特征在于：所述等径弯角挤压凹模由第一凹模和第二凹模组成，所述第一凹模和第二凹模左右对称设置并通过螺栓连接。
3.根据权利要求2所述的一种等径弯角挤压模架，其特征在于：所述第一凹模在分型面一侧设有模腔，所述模腔设有等通道弯角挤压通道和凸模导向腿杆腔，等通道弯角挤压通道的出料口为上偏角2°的喇叭口形状。
4.根据权利要求1所述的一种等径弯角挤压模架，其特征在于：所述凸模由两个凸模导向腿和凸模挤压肋板构成，所述凸模挤压肋板设在两个凸模导向腿的中间构成工字形截面以提高凸模的抗屈曲能力。
5.根据权利要求1所述的一种等径弯角挤压模架，其特征在于：所述导向装置由导套垫块、上导套、导柱和下导套构成，所述下导套装在导套垫块上，所述导柱的上端与上导套连接，所述上导套与上压板边角的底面连接，所述导柱插入下导套和导套垫块设置的导向孔中且能在导向孔中运动，所述导套垫块装在下底板边角处并与上导套相对应。
6.根据权利要求1所述的一种等径弯角挤压模架，其特征在于：所述限位装置由两个相同的限位块组成，所述两个限位块相对应装在上压板和下底板的边角处并位于上压板和下底板之间。
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