CN116331362B - 一种分体式翼子板及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分体式翼子板及车辆，涉及汽车技术领域，一方面，该翼子板包括相互拼接的上板和下板，上板用于与机舱零件连接；下板用于与机舱零件连接，且一端与上述上板可拆卸连接，另一端向车轮方向延伸；另一方面，还提供一种包括该翼子板的车辆。通过将翼子板分为上板和下板，并将上板和下板均与机舱零件连接的同时，使上板和下板可拆卸连接，从而解决了降低成型工艺要求，提高尺寸精度差，装配匹配困难及烘烤变形等问题，且分块后有利于提升翼子板区域的零件可维修性，降低维修成本，提高维修效率。

Description

一种分体式翼子板及车辆

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，具体涉及一种分体式翼子板及车辆。

背景技术

随着现在汽车行业的发展，为了迎合更多消费者的审美，汽车整体的造型越来越多样化，翼子板作为汽车脸面的重要组成部分，其结构形式至关重要。翼子板是遮盖车轮的车身外板，因旧式车身上该部件形状及位置似鸟翼而得名。按照安装位置又分为前翼子板和后翼子板，前翼子板安装在前轮处，必须要保证前轮转动及跳动时的最大极限空间。

目前针对具有锋利棱线的车型，翼子板Y向太深很难通过冲压工艺实现，另外翼子板上部造型棱线也无法通过冲压成型。且存在尺寸精度差、装配匹配困难、烘烤变形等问题。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种分体式翼子板及车辆，以解决现有技术中，翼子板尺寸过大造成加工精度差且结构强度低的问题。

为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：

一方面，本申请提供一种分体式翼子板，包括：

上板，其用于与机舱零件连接；

下板，其用于与机舱零件连接，且一端与上述上板可拆卸连接，另一端向车轮方向延伸。

在一些可选的实施例中，上述上板包括：

注塑骨架，其用于与机舱零件连接，且靠近车轮的端部与上述下板可拆卸连接；

外板，其与上述注塑骨架连接，上述外板靠近上述下板的端部与上述下板的外壁抵接。

在一些可选的实施例中，上述注塑骨架包括贴合段及避让段，上述贴合段与上述外板贴合设置，上述避让段向车体方向弯折，并与上述外板形成避让空间，上述外板靠近上述避让空间的内壁设有安装座，上述内板与上述外板通过自攻螺钉与上述安装座螺纹配合连接。

在一些可选的实施例中，上述注塑骨架的避让段还设有向上述避让空间弯折的连接部，上述下板包括连接段及主体段，上述连接段向车体方向弯折，并与上述注塑骨架的连接部重叠，通过卡扣可拆卸连接。

在一些可选的实施例中，上述外板靠近上述下板的端部向上述避让空间弯折以形成弯折段，上述弯折段与上述下板抵持。

在一些可选的实施例中，上述下板的连接段与上述主体段之间还设有过渡段，上述过渡段相对于上述连接段向上拱起，并与上述弯折段的端部抵持。

在一些可选的实施例中，上述弯折段与过渡段抵持的端部向避让空间内弧形弯曲。

在一些可选的实施例中，上述外板靠近挡风玻璃处还设有溃缩结构。

在一些可选的实施例中，上述上板的厚度为2.5mm，上述下板厚度为0.65mm。

另一方面，本申请还提供一种车辆，包括上述的分体式翼子板。

与现有技术相比，本发明的优点在于：通过将翼子板分为上板和下板，并将上板和下板均与机舱零件连接的同时，使上板和下板可拆卸连接，从而解决了降低成型工艺要求，提高尺寸精度差，装配匹配困难及烘烤变形等问题，且分块后有利于提升翼子板区域的零件可维修性，降低维修成本，提高维修效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种分体式翼子板的结构示意图；

图2为图1中A-A方向的横截面示意图；

图3为图1的爆炸示意图；

图4为本发明一种分体式翼子板的装配示意图。

图中：1、上板；10、避让空间；11、注塑骨架；111、贴合段；112、避让段；12、外板；13、自攻螺钉；14、卡扣；2、下板；21、连接段；22、主体段；23、过渡段；3、抽芯铆钉；4、第一螺栓；5、第二螺栓；6、第三螺栓；7、第四螺栓；8、第五螺栓；9、溃缩结构。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细说明。

一方面，如图1和图2所示，本申请提供一种分体式翼子板，包括相互拼接的上板1和下板2，上板1用于与机舱零件连接；下板2用于与机舱零件连接，且一端与上述上板1可拆卸连接，另一端向车轮方向延伸。

如背景技术中所提到的，在车辆开发过程中，由于车型定义的小机盖大翼子板及锋利棱线的硬派风格需求，故其翼子板造型不同于常规车型。而超大的翼子板在向车体方向的纵向太深时，很难通过冲压工艺实现，翼子板上部造型棱线也无法通过冲压成型。因此，为了降低成型工艺要求，提高尺寸精度差，解决装配匹配困难及烘烤变形等问题，将翼子板拆分为上板1和下板2，对两块板按照不同工艺要求和造型要求分别设计，并将上板1和下板2均与机舱零件连接后，将上板1和下板2可拆卸连接。这样设置还可以提高车辆的可维修性，针对局部的损坏，可以更换或维修独立的上板1或下板2，降低维修成本，提高维修效率。

在一些可选的实施例中，上述上板1包括注塑骨架11和外板12，注塑骨架11用于与机舱零件连接，且靠近车轮的端部与上述下板2可拆卸连接；外板12与上述注塑骨架11连接，上述外板12靠近上述下板2的端部与上述下板2的外壁抵接。

可以理解，由于上板1的造型特征变化急剧，因此不适合采用冲压成型，在本例中，上板1的注塑骨架11和外板12均可以采用注塑成型工艺，从而满足不同的造型设计意图。而下板2造型简单，可以利用金属板材并采用冲压工艺，与机舱零件通过螺栓连接，提高下板2的结构刚度和连接稳定性。

在本例中，外板12为适配车辆的造型设计，为了使外板12具有足够的结构刚度和抗形变能力，在外板和机舱零件之间铺设注塑骨架11，以提高外板12的支撑能力。下板2与注塑骨架11可拆卸连接，并与外板12的端部抵接，这样不仅可以提高上板和下板之间的连接稳定性，同时也满足了上板和下板之间拼接后外观一体性的要求。

将上板1设置为包括注塑骨架11和外板12的内外两块，使得注塑骨架11随形安装于车身，外板12随造型注塑成型，提高通用性。

在一些可选的实施例中，上述注塑骨架11包括贴合段111及避让段112，上述贴合段111与上述外板12贴合设置，上述避让段112向车体方向弯折，并与上述外板12形成避让空间10，上述外板12靠近上述避让空间10的内壁设有安装座，上述注塑骨架11与上述外板12通过自攻螺钉13与上述安装座螺纹配合连接。

可以理解，注塑骨架11和外板12之间需要确保相互连接的稳定性，避免车辆在行驶过程中，外板12和注塑骨架11之间产生异响，或是注塑骨架11对外板12的支撑力不均匀，而造成外板12受到外力碰撞时容易发生形变。因此除了将外板12和注塑骨架11在贴合段111紧密贴合，并在注塑骨架11和外板12远离下板2的端部，通过抽芯铆钉3相互连接外，本申请还在另一端通过自攻螺钉13连接。将注塑骨架11向车体方向弯折，从而为外板12上的安装座提供避让空间，自攻螺钉13从注塑骨架11的避让段112穿过，与安装座螺纹配合。

通过利用自攻螺钉13和避让空间10内的安装座配合连接，提高了连接刚度，同时使得注塑骨架11和外板12之间的连接，从车身外观上看不到连接点，提高了车辆的整体美观性。

在本例中注塑骨架11和外板12的上端部也均向车体方向弯折，抽芯铆钉3连接在注塑骨架11和外板12靠近车体的弯折处，从而也将连接点隐藏在车体内侧，提高车辆的整体美观性。

在一些可选的实施例中，上述注塑骨架11的避让段112还设有向上述避让空间10弯折的连接部，上述下板2包括连接段21及主体段22，上述连接段21向车体方向弯折，并与上述注塑骨架11的连接部重叠，通过卡扣14可拆卸连接。

本例中，注塑骨架11的连接部与避让段112呈直角，并与下板2的连接段21重叠，连接段21位于注塑骨架11的连接部下方。

优选的，在连接段21与注塑骨架11的连接部之间还设有垫片，卡扣14穿过注塑骨架11的连接部、垫片及连接段21，将注塑骨架11和下板2连接。

这样可以便于下板2和注塑骨架11的安装和拆卸，同时由于注塑骨架11为塑料板，下板2为金属板，加设垫片并利用卡扣连接，可以提高连接的稳定性。

在一些可选的实施例中，上述外板12靠近上述下板2的端部向上述避让空间10弯折以形成弯折段，上述弯折段与上述下板2抵持。

可以理解，相比于之间向外板12的端部与下板2抵持，设置弯折段可以使外板12和下板2在拼接时，整体性更好，可以避免外板12和下板2在拼接处出现截断面，而影响翼子板整体的美观性，提高车体外观的流畅度。同时也可以配合车辆的造型设计，通过外板12和下板2的连接处，形成需要的锋利棱线。尤其在面漆喷涂机烘烤后，弯折段的弧形设置可以避免外板12和下板2拼装时出现刮花和磨损的情况，且对拼装的精度要求不高。

在一些可选的实施例中，上述下板2的连接段21与上述主体段22之间还设有过渡段23，上述过渡段23相对于上述连接段21向上拱起，并与上述弯折段的端部抵持。

为了进一步使外板12和下板2之间拼接的贴合度更高，同时提高下板2与注塑骨架11和外板12连接稳定性，将过渡段23相对于连接段21向上拱起，并与主体段22之间平滑过度。这样设置的好处还在于，当外板12受到撞击时，过渡段23的拱起还可以为外板12提供一定的顶持力，相比于未设置过渡段，外板12与下板2之间的相对稳定性较差。

在一些可选的实施例中，上述弯折段与过渡段23抵持的端部向避让空间内弧形弯曲。

这样设置的好处是，向避让空间弯折，可以将外板12和下板2之间的拼接流畅度更好，形成一体化的整体造型。

在一些可选的实施例中，上述外板12靠近挡风玻璃处还设有溃缩结构9。

可以理解，外板12靠近挡风玻璃处，在车辆行驶过程中是容易与行人发生碰撞的区域，因此，还可以利用外板12采用注塑工艺的特点，在该碰撞区域设计溃缩结构9，从而当外板12撞击行人时，通过溃缩结构9吸收撞击荷载，以降低对行人的伤害。

在一些可选的实施例中，上述上板1的厚度为2.5mm，上述下板2厚度为0.65mm。

在本例中，上板1由于造型特征变化急剧，不适合冲压成型，故采用PP+GF30材料注塑实现造型意图，厚度优选为2.5mm；下板2造型面过渡平缓，故采用DX56D+Z(50/50)材料冲压成型，厚度优选为0.65mm。

另一方面，本申请还提供一种车辆，包括上述的分体式翼子板。

具体的，分体式翼子板包括上板1和下板2，上板1与机舱零件连接，下板2与机舱零件连接，且一端与上板1可拆卸连接，另一端向车轮方向延伸。

将翼子板拆分为上板1和下板2，对两块板按照不同工艺要求和造型要求分别设计，并将上板1和下板2均与机舱零件连接后，将上板1和下板2可拆卸连接。这样设置还可以提高车辆的可维修性，针对局部的损坏，可以更换或维修独立的上板1或下板2，降低维修成本，提高维修效率。同时也降低了上板1和下板2在于车体其他结构安装时的精度要求，对加工工艺的要求也更低。

在一些可选的实施例中，上述上板1包括注塑骨架11和外板12，注塑骨架11用于与机舱零件连接，且靠近车轮的端部与上述下板2可拆卸连接；外板12与上述注塑骨架11连接，上述外板12靠近上述下板2的端部与上述下板2的外壁抵接。

可以理解，由于上板1的造型特征变化急剧，因此不适合采用冲压成型，在本例中，上板1的注塑骨架11和外板12均可以采用注塑成型工艺，从而满足不同的造型设计意图。而下板2造型简单，可以利用金属板材并采用冲压工艺，与机舱零件通过螺栓连接，提高下板2的结构刚度和连接稳定性。

在本例中，外板12为适配车辆的造型设计，为了使外板12具有足够的结构刚度和抗形变能力，在外板和机舱零件之间铺设注塑骨架11，以提高外板12的支撑能力。下板2与注塑骨架11可拆卸连接，并与外板12的端部抵接，这样不仅可以提高上板和下板之间的连接稳定性，同时也满足了上板和下板之间拼接后外观一体性的要求。

将上板1设置为包括注塑骨架11和外板12的内外两块，使得注塑骨架11随形安装于车身，外板12随造型注塑成型，提高通用性。

在一些可选的实施例中，上述注塑骨架11包括贴合段111及避让段112，上述贴合段111与上述外板12贴合设置，上述避让段112向车体方向弯折，并与上述外板12形成避让空间10，上述外板12靠近上述避让空间10的内壁设有安装座，上述注塑骨架11与上述外板12通过自攻螺钉13与上述安装座螺纹配合连接。

可以理解，注塑骨架11和外板12之间需要确保相互连接的稳定性，避免车辆在行驶过程中，外板12和注塑骨架11之间产生异响，或是注塑骨架11对外板12的支撑力不均匀，而造成外板12受到外力碰撞时容易发生形变。因此除了在注塑骨架11和外板12远离下板2的端部，通过抽芯铆钉3相互连接外，本申请还在另一端通过自攻螺钉13连接。将注塑骨架11向车体方向弯折，从而为外板12上的安装座提供避让空间，自攻螺钉13从注塑骨架11的避让段112穿过，与安装座螺纹配合。

通过利用自攻螺钉13和避让空间10内的安装座配合连接，提高了连接刚度，同时使得注塑骨架11和外板12之间的连接，从车身外观上看不到连接点，提高了车辆的整体美观性。

在本例中注塑骨架11和外板12的上端部也均向车体方向弯折，抽芯铆钉3连接在注塑骨架11和外板12靠近车体的弯折处，从而也将连接点隐藏在车体内侧，提高车辆的整体美观性。

在一些可选的实施例中，上述注塑骨架11的避让段112还设有向上述避让空间10弯折的连接部，上述下板2包括连接段21及主体段22，上述连接段21向车体方向弯折，并与上述注塑骨架11的连接部重叠，通过卡扣14可拆卸连接。

本例中，注塑骨架11的连接部与避让段112呈直角，并与下板2的连接段21重叠，连接段21位于注塑骨架11的连接部下方。

优选的，在连接段21与注塑骨架11的连接部之间还设有垫片，卡扣14穿过注塑骨架11的连接部、垫片及连接段21，将注塑骨架11和下板2连接。

这样可以便于下板2和注塑骨架11的安装和拆卸，同时由于注塑骨架11为塑料板，下板2为金属板，加设垫片并利用卡扣连接，可以提高连接的稳定性。

在一些可选的实施例中，上述外板12靠近上述下板2的端部向上述避让空间10弯折以形成弯折段，上述弯折段与上述下板2抵持。

可以理解，相比于之间向外板12的端部与下板2抵持，设置弯折段可以使外板12和下板2在拼接时，整体性更好，可以避免外板12和下板2在拼接处出现截断面，而影响翼子板整体的美观性，提高整体外观的流畅度。同时也可以配合车辆的造型设计，通过外板12和下板2的连接处，形成需要的锋利棱线。尤其在面漆喷涂机烘烤后，弯折段的弧形设置可以避免外板12和下板2拼装时出现刮花和磨损的情况，且对拼装的精度要求不高。

在一些可选的实施例中，上述下板2的连接段21与上述主体段22之间还设有过渡段23，上述过渡段23相对于上述连接段21向上拱起，并与上述弯折段的端部抵持。

为了进一步使外板12和下板2之间拼接的贴合度更高，同时提高下板2与注塑骨架11和外板12连接稳定性，将过渡段23相对于连接段21向上拱起，并与主体段22之间平滑过度。这样设置的好处还在于，当外板12受到撞击时，过渡段23的拱起还可以为外板12提供一定的顶持力，相比于未设置过渡段，外板12与下板2之间的相对稳定性较差。

在一些可选的实施例中，上述弯折段与过渡段23抵持的端部向避让空间内弧形弯曲。

这样设置的好处是，向避让空间弯折，可以将外板12和下板2之间的拼接流畅度更好，形成一体化的整体造型。

在一些可选的实施例中，上述外板12靠近挡风玻璃处还设有溃缩结构9。

可以理解，外板12靠近挡风玻璃处，在车辆行驶过程中是容易与行人发生碰撞的区域，因此，还可以利用外板12采用注塑工艺的特点，在该碰撞区域设计溃缩结构9，从而当外板12撞击行人时，通过溃缩结构9吸收撞击荷载，以降低对行人的伤害。

在一些可选的实施例中，上述上板1的厚度为2.5mm，上述下板2厚度为0.65mm。

在本例中，上板1由于造型特征变化急剧，不适合冲压成型，故采用PP+GF30材料注塑实现造型意图，厚度优选为2.5mm；下板2造型面过渡平缓，故采用DX56D+Z(50/50)材料冲压成型，厚度优选为0.65mm。

在具体加工安装时，将注塑骨架11先与机舱零件连接，然后将外板12在涂装完成面漆喷涂及烘烤后，在总装分装工位与注塑骨架11通过抽芯铆钉3及自攻螺钉13完成上板1的注塑件总成的装配。

下板2包括靠近车顶的上分缝区域、靠近前门的前封分缝区域和靠近A柱的下部分缝区域。在装配时，上分缝区域通过五颗第一螺栓4与车身机舱零件连接；前门分缝区域通过一颗第二螺栓5与A柱连接；下部分缝区域通过两颗第三螺栓6与A柱下部连接，前部通过两颗第四螺栓7与机舱零件连接。通过以上连接方式使下板2在焊装工位与车身完成装配，随白车身过电泳、喷漆、烘烤进入总装线。

在总装线，注塑骨架11按总装工艺特定的工位通过卡扣14与下板2进行卡接；注塑骨架11上部通过四颗第五螺栓8与机舱零件连接；至此，整个翼子板总成装配完成。

本发明的一种分体式翼子板，通过拆分为上板和下板，对两块板按照不同工艺要求和造型要求分别设计，可以提高车辆的可维修性，降低成型工艺要求，提高尺寸精度差，解决装配匹配困难及烘烤变形等问题；上板包括注塑骨架和外板，使得注塑骨架随形安装于车身，外板随造型注塑成型，提高通用性；将外板和注塑骨架在贴合段紧密贴合，并使避让段向车体方向弯折，并与上述外板形成供安装座和自攻螺钉螺纹配合的避让空间，以提高连接刚度，且从车身外观上看不到连接点，提高了车辆的整体美观性；在外板与下板抵持的端部设置弯折段，可以使外板和下板在拼接时，整体性更好，提高车体外观的流畅度，尤其在面漆喷涂机烘烤后，弯折段的弧形设置可以避免外板和下板拼装时出现刮花和磨损的情况，且对拼装的精度要求不高；将下板的过渡段向上拱起，使外板和下板之间的拼接贴合度更高，提高连接稳定性；利用外板采用注塑工艺的特点，在靠近挡风玻璃处还设有溃缩结构，吸收撞击荷载，以降低对行人的伤害。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种分体式翼子板，其特征在于，包括：

上板（1），其用于与机舱零件连接；

下板（2），其用于与机舱零件连接，且一端与所述上板（1）可拆卸连接，另一端向车轮方向延伸；

所述上板（1）包括：注塑骨架（11），其用于与机舱零件连接，且靠近车轮的端部与所述下板（2）可拆卸连接；外板（12），其与所述注塑骨架（11）连接，所述外板（12）靠近所述下板（2）的端部与所述下板（2）的外壁抵接；

所述注塑骨架（11）包括贴合段（111）及避让段（112），所述贴合段（111）与所述外板（12）贴合设置，所述避让段（112）向车体方向弯折，并与所述外板（12）形成避让空间（10），所述外板（12）靠近所述避让空间（10）的内壁设有安装座，所述注塑骨架（11）与所述外板（12）通过自攻螺钉（13）与所述安装座螺纹配合连接；

所述注塑骨架（11）的避让段（112）还设有向所述避让空间（10）弯折的连接部，所述下板（2）包括连接段（21）及主体段（22），所述连接段（21）向车体方向弯折，并与所述注塑骨架（11）的连接部重叠，通过卡扣（14）可拆卸连接；

在连接段（21）与注塑骨架（11）的连接部之间还设有垫片，卡扣（14）穿过注塑骨架（11）的连接部、垫片及连接段（21），将注塑骨架（11）和下板（2）连接。

2.如权利要求1所述的分体式翼子板，其特征在于，所述外板（12）靠近所述下板（2）的端部向所述避让空间（10）弯折以形成弯折段，所述弯折段与所述下板（2）抵持。

3.如权利要求2所述的分体式翼子板，其特征在于，所述下板（2）的连接段（21）与所述主体段（22）之间还设有过渡段（23），所述过渡段（23）相对于所述连接段（21）向上拱起，并与所述弯折段的端部抵持。

4.如权利要求3所述的分体式翼子板，其特征在于，所述弯折段与过渡段（23）抵持的端部向避让空间内弧形弯曲。

5.如权利要求1所述的分体式翼子板，其特征在于，所述外板（12）靠近挡风玻璃处还设有溃缩结构。

6.如权利要求1所述的分体式翼子板，其特征在于，所述上板（1）的厚度为2.5mm，所述下板（2）厚度为0.65mm。

7.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-6任一项所述的分体式翼子板。