CN116263080A - 石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及石油工业钻采设备检测技术领域，尤其涉及一种石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，包括地面供液装置、地下试验筒装置、撬装导轨装置、移动连接装置；地下试验筒装置包括试验筒本体、加热装置、试验油套管装置、筒体封口装置和卡箍装置；试验筒本体的插入加热装置，筒体封口装置安装于移动连接装置上，移动连接装置与撬装导轨装置直线滑动连接；试验油套管装置的右端与高压通道组件可拆卸密封连接，左端插入试验筒本体；卡箍装置安装于撬装导轨装置上，地面供液装置包括试验液箱和试验管汇单元。本技术方案具有操作便捷性和安全性，便于清理、保养和维修，可节省时间和人员成本，达到提质增效的目的。

Description

石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置

技术领域

本发明涉及石油工业钻采设备检测技术领域，尤其涉及一种石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置。

背景技术

近十几年来，随着页岩气开采规模的扩大，页岩气已成为国家的主要能源之一，对深层页岩气气藏储层进行分层多级压裂作业，最多的可达几十层。在传统的钻井工艺中，使用电缆传输泵送可钻式复合桥塞来暂时隔离井段进行水力压裂，对压裂后的地层进行酸化处理，再用高压注入特制的沙粒，即可填充地层缝隙，页岩气又可透过沙粒的间隙进入气井主通道。在投产前需要用连续油管钻磨掉复合桥塞，增加了成本和工艺时间，且钻磨桥塞作业风险很高，存在钻磨卡钻等风险。

可溶桥塞是由在一定条件下能通过物理变化和（或）化学反应，在一定时间内由较大体积转化为颗粒或分子状态的材料构成。随着可溶桥塞的开发，在进行水力压裂时，使用可溶桥塞进行对分层进行堵塞，在压裂、酸化、加沙作业完成后，在标准规定的温度和介质作用下，桥塞在一定时间里发生溶解，使井筒完全解堵，解决了使用电缆传输泵送可钻式复合桥塞在作业完成后解堵出现的一系列问题，提高了工作效率，极大的降低了成本。

可溶桥塞在投入批量生产前，要按照石油天然气行业标准SY/T 7462 《石油天然气钻采设备可溶桥塞》进行设计型式试验。设计型式试验中包括：1）耐压试验；2）有效密封时间和充分溶解时间检验；3）免钻速溶检验；4）尺寸与外观检验；5）金属芯轴和卡瓦的超声波检验；6）可溶桥塞与适配器的连接螺纹检验。其中，1）～3）项检验要在专用试验装置完成，4）～6）项检验可使用通用器具完成。

完成1）～3）项检验的专用试验装置要满足如图37所示的可溶桥塞主要技术指标表中所要求的温度指标、尺寸指标、时间指标和压力指标。在现有的试验装置存在以下缺点：

1、立式试验装置，虽然占地少，但试验坑较深，装置维修保养困难，可溶桥塞残留物清除和收集困难。

2、部分试验装置导热油由专用加热装置加热，使用油泵将高温油泵至装有试验筒的油箱中对试验筒进行加热作业，增加了设备和泄漏点，如果加热装置出现问题，就不能进行试验。

3、不管是立式试验装置还是平式试验装置，试验筒的部分连接部位暴露在高温油中，一旦这些连接部位发生漏失，水基试验液将会在高温油液中出现爆炸，发生事故。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术存在的缺点，提供一种简单实用的石油工业可溶桥塞型式试验装置，解决现有技术中装置维修保养困难、试验过程操作复杂、安全无法保障等问题。

具体通过以下技术方案实现：

石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：包括地面供液装置、地下试验筒装置、撬装导轨装置、移动连接装置；

所述地下试验筒装置安装于撬装导轨装置顶部的左侧，包括试验筒本体、加热装置、试验油套管装置、筒体封口装置和卡箍装置；试验筒本体的中心轴与撬装导轨装置的顶部平行；试验筒本体的左端插入加热装置，并设置有低压进液结构；试验筒本体的右端敞口设置，试验筒本体靠近右端的位置设置有出液结构；移动连接装置在试验筒本体的左侧，沿对应试验筒本体的轴向与撬装导轨装置直线滑动连接；筒体封口装置可拆卸的安装于移动连接装置上，筒体封口装置上设置有高压通道组件；试验油套管装置的左端与高压通道组件可拆卸密封连接，试验油套管装置的右端与试验筒本体的内壁滑动连接；卡箍装置对应试验筒本体的敞口端固定安装于撬装导轨装置上，用于使筒体封口装置与试验筒本体可拆卸紧固连接；所述地面供液装置包括用于存放试验液的试验液箱和用于控制试验压力的试验管汇单元；试验管汇单元包括回流管路、泄压管路以及若干用于固定回流管路和泄压管路的管体固定座；所述低压进液结构和高压通道组件通过泄压管路接入试验液箱；所述出液结构通过回流管路接入试验液箱。

优选的，所述加热装置包括加热箱，加热箱内部布设有加热器，加热箱的外部包裹有保温装置；所述试验筒本体的左端贯穿加热箱后，插入保温装置中。

优选的，所述加热箱包括顶部敞口设置的矩形箱体；矩形箱体的内部布设有若干用于放置加热器的加热安装管，矩形箱体上接入有排污管，排污管上接入有排污阀；矩形箱体的两端分别开设有筒体安装孔；沿筒体安装孔设置有环形密封结构。

优选的，所述加热箱的内壁与所述试验筒本体的外壁配合构成一个环形密封油腔，环形密封油腔中承装有导热油。

优选的，所述回流管路包括回流主管体，以及插入所述试验液箱的第一低压插管、第二低压插管和低压溢流管；所述回流主管体的一端接入出液结构，另一端通过直角二通连接低压溢流管；所述第一低压插管、第二低压插管分别通过T型三通接入回流主管体，第二低压插管处于第一低压插管与低压溢流管之间；所述回流主管体中接入有第一测压装置，且第一低压插管处于第一测压装置与第二低压插管之间；所述第一低压插管上接入有低压气动截止阀，第二低压插管上接入有低压手动截止阀，低压溢流管上接入有溢流阀。

优选的，所述泄压管路包括泄压主管体、泄压支管体、导液管体，以及插入所述试验液箱的第一高压插管和第二高压插管；所述泄压主管体的两端分别接入高压通道组件和低压进液结构；泄压主管体上，从连接低压进液结构的一端到连接高压通道组件的一端，依次接入有低压单向阀、低压酸泵、高压酸泵和高压单向阀；所述泄压支管体的一端通过T型三通接入泄压主管体，泄压支管体的另一端通过直角二通连接第二高压插管，第一高压插管通过T型三通接入泄压支管体；所述泄压支管体中接入有第二测压装置，且第一高压插管处于第一测压装置与第二高压插管之间；所述第一高压插管上接入有高压气动截止阀，第二高压插管上接入有高压手动截止阀；所述导液管体的一端通过T型三通接入泄压支管体，另一端与所述试验液箱的底部或侧面导通连接；导液管体上接入有过滤器和出液截止阀。

优选的，所述试验液箱包括顶部敞口设置的储液箱体和箱盖，沿储液箱体的箱口边缘环向设置有外延平台，外延平台的四周设置有平台挡板；箱盖设置于储液箱体的顶部，并与外延平台紧固连接；箱盖上开设有加液口以及若干插管孔，加液口上设置有加液盖，插管口上设置了带有轴心穿管孔的孔口盖。

优选的，所述试验油套管装置包括套管本体和套管支架；所述套管本体包括用于放置被测试可溶桥塞的管体，管体的一端设置有后盖，管体的另一端设置有高压封头，高压封头的内部设置有环形封头密封圈，高压封头上接入有高压管组件；所述套管支架包括支撑底座，支撑底座的顶部设置有若干管体紧固件。

优选的，所述移动连接装置包括车体，车体顶部设置有用于安装桶体封口装置的连接座。

优选的，所述卡箍装置包括升降支撑座，升降支撑座的顶部设置有用于连接筒体封口装置和试验筒本体的可操作紧固单元。

本技术方案带来的有益效果：

1）本发明公开的试验装置，满足可溶桥塞主要技术指标表中所要求的温度指标、尺寸指标、时间指标和压力指标，最重要的是通过设置试验油套管装置、筒体封口装置、卡箍装置和移动连接装置的配合结构，确保了试验的操作便捷性和安全性；另外，本技术方案采用卧体式结构，便于清理试验装置产生的残留物，有效避免残留物堆积，同时便于保养和维修，节省时间和人员成本，达到提质增效的目的。

2）本技术方案中采用了一种专门的加热装置结构，集加温、加压、溶解功能于一体，采用环形油浴方式对试验溶液进行加热，加热效率高且受热均匀；另外，试验筒本体贯穿加热装置中的加热箱，加热箱的外部设置保温装置，不仅可减缓热量散失以及防止烫伤，并且这样的结构可有效减小泄露风险 。

3）试验筒本体贯穿加热装置中的加热箱，使得试验筒本体上的接头位置（出液结构和低压进液结构对应的位置）处于加热箱的外部 ，即使试验过程中出现试验介质漏失，也可避免发生爆炸事故。

附图说明

本发明的前述和下文具体描述在结合以下附图阅读时变得更清楚，其中：

图1为本技术方案的正面剖视结构示意图；

图2为本技术方案的俯视及结构示意图；

图3为地面供液的正面部分结构示意图；

图4为地面供液的左侧部分结构示意图；

图5为地面供液装置的俯视部分结构示意图；

图6为加热箱的正面剖视结构示意图；

图7为加热箱的左侧结构示意图；

图8为加热箱的俯视结构示意图；

图9为加热箱的右侧结构示意图；

图10为撬装导轨装置的正面结构示意图；

图11为撬装导轨装置的俯视结构示意图；

图12为撬装导轨装置的侧面结构示意图；

图13为保温装置的左侧结构示意图；

图14为保温装置的俯视结构示意图；

图15为保温装置的右侧结构示意图；

图16为保温装置的正面剖视结构示意图；

图17为加热器的正面结构示意图；

图18为试验筒本体的正面结构示意图；

图19为试验筒本体的正面剖视结构示意图；

图20为试验筒本体的右侧结构示意图；

图21为试验筒本体的左侧结构示意图；

图22为卡箍装置的正面结构示意图；

图23为卡箍装置的俯视结构示意图；

图24为卡箍装置的右侧结构示意图；

图25为套管本体的管体正面剖视结构示意图；

图26为套管本体的套管支架正面结构示意图；

图27为套管本体的套管支架俯视结构示意图；

图28为套管本体的套管支架左侧结构示意图；

图29为套管本体的套管支架右侧结构示意图；

图30为筒体封口装置的正面结构示意图；

图31为筒体封口装置的右侧结构示意图；

图32为筒体封口装置的正面剖视结构示意图；

图33为筒体封口装置的左侧结构示意图；

图34为一种优选的筒体封口装置正面结构示意图；

图35为移动连接装的正面结构示意图；

图36为移动连接装的左侧结构示意图；

图37为可溶桥塞主要技术指标表。

图中：

1、撬装导轨装置；2、试验筒本体；2.1、出液结构；2.2、低压进液结构；3、加热装置；4、加热箱；4.1、矩形箱体；4.2、加热安装管；4.3、排污管；4.4、排污阀；4.5、筒体安装孔；4.6、环形密封结构；5、加热器；6、保温装置；7、环形密封油腔；8、导热油；9、试验油套管装置；9.1、套管本体；9.1.1、管体；9.1.2、后盖；9.1.3、高压封头；9.1.4、环形封头密封圈；9.1.5、高压管组件；9.2、套管支架；9.2.1、支撑底座；9.2.2、管体紧固件；10、筒体封口装置；10.1、高压通道组件；11、卡箍装置；11.1、升降支撑座；11.2、可操作紧固单元；12、试验液箱；12.1、储液箱体；12.2、箱盖；12.3、外延平台；12.4、平台挡板；12.5、加液盖；13、回流管路；13.1、回流主管体；13.2、第一低压插管；13.3、第二低压插管；13.4、第一测压装置；13.5、低压气动截止阀；13.6、低压手动截止阀；13.7、溢流阀；13.8、低压溢流管；14、泄压管路；14.1、泄压主管体；14.2、泄压支管体；14.3、导液管体；14.4、第一高压插管；14.5、第二高压插管；14.6、低压单向阀；14.7、低压酸泵；14.8、高压酸泵；14.9、高压单向阀；14.10、第二测压装置；14.11、高压气动截止阀；14.12、高压手动截止阀；14.13、过滤器；14.14、出液截止阀；15、移动连接装置；15.1、车体；15.2、连接座；16、管体固定座。

具体实施方式

为使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

因此，以下对在附图中提供的本发明的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例提供石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，作为本技术方案一种优选的实施方案，如图1-2所示，包括地面供液装置、地下试验筒装置、撬装导轨装置1、移动连接装置15；所述地下试验筒装置安装于撬装导轨装置1顶部的左侧，包括试验筒本体2、加热装置3、试验油套管装置9、筒体封口装置10和卡箍装置11；试验筒本体2的中心轴与撬装导轨装置1的顶部平行；试验筒本体2的左端插入加热装置3，并设置有低压进液结构2.2；试验筒本体2的右端敞口设置，试验筒本体2靠近右端的位置设置有出液结构2.1；移动连接装置15在试验筒本体2的左侧，沿对应试验筒本体2的轴向与撬装导轨装置1直线滑动连接；筒体封口装置10可拆卸的安装于移动连接装置15上，筒体封口装置10上设置有高压通道组件10.1；试验油套管装置9的左端与高压通道组件10.1可拆卸密封连接，试验油套管装置9的右端与试验筒本体2的内壁滑动连接；卡箍装置11对应试验筒本体2的敞口端固定安装于撬装导轨装置1上，用于使筒体封口装置10与试验筒本体2可拆卸紧固连接；所述地面供液装置包括用于存放试验液的试验液箱12和用于控制试验压力的试验管汇单元；试验管汇单元包括回流管路13、泄压管路14以及若干用于固定回流管路13和泄压管路14的管体固定座16；所述低压进液结构2.2和高压通道组件10.1通过泄压管路14接入试验液箱12；所述出液结构2.1通过回流管路13接入试验液箱12。

在具体实施过程中，试验液箱12内装有试验液和浮动式液位计A-4 ，试验液箱12底部或侧面设置有两个出口，一个是试验液流向地下试验筒装置的出口，一个是排污清洗出口。试验液箱12包括顶部敞口设置的储液箱体12.1和箱盖12.2，沿储液箱体12.1的箱口边缘环向设置有外延平台12.3，外延平台12.3的四周设置有平台挡板12.4。箱盖12.2设置于储液箱体12.1的顶部，并与外延平台12.3紧固连接，优选的，在外延平台12.3上固定螺栓，将箱盖12.2通过连接螺帽固定外延平台12.3的螺栓上，箱盖12.2上出现的试验液可流回储液箱体12.1中。箱盖12.2上开设有加液口以及若干插管孔，加液口上设置有加液盖12.5，插管口上设置了带有轴心穿管孔的孔口盖，具体的，有五个插管孔，分别为三个低压管进入孔和两个高压管进入孔，插管孔的孔径是穿过插管孔的管道外径的3倍（便于硬管连接调节位置），为使试验液在泄压和回流不飞溅出盖面，在插管孔的孔口位置设计有孔口盖，孔口盖板上的轴心穿管孔直径比穿过插管孔的管道外径大0.5mm，孔口盖外径比插管孔的直径大2倍。箱盖12.2上根据浮动式液位计A-4开设一个液位孔。

进一步的，如图3-4所示，回流管路13包括回流主管体13.1，以及插入试验液箱12的第一低压插管13.2、第二低压插管13.3和低压溢流管13.8，第一低压插管13.2、第二低压插管13.3和低压溢流管13.8具体是与三个低压管进入孔一一对应插入试验液箱12中；回流主管体13.1的一端接入出液结构2.1，另一端通过直角二通连接低压溢流管13.8；第一低压插管13.2、第二低压插管13.3分别通过T型三通接入回流主管体13.1，第二低压插管13.3处于第一低压插管13.2与低压溢流管13.8之间；回流主管体13.1中接入有第一测压装置13.4，且第一低压插管13.2处于第一测压装置13.4与第二低压插管13.3之间；第一低压插管13.2上接入有低压气动截止阀13.5，第二低压插管13.3上接入有低压手动截止阀13.6，低压溢流管13.8上接入有溢流阀13.7。另外，泄压管路14包括泄压主管体14.1、泄压支管体14.2、导液管体14.3，以及插入试验液箱12的第一高压插管14.4和第二高压插管14.5，第一高压插管14.4和第二高压插管14.5具体是与两个高压管进入孔一一对应对应插入试验液箱12中；泄压主管体14.1的两端分别接入述高压通道组件10.1和低压进液结构2.2；泄压主管体14.1上，从连接低压进液结构2.2的一端到连接高压通道组件10.1的一端，依次接入有低压单向阀14.6、低压酸泵14.7、高压酸泵14.8和高压单向阀14.9；泄压支管体14.2的一端通过T型三通接入泄压主管体14.1，泄压支管体14.2的另一端通过直角二通连接第二高压插管14.5，第一高压插管14.4通过T型三通接入泄压支管体14.2；泄压支管体14.2中接入有第二测压装置14.10，且第一高压插管14.4处于第一测压装置13.4与第二高压插管14.5之间；第一高压插管14.4上接入有高压气动截止阀14.11，接入有高压手动截止阀14.12；导液管体14.3的一端通过T型三通接入泄压支管体14.2，另一端与试验液箱12的底部或侧面导通连接；导液管体14.3上接入有过滤器14.13和出液截止阀14.14。其中，第一测压装置13.4和第二测压装置14.10结构相同，都包含有压力表和传感器，且压力表和传感器通过一个十字四通接入相应的管道中，具体的，十字四通上下孔内分别安装密封铜垫，在上端孔安装压力表，在下端孔安装压力传感器，十字四通的两端连接相应的管道。另外，第二低压插管13.3的入箱管高于最高试验液面50mm左右，第一低压插管13.2和低压溢流管13.8的入箱管浸入最低试验液面以下100mm左右，低压气动截止阀13.5作为紧急泄压使用，溢流阀13.7的作用是当可溶桥塞溶解使高压试验液从可溶桥塞腔体进入试验筒本体2内，致使试验筒本体2内部压力升高，当压力升至溢流阀13.7的开启压力时，试验液通过低压溢流管13.8回到试验液箱12内，箱盖12.2上的低压手动截止阀13.6的作用是需要进行手动操作时使用，在低压手动截止阀13.6开启后，可以将试验筒本体2内的试验液从筒体封口装置10上的高压通道组件10.1排出。第一高压插管14.4和第二高压插管14.5浸入最低试验液面以下100mm左右。高压气动截止阀14.11可控制压力值，高于设定压力，系统控制高压气动截止阀14.11打开，高压气动截止阀14.11也可作为紧急泄压使用，高压手动截止阀14.12的作用是需要进行手动操作时使用。

进一步的，如图11-12所示，撬装导轨装置1分为两部分组焊。第一部为左侧的撬装安装框架C-1部分，由加热装置3放置盒支承板C-1-1、撬装纵向槽钢C-1-2、加热装置3放置盒底板C-1-3、撬装横向槽钢C-1-4、接液盒C-1-5、吊装钢管端面挡板C-1-6、撬装吊装钢管C-1-7、加热装置3放置盒后横板C-1-8、加热装置3放置盒纵向板C-1-9、加热装置3放置盒前横板C-1-10焊接而成，在加热装置3放置盒后横板C-1-8和右侧加热装置3放置盒纵向板C-1-9上分别各加工有5个螺孔，在螺孔中安装有圆柱头内六角螺钉C-4、在螺钉上装有六角头螺帽C-5，在螺钉C-4的前端各放置一块纵向推板C-6、横向推板C-7，当保温装置6放入后，分别将螺钉C-4向里旋进，可消除加热装置3与加热装置3放置盒之间的间隙。第二部分为处于右侧的轨道组件C-2部分，由轻型轨道C-2-1、轻型轨道安装槽钢C-2-2、活动挡块槽钢座C-2-3、固定挡块角钢C-2-4焊接而成；活动挡块C-3由提手C-3-1、活动挡块角钢C-3-2、定位销安装板C-3-3、定位销C-3-4焊接而成；第三部分为活动挡块组件C-3，由提手C-3-1、活动挡块角钢C-3-2、定位销安装板C-3-3、定位销C-3-4焊接而成，活动挡块组件的两个定位销C-3-4可插入活动挡块槽钢座C-2-3的两个孔中，起到阻止移动连接装置15向后移动的作用，如果将活动挡块组件C-3取下，移动连接装置15将可运行至固定挡块角钢C-2-4处，方便收集试验筒本体2中的残留物。

进一步的，如图18-21所示，试验筒本体2中部为通孔，左端面加工有密封垫环槽和均布的螺孔，左端台阶外圆加工有密封圈槽、定位槽和硬密封的锥面；在右端面加工有与卡箍连接的梯形连接环体，右端台阶外圆加工密封圈槽子、硬密封的锥面和连接出液管的锥度螺孔，锥度螺孔与试验筒本体2内孔相通。锥度螺孔连接下出液下立管G-1，低压直角二通G-2、出液平管G-3、低压直角二通G-2、出液上立管G-4，出液上立管G-4与回流管路13相连接；在两侧外圆密封圈槽子里安放耐高温橡胶O形密封圈G-12，试验筒本体2左端面密封垫环槽内安装试验筒封头密封垫环G-15，使用双头螺柱G-10和螺帽G-9将试验筒封头法兰G-16连接在试验筒本体2左端面，在试验筒封头法兰G-16下端进液孔中，安装有试验筒封头法兰进液直管G-17、试验筒封头法兰进液直管压帽G-18、温度传感器耐高温橡胶O形密封圈G-7、密封铜垫G-8，在试验筒封头法兰G-16圆周水平位置对称安装有法兰保温罩悬挂销G-19，在试验筒封头法兰进液直管G-17后端依次连接有低压直角二通G-2、进液平管G-14、低压直角二通G-2、进液立管G-13，进液立管G-13上端出口与地面供液装置中泄压管路14的低压端相连接；在试验筒封头法兰G-16中部温度传感器孔中，安装有温度传感器G-5、温度传感器压帽G-6、温度传感器耐高温橡胶O形密封圈G-7（4件）、密封铜垫G-8。

进一步的，如图22-24所示的卡箍装置11，包括升降支撑座11.1，升降支撑座11.1的顶部设置有可操作紧固单元11.2。图中，升降螺管座H-7-1以下的部分属于升降支撑座11.1的结构，升降螺管座H-7-1及以上的部分属于可操作紧固单元11.2。卡箍支承座组件H-26由侧板H-26-1和面板H-26-2焊接而成，在面板H-26-2上加工有8个方孔，在方孔内使用移动滚轮轴H-28、弹簧垫圈H-29、螺帽H-30在方孔中安装有卡箍保温罩移动滚轮H-27，滚轮外圆面高出面板H-26-2有5mm；卡箍支承座组件中部开有圆孔，在圆孔周边均布4个螺纹孔，使用升降螺管组件安装座连接圆柱头内六角螺钉H-25将升降螺管组件安装座H-10安装在卡箍支承座组件上，升降螺管组件安装座H-10上圆台阶处设计有一内一外贯穿方槽，使用升降螺管防转键连接圆柱头内六角螺钉H-9将升降螺管防转键H-8安装在方槽中，转动升降转动螺帽H-12时，升降螺管组件H-7只能上下移动而不转动；在升降螺管组件安装座H-10上端面放置有升降螺管隔热垫H-11，尽最大可能减少热能的散失；升降螺管组件H-7由升降螺管座H-7-1和升降螺管H-7-2焊接而成，使用升降螺管组件连接圆柱头内六角螺钉H-24穿过升降螺管座H-7-1上部的4个通孔与下卡箍本体H-13下端面的四个螺纹孔相连接，升降螺管H-7-2向下装入升降螺管组件安装座H-10孔中，升降螺管H-7-2与升降螺管防转键H-8相配合；在下卡箍本体H-13左端孔中使用上卡箍连接销H-21将紧固螺栓H-1连接在下卡箍本体上，在连接销H-21穿上开口销H-23，并将销子前端部分扭弯防掉，在下卡箍本体H-13左端上端面上使用缓冲弹簧安装座连接螺栓H-5安装缓冲弹簧安装座H-4、缓冲弹簧H-6，缓冲弹簧的作用是当上卡箍组件H-22关闭时，上卡箍本体H-22-1的梯形槽子不与试验筒本体2右端和筒体封口装置10左端梯形台阶发生撞击，在下卡箍本体H-13右端孔中使用下卡箍防转连接销H-15将上下卡箍连接块H-14安装在下卡箍本体上，在下卡箍本体H-13右端孔、卡箍防转连接销H-15、上下卡箍连接块H-14上设计有键槽，下卡箍防转键H-16安装在槽中，实现上下卡箍连接块H-14的固定定位；在上下卡箍连接块H-14左端面使用上卡箍防倾倒块连接螺栓H-18安装有上卡箍防倾倒块H-17，防倾倒块的作用是在上卡箍组件H-22向右打开时，不会向右倾倒，上卡箍防倾倒块H-17宽度比上下卡箍连接块H-14的厚度小5mm，上卡箍组件H-22向右打开时，不会发生干扰；上卡箍本体H-22-1和把手H-22-1焊接而成，使用上卡箍连接销H-21穿过上卡箍本体H-22-1左端和上下卡箍连接块H-14上端的通孔，在上卡箍连接销H-21穿上开口销H-23，并将销子前端扭弯防掉，在上卡箍本体H-22-1右端和上下卡箍连接块H-14上端安装有上卡箍防转销H-19，在上卡箍防转销H-19上安装有上卡箍防转销锁定螺钉H-20，当上卡箍组件H-22向右打开时，可实现上卡箍组件H-22的定位，上卡箍本体H-22-1右端有一开口槽子，紧固螺栓H-1顺时针旋转至开口槽子处，装上球面平垫H-3，装上并旋紧球面螺帽H-2，就可完成卡箍的合拢连接，上、卡箍本体内圆为梯形槽子，与试验筒本体2右端和筒体封口装置10左端梯形台阶相结合。

进一步的，试验油套管装置9包括套管本体9.1和套管支架9.2。如图25所示，所述套管本体9.1包括用于放置被测试可溶桥塞的管体9.1.1，管体9.1.1的一端设置有后盖9.1.2，管体9.1.1的另一端设置有高压封头9.1.3，高压封头9.1.3的内部设置有环形封头密封圈9.1.4，高压封头9.1.3上接入有高压管组件9.1.5。图中，高压封头9.1.3包括由试验油套管高压封头9.1.3接头I-6、高压管压套I-7（2件）、高压管压帽I-8（2件）和高压管I-9组成。管体9.1.1两端形状相同，在一端使用后，可调头重复使用，管体9.1.1两端部加工有梯形螺纹，在螺纹后端加工有两道O形橡胶密封圈槽，管的内孔和其它外圆不加工，耐高温环形封头密封圈9.1.4安装在O形橡胶密封圈槽内。后盖9.1.2为不承压零件，后端部有两个贯通孔。高压封头9.1.3内孔加工有密封面和梯形螺纹，端部上方加工有硬连接螺纹孔，在螺纹孔中安装有高压封头9.1.3接头I-6、高压管I-9、高压管压套I-7、高压管压帽I-8，高压管I-9另一端也连接有高压管压套I-7、高压管压帽I-8，该端与筒体封口装置10的封头本体K-10的转换接头K-13相连接。后盖9.1.2、管体9.1.1、高压封头9.1.3、耐高温环形封头密封圈9.1.4按标准要求有6种规格。

套管支架9.2包括支撑底座9.2.1，支撑底座9.2.1的顶部设置有若干管体紧固件9.2.2。如图26-29所示，管体紧固件9.2.2包括试验油套管压环J-9、试验油套管压环双头螺柱J-13、试验油套管压环双头螺柱连接板J-7-2和压管调节螺母J-7-10；其余结构属于支撑底座9.2.1。安装架组件J-7由侧板J-7-1、试验油套管压环双头螺柱连接板J-7-2、后板J-7-3、底板J-7-4焊接而成，安装架组件J-7前端有一槽子，使用滚轮座连接圆柱头内六角螺钉J-2将滚轮座组件J-5安装在安装架组件J-7前端；滚轮座组件J-5由面板J-5-1、侧板J-5-2、底板J-5-3焊接而成，使用滚轮轴J-4将滚轮J-1安装在滚轮座组件J-5的侧板J-5-2上，在两侧板J-5-2的下部设计有螺纹孔，在孔中安装有滚轮轴锁定圆柱头内六角螺钉J-3，可限制滚轮轴J-4的转动；安装架组件J-7底板J-5-3上设计有3个通孔，以便存积在底板上的试验液下排，在底板J-5-3的两端设计有两贯穿螺纹孔，在螺纹孔中安装V形铁升降调节内六角螺柱J-6，在两侧板设计有4个贯穿螺纹孔，在螺纹孔中安装V形铁左右调节内六角螺钉J-14，在两侧板J-5-2上端面分别焊接有试验油套管压环双头螺柱连接板J-7-2，在连接板J-7-2通孔中使用试验油套管压环螺帽J-11连接固定试验油套管压环双头螺柱J-13，试验油套管压环双头螺柱连接板J-7-2连接通孔为长槽形，可以根据所试验可溶桥塞的规格，调节试验油套管压环双头螺柱J-13的位置，在底板J-5-3和侧板J-5-2的后部焊接有后板J-7-3，在后板的两个通孔中安装特制安装架连接圆柱头内六角螺钉J-8，实现与筒体封口装置10的连接；将V形铁J-12底部的槽子对正V形铁升降调节内六角螺柱J-6装下，将两侧的V形铁左右调节内六角螺钉J-14分别旋入V形铁J-12两侧的槽内，通过调节V形铁升降调节内六角螺柱J-6的上下和V形铁左右调节内六角螺钉J-14的左右，实现V形铁J-12的位置调整，使用时，将管体9.1.1放置在V形铁J-12，旋转管体9.1.1，使高压管I-9位于最上方，调整管体9.1.1上下左右位置，使管体9.1.1的高压管I-9对正筒体封口装置10上的转换接头K-13推进，旋上并上紧高压管压帽I-8，再将试验油套管压环J-9的孔对正试验油套管压环双头螺柱J-13装入，再旋入螺帽J-11。

进一步的，如图30-34所示为筒体封口装置10的结构，其中，转换接头K-13、高压直角二通K-8、高压管压套K-9、高压管压帽K-10、高压立管K-11（高压立管K-20）都属于高压通道组件10.1的结构。根据图示，筒体封口装置10前端面上有两个密封圈槽，放置耐高温O形橡胶密封圈K-12、K-16后，在试验时起到端面密封作用；本体前端面中上部设计有一直角向上通道孔，孔的进出口分别连接转换接头K-13，在上出口依次连接高压立管K-11、高压管压套K-9、高压管压帽K-10、高压直角二通K-8、横向高压平管K-19、高压直角二通K-8、纵向高压平管K-7、堵帽K-6；本体前端面中下部设计有一方形槽，槽底有两个螺纹孔，安装架组件J-7的后板就安装在方槽内，使用特制安装架连接圆柱头内六角螺钉J-8连接；本体下方有一直角通道孔，在通道孔入口安装有过滤网（4目）K-15，排放试验筒本体2内的试验液时，防止碎屑堵塞通道孔，在通道孔出口连接泄放阀连接管K-17、泄放阀K-18、泄放阀出口管K-19；在筒体封口装置10前端设计有一锥形台阶，导引筒体封口装置10与试验筒本体2内孔对正；在试验完成后，在筒体封口装置10打开前，需要将试验筒本体2内的试验液A-3排放完；筒体封口装置10后端面中部设计有一槽子，槽子的上下面有两个贯穿的通孔，将移动连接装置15连接块L-1插进槽子后，在槽子上方将连接插销K-5插下，可完成筒体封口装置10与移动连接装置15的连接，取下连接插销K-5后，可实现筒体封口装置10与移动连接装置15的分离，在槽子两侧使用调整座板安装圆柱头内六角螺钉K-1安装有调整座板K-4，可使用调整圆柱头内六角螺钉K-2调整连接块L-1在槽子中的横向位置，保证筒体封口装置10和试验筒本体2的对正配合。

进一步的，如图35-36所示，移动连接装置15包括车体15.1，车体15.1顶部设置有连接座15.2。图中，车体15.1包括滚轮轴L-15、滚轮轴连接螺栓L-16、滚轮体连接螺栓L-14、免维护轴承L-13、滚轮体L-12、下面板L-5；连接座15.2包括上面板组件L-4，上面板组件L-4由上面板L-4-1、下筋板L-4-2、吊耳板L-4-3、吊耳板筋板L-4-4焊接而成，上面板L-4-1前端有两个通孔，使用连接块连接螺栓L-2、连接块连接螺帽L-3将连接块L-1连接在一起，连接块L-1前端有两个通孔，可以使用连接插销K-5实现与筒体封口装置10的连接，为增加上面板的刚性，在上面板前端底面焊接一块下筋板L-4-2，为吊装方便，在上面板L-4-1后端上面焊接一块吊耳板L-4-3，为使移动连接装置15移动方便，在上面板L-4-1两侧分别安装有推动杆L-9，上面板L-4-1中部还设计有4个通孔，用于穿过立柱L-11；下面板L-5设计有12个3种规格的螺纹孔，使用6件滚轮轴连接螺栓L-16可将滚轮轴L-15连接在下面板L-5底面，在其中两个螺纹孔中安装配重板连接螺柱L-6，在配重板连接螺柱L-6上装入配重板L-8，在配重板连接螺柱L-6旋入配重板连接螺帽L-7，在另外的4个螺纹孔中安装立柱L-11，在立柱L-11上分别旋入升降调节圆螺母L-10，将上面板L-4-1的4个通孔对正立柱L-11装入后，调整升降调节圆螺母L-10，使上面板放平，在立柱上再旋入升降调节圆螺母L-10，通过调节旋入升降调节圆螺母L-10，可实现连接块L-1上下位置的调整；在滚轮轴L-15中部设计有3个连接通孔，滚轮轴L-15两端分别安装有免维护轴承L-13、滚轮体L-12，在滚轮轴L-15的两端部安装有滚轮体连接螺栓L-14，防止滚轮体L-12在运行过程中脱落；使用时，操作人员可推动推动杆L-9，实现移动连接装置15的前后移动。

进一步的，所述加热装置3包括加热箱4，加热箱4内部布设有加热器5，加热箱4的外部包裹有保温装置6；所述试验筒本体2的左端贯穿加热箱4后，插入保温装置6中。

具体的，加热箱4包括顶部敞口设置的矩形箱体4.1；矩形箱体4.1的内部布设有若干用于放置加热器5的加热安装管4.2，矩形箱体4.1上接入有排污管4.3，排污管4.3上接入有排污阀4.4；矩形箱体4.1的两端分别开设有筒体安装孔4.5；沿筒体安装孔4.5设置有环形密封结构4.6。如图6-9所示，矩形箱体4.1由吊耳B-6-1、纵向箱体立板B-6-2、底板B-6-5和横向箱体立板B-6-8焊接而成；加热器5放置管B-6-3即为加热安装管4.2；排污阀接头管B-6-6即为安装有排污阀4.4的排污管4.3；纵向定位环板B-6-4。在矩形箱体4.1焊接完毕前，沿纵向定位环板B-6-4圆周方向加工螺纹孔，在矩形箱体4.1焊接完毕焊接后使用丝锥攻修一次螺纹，并进行消除应力处理。在两个横向箱体立板B-6-8上同轴加工用于安装试验筒本体2的安装孔，并保证同轴度和尺寸公差符合设计要求，在纵向定位环板B-6-4的螺纹孔右侧和右端以及横向箱体立板B-6-8的安装孔（即筒体安装孔4.5）右侧加工安装O形橡胶密封圈的30°导向角；按设计分别加工横向箱体立板B-6-8两外端环面，加工若干锥面密封环压紧螺柱B-3的螺纹孔，该螺纹孔分别均布在两端横向箱体立板B-6-8的安装孔外端面上。在加热箱4排污阀接头管B-6-6上安装排污阀B-7，在排污阀B-7出口连接排污阀4.4连接管B-8。将纵向定位圆柱头内六角螺钉B-5安装在纵向定位环板B-6-4的螺孔中，分别将所有的锥面密封环压紧螺柱B-3安装在矩形箱体4.1两端面的螺文孔中。

进一步的，如图11-14所示的保温装置6结构，保温装置6左侧部分为对开式法兰保温罩D-2，对开式法兰保温罩D-2由把手D-2-1、左罩体D-2-2、右罩体D-2-3、锁定销D-2-4、锁定销座D-2-5组合而成，罩体内填充保温隔热材料，左、右保温罩圆周水平位置对称设计有悬挂销导向孔，中部端面位置设计有温度传感器孔和进液平直管孔，使用时分别将左、右保温罩的悬挂销导向孔对正筒体封口装置10圆周水平位置的保温罩悬挂销G-19装入，在保温罩锁定座D-2-5的孔中插上保温罩锁定销D-2-4，实现试验时的合拢锁定；保温装置6中部为箱体部分，由合页组件D-1、左端箱体板D-3、箱盖D-4、浮动式液位计D-5、浮动式液位计外罩D-6、冷凝器D-7、右端箱体板D-8、箱盖支撑杆座D-9、箱盖支撑杆D-10、箱盖支撑杆锁定销D-11、左导向角钢D-12、左侧箱体板D-13、右侧箱体板D-14、右导向角钢D-15、箱底板D-16组成，左端箱体板D-3和右端箱体板D-8中上部各有一大孔，用于锥面密封环圆形压板B-1的安装，左端箱体板D-3左下方有一小孔，用于通过加热箱4排污阀接头管B-6-6，左侧箱体板D-13和右侧箱体板D-14右端面中上部分别安装有左导向角钢D-12、右导向角钢D-15，导向角钢中部有一长槽子，在左侧箱体板下部设计有7个（右侧箱体板6个）比加热器5的加热体E-1大5mm的通孔，用于穿过加热体E-1，在通孔的两侧有螺栓，用于安装对开式加热装置3盖D-21，左侧箱体板中部安装有箱盖支撑杆座D-9，上部安装有合页组件D-1，箱盖D-4中部安装有箱盖支撑杆座D-9，后侧面安装有合页组件D-1，箱盖D-4左端中部底面安装有浮动式液位计D-5和浮动式液位计外罩D-6，右端中部上面安装有冷凝器D-7，当箱盖12.2打开时，使用箱盖支撑杆D-10上下分别穿入箱盖支撑杆座D-9孔中，在箱盖12.2支撑杆上部的小孔中插上箱盖支撑杆锁定销D-11，实现箱盖D-4的打开定位，浮动式液位计外罩D-6的作用是当箱盖D-4打开后，浮动式液位计D-5不掉下；保温装置6右侧部分为对开式卡箍保温罩D-17，由把手D-17-1、锁定销D-17-2、锁定销座D-17-3、左罩体D-17-4、左底板D-17-5、右底板D-17-6、右罩体D-17-7组合而成，在罩体内部填充隔热材料，对开式卡箍保温罩D-17内腔形状根据卡箍装置11和筒体封口装置10外形尺寸制作，在左右罩体上部留有通过低压回液管G-1和高压管K-11的半圆孔，保温罩左底板D-17-5、右底板D-17-6底面有一长槽子，可在卡箍保温罩移动滚轮H-27上运动，分别利用螺栓D-18穿过左右卡箍保温罩D-17-4、D-17-7的挂耳和左导向角钢D-12、右导向角钢D-15的长槽子，装上平垫D-19、螺帽D-20，推拉左右罩体D-17-4、D-17-7，可实现对开式卡箍保温罩左罩体D-17-4、右罩体D-17-7在运动中的定位，在保温罩锁定座D-17-3孔中穿上锁定销D-17-2，可实现左罩体D-17-4、右罩体D-17-7在试验时的合拢锁定。保温装置6由专业的生产厂家制造，并将保温装置6稳固的安装在加热箱4外部，用于防止加热箱4的热量散失。

进一步的，如图17所示是加热器5结构，加热器5为管形结构，加热件布置在管体9.1.1内，中部为导线管E-2，导向放置其中，后端为接线盒E-3，是一个成熟的产品，加热器5分别穿过保温装置6左侧箱体板D-13、右侧箱体板D-14下端的通孔放入到加热器5放置管B-6-3中，孔的前端为保温箱纵向箱体，无孔，所以加热器5不能从前端穿出，加热器5采取错位放入的方式，左一件，右一件，方便接线，加热器5放置完成后，在左侧箱体板D-13、右侧箱体板D-14下端的通孔端面装上对开式加热装置3盖D-21，用于防止热量散失，本设计可放置13件加热器5，也可根据实际需要增加或减少加热器5的数量，增加数量时，相应的加热器5放置管B-6-3也要增加，可设置双层加热器5放置管，加热器5使用单个个体设计，当其中的一个加热器5出现故障时，只需停用一个加热器5，避免了使用整体加热装置3加热出现故障后不能工作的情况出现。

针对本技术方案的实验装置，可设置专门的控制系统集在控制台上，在控制台设置有显示屏、总电源开关旋钮、急停按键、加热装置3启动按键、加热装置3停止按键、高压酸泵14.8启动按键、高压酸泵14.8停止按键、低压酸泵14.7启动按键、低压酸泵14.7停止按键、高压气动截止阀14.11泄压按键、低压气动截止阀13.5泄压按键，还可根据需要增设按键或旋钮，温控软件和压力控制软件都是成熟是的软件。

在移动装置L上安装气缸，可实现移动装置L的非人工移动，在保温装置6箱盖D-4上安装气缸，可实现箱盖D-4的非人工开盖、合盖。

在由于试验液介质含有酸性物质，全部接触试验液介质的零部件均具有耐酸特性，可使用材质为316的不锈钢。对于管汇上的各管，能够采用保温材料包裹的，均要进行包裹，最大限度的防止热量的散失。

实施例2

本实施例为基于本技术方案的石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，进行耐压检验：

在地面使用液压（机械或火力）方式将被试件可溶桥塞I-3座封于管体9.1.1内，并进入密封状态，在管体9.1.1后端装上试验油套管后盖9.1.2，在密封圈槽子中安装试验油套管高压封头9.1.3耐高温环形封头密封圈9.1.4，将管体9.1.1直立放置，在管体9.1.1前端灌满试验液A-3，在管的上端旋入高压封头9.1.3，在高压封头9.1.3上端面依次安装试验油套管高压封头9.1.3接头I-6、高压管I-9、高压管压套I-7、高压管压帽I-8。

可溶桥塞型式试验装置各部位置处于图1的状态，使用吊装机械将组装好的试验油套管装置9吊放至套管支架9.2的V型铁J-12上，转动管体9.1.1，使高压管I-9位于最上端，将试验油套管装置9向筒体封口装置10推动，距转换接头K-13大约3mm时停止，调节套管支架9.2底部的V形铁升降调节内六角螺柱J-6和V形铁左右调节内六角螺钉J-14，使高压管I-9对正转换接头K-13螺纹孔装入，旋紧高压管压帽I-8，分别在前后试验油套管压环双头螺柱J-13上安装试验油套管压环J-9，安装并旋紧压环螺帽J-11。

取下筒体封口装置10的堵帽K-6和地面供液装置的堵头，推动移动连接装置15向试验筒本体2方向移动，当套管支架9.2、试验油套管装置9和筒体封口装置10前端的锥度导向台阶进入试验筒本体2孔中，在地面上筒体封口装置10的纵向高压平管K-7也同时进入地面供液装置处的高压管路孔中。

使用专用钢棍插进升降转动螺帽H-12的孔中顺时针旋转升降转动螺帽，使卡箍组件向上移动，当下卡箍本体H-13的梯形槽子与试验筒本体2和筒体封口装置10的下部梯形台阶接触后，停止向上移动，旋出上卡箍防转销锁定螺钉H-20，再取出上卡箍防转销H-19，将上卡箍组件H-22向逆时针转动放下，使上卡箍组件H-22的梯形槽子与试验筒本体2和筒体封口装置10的上部梯形台阶接触，将紧固螺栓H-1顺时针转动至上卡箍本体H-22-1左端的槽内，在紧固螺栓H-1上安装球面平垫H-3，旋入并上紧球面螺帽H-2，再次使用专用钢棍插进升降转动螺帽H-12的孔中顺时针并紧转动螺帽H-12，消除转动螺帽H-12与升降螺管隔热垫H-11的间隙，旋紧筒体封口装置10的高压管压帽K-10，实现地坑高压管线与地面高压管线的连接。

将筒体封口装置10连接插销K-5取出，向后推动移动连接装置15，筒体封口装置10与移动连接装置15分离，推动移动连接装置15后移至撬装导轨装置1活动挡块C-3处。

分别从两端将保温装置中6的左罩体D-2-2、右罩体D-2-3向中间推进，当罩体完全罩住卡箍装置11后，在锁定销座D-2-5上装上锁定销D-2-4。

将高压手动截止阀14.12关闭，高压气动截止阀14.11处于常闭状态，高压压力传感器A-12与控制台上的数据采集系统处于连接状态；按下控制台上高压酸泵14.8启动按键，高压酸泵14.8向试验油套管装置9输入压力试验液A-3，当压力升至额定试验压力一半时，按下高压酸泵14.8停止按键，打开高压手动截止阀14.12（或高压气动截止阀14.11）泄放压力，反复三次（还可以更多），在排出试验油套管装置9的空气后，关闭高压手动截止阀14.12（或高压气动截止阀14.11）。

在控制装置上按下接通加热装置3的电源的按键，对导热油8进行加温，由安装在试验筒封头G-16内的温度传感器G-5采集温度数据（此时的温度为试验筒封头G-16内腔空气的温度），当温度上升至设定温度上限时，系统自动断开电路停止升温，当温度降至设定温度下限时，系统自动接通电路开始升温。

按下控制台上高压酸泵14.8启动按键，高压酸泵14.8向试验油套管装置9输入压力试验液A-3，达到额定工作压力后，按下高压酸泵14.8停止按键，停止高压酸泵14.8的运行，稳压时间≥15min，保留压力曲线和温度曲线，分析压力曲线，其压降不大于额定工作压力的1%为试验合格，打开高压手动截止阀14.12（或高压气动截止阀14.11）泄放压力，按下加热装置3停止按键，停止加热，戴上防热手套，打开保温装置箱盖D-4，装上箱盖支撑杆D-10，在支撑杆上穿上箱盖支撑杆锁定销D-11，将保温装置中6的左罩体D-2-2、右罩体D-2-3向两侧拉开，使卡箍装置11完全敞开，取下对开式法兰保温罩D-2，使试验筒封头法兰G-16完全敞开，使箱体内的导热油8降温。

实施例3

本实施例为基于本技术方案的石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，进行有效密封时间和充分溶解时间试验：

如果耐压检验合格，装置各部位置不变，箱盖上的出液截止阀12.12处于开启状态，低压气动截止阀13.5处于关闭状态，低压压力传感器A-16与数据采集系统处于连接状态。当试验筒封头G-16内的温度传感器G-5采集温度为90C°左右时（工作温度为M、H的情况下），戴上防热手套，取下箱盖支撑杆锁定销D-11和箱盖支撑杆D-10，盖上箱盖12.2。按下控制台上的低压酸泵14.7启动按键，使用低压酸泵14.7向管汇和试验筒本体2泵入试验液A-3，试验液A-3从试验筒封头G-16下部的试验筒封头进液直管G-17进入试验筒本体2，从试验筒本体2右端上部流到箱盖上的出液截止阀12.12，再流回到试验液箱12内。当管汇和试验筒本体2充满了试验液，按下低压酸泵14.7停止按键，停止低压酸泵14.7的运行，将箱盖上的出液截止阀12.12关闭，分别从两端将保温装置中6的左罩体D-2-2、右罩体D-2-3向中间推进，当罩体完全罩住卡箍装置11后，在锁定销座D-2-5上装上锁定销D-2-4，在试验筒封头法兰G-16装上对开式法兰保温罩D-2。

在控制装置上按下接通加热装置3的电源的按键，对加热箱4中的导热油8进行加温，由安装在试验筒封头G-16内的温度传感器G-5采集试验液A-3的温度数据，当温度上升至设定温度上限时，系统自动断开电路停止升温，当温度降至设定温度下限时，系统自动接通电路开始升温。

按下控制台上高压酸泵14.8启动按键，高压酸泵14.8向试验油套管装置9输入压力试验液A-3，达到额定工作压力后，按下高压酸泵14.8停止按键，停止高压酸泵14.8的运行，持续稳压。控制台数据采集系统记录开始稳压到出现压力陡降的时间间隔，此时间应满足可溶桥塞主要技术指标表对有效密封时间的要求。继续浸泡可溶桥塞，达到可溶桥塞主要技术指标表要求的充分溶解时间后终止溶解，控制台数据采集系统记录开始稳压到达到充分溶解时间后的试验温度。

试验完成后，按下加热装置3停止按键停止加热，打开箱盖12.2上高压手动截止阀14.12（或高压气动截止阀14.11）泄放高压管汇压力，打开低压手动截止阀13.6（或低压气动截止阀13.5）泄放低压管汇压力；戴上防热手套，打开保温箱盖D-4，装上保温箱盖D-4支撑杆D-10，在支撑杆上穿上支撑杆锁定销D-11，将保温装置中的左罩体D-2-2、右罩体D-2-3向两侧拉开，使卡箍装置11完全敞开，取下对开式法兰保温罩D-2，使试验筒封头法兰G-16完全敞开，使箱体内的导热油8降温。

关闭试验液箱12左端的出液截止阀12.12（防止在排放试验筒本体2的试验液A-3时，储液箱体12.1内的试验液流下），戴上防热手套，使用容器接在泄放阀出口管K-19 下端，打开泄放阀K-18，将试验筒本体2的试验液A-3排放到容器内，再将容器内的液体倒至4mm×4mm的滤网筛上过滤，留下残留物。

向前推动移动连接装置15，使连接块L-1插入筒体封口装置10后端的槽子内，分别穿上连接插销K-5，使推动移动连接装置15与试验筒封装置K-连接，使用容器接在地面处的高压直角二通下面，松开高压管压帽K-10，实现地坑高压管线与地面高压管线的连接脱离。

戴上防热手套，旋松球面螺帽H-2，将紧固螺栓H-1逆时针转动离开上卡箍本体H-22-1左端的槽并放下，将上卡箍组件H-22顺时针转动至90°，穿上卡箍防转销H-19，旋上上卡箍防转销锁定螺钉H-20，使用专用钢棍插进升降转动螺帽H-12的孔中逆时针旋转升降转动螺帽H-12，使卡箍组件向下移动，当下卡箍本体H-13的梯形槽子完全离开试验筒本体2和筒体封口装置10的下部梯形台阶后，停止转动钢棍。

向后推动移动连接装置15至撬装导轨装置1活动挡块C-3处，使用堵头堵住地面高压管连接的高压直角二通螺纹孔，使用堵帽K-6堵住高压管K-7出口，拆卸取下试验油套管装置9，取下活动挡块C-3，再将移动连接装置15后推至固定挡块角钢C-2-4处。

使用容器接在试验筒本体2出口处，收集筒体腔体内的残留物，再收集接液盒C-1-5里的残留物，放置到4mm×4mm的滤网筛上过筛，将滤出的全部残留物称重，其质量占可溶桥塞总质量的比例应不大于5%为合格。

如果在试验过程中要进行补充清水作业，需中断加温，将保温装置中6的左罩体D-2-2、右罩体D-2-3向两侧拉开，使卡箍装置11完全敞开，取下对开式法兰保温罩D-2，使试验筒封头法兰G-16完全敞开，打开保温箱盖D-4散热，温度传感器G-5检测到试验筒体G-16内试验液的温度低于95C°才可进行（如试验液的温度≥100C°，试验液将沸腾）。打开地面供液装置箱盖12.2上的加液盖12.5，清水从该口加入，加水完成后盖9.1.2上加液盖12.5，再进行试验筒体G-16内试验液A-3的循环作业。

实施4

本实施例为基于本技术方案的石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，进行免钻速溶检验：

将地面供液装置的试验液全部排出，重新配制免钻速溶试验液A-3，并将免钻速溶试验液A-3装入试验液箱12中。

在地面使用液压（机械或火力）方式将被试件可溶桥塞I-3座封于管体9.1.1内，并进入密封状态，在管体9.1.1后端装上试验油套管后盖9.1.2，在密封圈槽子中安装试验油套管高压封头9.1.3耐高温环形封头密封圈9.1.4，将管体9.1.1直立放置，在管体9.1.1前端灌满免钻速溶试验液A-3，在管的上端旋入高压封头9.1.3，在高压封头9.1.3上端面依次安装试验油套管高压封头9.1.3接头I-6、高压管I-9、高压管压套I-7、高压管压帽I-8。

可溶桥塞型式试验装置各部位置处于图1的状态，使用吊装机械将组装好的试验油套管装置9吊放至套管支架9.2的V型铁J-12上，转动管体9.1.1，使高压管I-9位于最上端，将试验油套管装置9向筒体封口装置10推动，距转换接头K-13大约3mm时停止，调节套管支架9.2底部的V形铁升降调节内六角螺柱J-6和V形铁左右调节内六角螺钉J-14，使高压硬管I-9对正转换接头K-13并装入，旋紧高压管压帽I-8，分别在前后试验油套管压环双头螺柱J-13上安装试验油套管压环J-9，安装并旋紧压环螺帽J-11。

取下筒体封口装置10的堵帽K-6和地面供液装置的堵头，推动移动连接装置15向试验筒本体2方向移动，当套管支架9.2、试验油套管装置9和筒体封口装置10前端的锥度导向台阶进入试验筒本体2孔中，在地面上筒体封口装置10的纵向高压平管K-7也同时进入地面供液装置处的泄压管路中。

使用专用钢棍插进升降转动螺帽H-12的孔中顺时针旋转升降转动螺帽，使卡箍组件向上移动，当下卡箍本体H-13的梯形槽子与试验筒本体2和筒体封口装置10的下部梯形台阶接触后，停止向上移动，旋出上卡箍防转销锁定螺钉H-20，再取出上卡箍防转销H-19，将上卡箍组件H-22向逆时针转动放下，使上卡箍组件H-22的梯形槽子与试验筒本体2和筒体封口装置10的上部梯形台阶接触，将紧固螺栓H-1顺时针转动至上卡箍本体H-22-1左端的槽内，在紧固螺栓H-1上安装球面平垫H-3，旋入并上紧球面螺帽H-2，再次使用专用钢棍插进升降转动螺帽H-12的孔中顺时针并紧转动螺帽H-12，消除转动螺帽H-12与升降螺管隔热垫H-11的间隙，旋紧筒体封口装置10的高压管压帽K-10，实现地坑高压管线与地面高压管线的连接。

将筒体封口装置10连接插销K-5取出，向后推动移动连接装置15，筒体封口装置10与移动连接装置15分离，推动移动连接装置15后移至撬装导轨装置1活动挡块C-3处。

分别从两端将保温装置中6的左罩体D-2-2、右罩体D-2-3向中间推进，当罩体完全罩住卡箍装置11后，在锁定销座D-2-5上装上锁定销D-2-4。

将箱盖上的高压手动截止阀14.12关闭，高压气动截止阀14.11处于常闭状态，高压压力传感器A-12与控制台上的数据采集系统处于连接状态；按下控制台上高压酸泵14.8启动按键，高压酸泵14.8向试验油套管装置9输入压力试验液A-3，当压力升至额定试验压力一半时，按下高压酸泵14.8停止按键，打开高压手动截止阀14.12（或高压气动截止阀14.11）泄放压力，反复三次（还可以更多），在排出试验油套管装置9的空气后，关闭高压手动截止阀14.12（或高压气动截止阀14.11）。

在控制装置上按下接通加热装置3的电源的按键，对导热油8进行加温，由安装在试验筒封头G-16内的温度传感器G-5采集温度数据（此时的温度为试验筒封头G-16内腔空气的温度），当温度上升至设定温度上限时，系统自动断开电路停止升温，当温度降至设定温度下限时，系统自动接通电路开始升温。

按下控制台上高压酸泵14.8启动按键，高压酸泵14.8向试验油套管装置9输入压力试验液A-3，达到额定工作压力后，按下高压酸泵14.8停止按键，停止高压酸泵14.8的运行，持续稳压。控制台数据采集系统记录自开始采取速溶方法到出现压力解封的时间间隔，当出现可溶桥塞解封时，终止速溶试验，速溶试验应满足解封不大于24小时。

试验完成后，按下加热装置3停止按键停止加热，打开箱盖12.2上高压手动截止阀14.12（或高压气动截止阀14.11）泄放高压管汇压力，打开箱盖12.2上的低压手动截止阀13.6（或低压气动截止阀13.5）泄放低压管汇压力；戴上防热手套，打开保温装置箱盖D-4，装上箱盖支撑杆D-10，在支撑杆上穿上箱盖支撑杆锁定销D-11，将保温装置中6的左罩体D-2-2、右罩体D-2-3向两侧拉开，使卡箍装置11完全敞开，取下对开式法兰保温罩D-2，使试验筒封头法兰G-16完全敞开，使加热箱内的导热油8降温。

关闭试验液箱12左端的出液截止阀12.12（防止在排放试验筒本体2的试验液A-3时，储液箱体12.1内的试验液A-3流下），戴上防热手套，使用容器接在泄放阀出口管K-19下端，打开泄放阀K-18，将试验筒本体2的试验液A-3排放到容器内，再将容器内的液体倒至4mm×4mm的滤网筛上过滤，留下残留物。

向前推动移动连接装置15，使连接块L-1插入筒体封口装置10后端的槽子内，分别穿上连接插销K-5，使推动移动连接装置15与试验筒封装置K-连接，使用容器接在地面处的高压直角二通下面，松开高压管压帽K-10，实现地坑高压管线与地面高压管线的连接脱离。

戴上防热手套，旋松球面螺帽H-2，将紧固螺栓H-1逆时针转动离开上卡箍本体H-22-1左端的槽并放下，将上卡箍组件H-22顺时针转动至90°，穿上卡箍防转销H-19，旋上上卡箍防转销锁定螺钉H-20，使用专用钢棍插进升降转动螺帽H-12的孔中逆时针旋转升降转动螺帽H-12，使卡箍组件向下移动，当下卡箍本体H-13的梯形槽子完全离开试验筒本体2和筒体封口装置10的下部梯形台阶后，停止转动钢棍。

向后推动移动连接装置15至撬装导轨装置1活动挡块C-3处，使用堵头堵住地面高压管连接的高压直角二通螺纹孔，使用堵帽K-6堵住高压管K-7出口，拆卸取下试验油套管装置9，取下活动挡块C-3，再将移动连接装置15后推至固定挡块角钢C-2-4处。

使用容器接在试验筒本体2出口处，收集筒体腔体内的残留物，再收集接液盒C-1-5里的残留物，放置到4mm×4mm的滤网筛上过筛，将滤出的全部残留物称重，其质量占可溶桥塞总质量的比例应不大于5%为合格。

如果在试验过程中要进行补充清水作业，需中断加温，将保温装置中6的左罩体D-2-2、右罩体D-2-3向两侧拉开，使卡箍装置11完全敞开，取下对开式法兰保温罩D-2，使试验筒封头法兰G-16完全敞开，打开保温箱盖D-4散热，温度传感器G-5检测到试验筒体G-16内试验液的温度低于95C°才可进行（如试验液的温度≥100C°，试验液将沸腾）。打开地面供液装置箱盖12.2上的加液盖12.5，清水从该口加入，加水完成后盖9.1.2上加液盖12.5，再进行试验筒体G-16内试验液A-3的循环作业。

Claims (10)

1.石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：包括地面供液装置、地下试验筒装置、撬装导轨装置（1）、移动连接装置（15）；

所述地下试验筒装置安装于撬装导轨装置（1）顶部的左侧，包括试验筒本体（2）、加热装置（3）、试验油套管装置（9）、筒体封口装置（10）和卡箍装置（11）；试验筒本体（2）的中心轴与撬装导轨装置（1）的顶部平行；试验筒本体（2）的左端插入加热装置（3），并设置有低压进液结构（2.2）；试验筒本体（2）的右端敞口设置，试验筒本体（2）靠近右端的位置设置有出液结构（2.1）；

移动连接装置（15）在试验筒本体（2）的左侧，沿对应试验筒本体（2）的轴向与撬装导轨装置（1）直线滑动连接；

筒体封口装置（10）可拆卸的安装于移动连接装置（15）上，筒体封口装置（10）上设置有高压通道组件（10.1）；

试验油套管装置（9）的左端与高压通道组件（10.1）可拆卸密封连接，试验油套管装置（9）的右端与试验筒本体（2）的内壁滑动连接；卡箍装置（11）对应试验筒本体（2）的敞口端固定安装于撬装导轨装置（1）上，用于使筒体封口装置（10）与试验筒本体（2）可拆卸紧固连接；

所述地面供液装置包括用于存放试验液的试验液箱（12）和用于控制试验压力的试验管汇单元；试验管汇单元包括回流管路（13）、泄压管路（14）以及若干用于固定回流管路（13）和泄压管路（14）的管体固定座（16）；所述低压进液结构（2.2）和高压通道组件（10.1）通过泄压管路（14）接入试验液箱（12）；所述出液结构（2.1）通过回流管路（13）接入试验液箱（12）。

2.如权利要求1所述石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：所述加热装置（3）包括加热箱（4），加热箱（4）内部布设有加热器（5），加热箱（4）的外部包裹有保温装置（6）；所述试验筒本体（2）的左端贯穿加热箱（4）后，插入保温装置（6）中。

3.权利要求2所述石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：所述加热箱（4）包括顶部敞口设置的矩形箱体（4.1）；矩形箱体（4.1）的内部布设有若干用于放置加热器（5）的加热安装管（4.2），矩形箱体（4.1）上接入有排污管（4.3），排污管（4.3）上接入有排污阀（4.4）；矩形箱体（4.1）的两端分别开设有筒体安装孔（4.5）；沿筒体安装孔（4.5）设置有环形密封结构（4.6）。

4.权利要求2所述石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：所述加热箱（4）的内壁与所述试验筒本体（2）的外壁配合构成一个环形密封油腔（7），环形密封油腔（7）中承装有导热油（8）。

5.如权利要求1所述石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：所述回流管路（13）包括回流主管体（13.1），以及插入所述试验液箱（12）的第一低压插管（13.2）、第二低压插管（13.3）和低压溢流管（13.8）；

所述回流主管体（13.1）的一端接入出液结构（2.1），另一端通过直角二通连接低压溢流管（13.8）；

所述第一低压插管（13.2）、第二低压插管（13.3）分别通过T型三通接入回流主管体（13.1），第二低压插管（13.3）处于第一低压插管（13.2）与低压溢流管（13.8）之间；

所述回流主管体（13.1）中接入有第一测压装置（13.4），且第一低压插管（13.2）处于第一测压装置（13.4）与第二低压插管（13.3）之间；

所述第一低压插管（13.2）上接入有低压气动截止阀（13.5），第二低压插管（13.3）上接入有低压手动截止阀（13.6），低压溢流管（13.8）上接入有溢流阀（13.7）。

6.如权利要求1所述石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：所述泄压管路（14）包括泄压主管体（14.1）、泄压支管体（14.2）、导液管体（14.3），以及插入所述试验液箱（12）的第一高压插管（14.4）和第二高压插管（14.5）；

所述泄压主管体（14.1）的两端分别接入高压通道组件（10.1）和低压进液结构（2.2）；泄压主管体（14.1）上，从连接低压进液结构（2.2）的一端到连接高压通道组件（10.1）的一端，依次接入有低压单向阀（14.6）、低压酸泵（14.7）、高压酸泵（14.8）和高压单向阀（14.9）；

所述泄压支管体（14.2）的一端通过T型三通接入泄压主管体（14.1），泄压支管体（14.2）的另一端通过直角二通连接第二高压插管（14.5），第一高压插管（14.4）通过T型三通接入泄压支管体（14.2）；

所述泄压支管体（14.2）中接入有第二测压装置（14.10），且第一高压插管（14.4）处于第一测压装置（13.4）与第二高压插管（14.5）之间；

所述第一高压插管（14.4）上接入有高压气动截止阀（14.11），第二高压插管（14.5）上接入有高压手动截止阀（14.12）；

所述导液管体（14.3）的一端通过T型三通接入泄压支管体（14.2），另一端与所述试验液箱（12）的底部或侧面导通连接；导液管体（14.3）上接入有过滤器（14.13）和出液截止阀（14.14）。

7.如权利要求1所述石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：所述试验液箱（12）包括顶部敞口设置的储液箱体（12.1）和箱盖（12.2），沿储液箱体（12.1）的箱口边缘环向设置有外延平台（12.3），外延平台（12.3）的四周设置有平台挡板（12.4）；

箱盖（12.2）设置于储液箱体（12.1）的顶部，并与外延平台（12.3）紧固连接；

箱盖（12.2）上开设有加液口以及若干插管孔，加液口上设置有加液盖（12.5），插管口上设置了带有轴心穿管孔的孔口盖。

8.如权利要求1所述石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：所述试验油套管装置（9）包括套管本体（9.1）和套管支架（9.2）；

所述套管本体（9.1）包括用于放置被测试可溶桥塞的管体（9.1.1），管体（9.1.1）的一端设置有后盖（9.1.2），管体（9.1.1）的另一端设置有高压封头（9.1.3），高压封头（9.1.3）的内部设置有环形封头密封圈（9.1.4），高压封头（9.1.3）上接入有高压管组件（9.1.5）；所述套管支架（9.2）包括支撑底座（9.2.1），支撑底座（9.2.1）的顶部设置有若干管体紧固件（9.2.2）。

9.如权利要求1所述石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：所述移动连接装置（15）包括车体（15.1），车体（15.1）顶部设置有用于安装桶体封口装置的连接座（15.2）。

10.如权利要求1所述石油工业井下用可溶桥塞型式试验装置，其特征在于：所述卡箍装置（11）包括升降支撑座（11.1），升降支撑座（11.1）的顶部设置有用于连接筒体封口装置（10）和试验筒本体（2）的可操作紧固单元（11.2）。

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