CN116250591B - 一种凝胶性和热稳定性良好的豌豆蛋白及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及食品领域，具体涉及一种凝胶性和热稳定性良好的豌豆蛋白及其制备方法，本发明方法制备的豌豆蛋白凝胶性好，热稳定性高，产品的蛋白质组成差异较小，产品的稳定性高。本发明还提供制得的豌豆蛋白及其在食品中的应用。

Description

一种凝胶性和热稳定性良好的豌豆蛋白及其制备方法
技术领域
本发明涉及食品技术领域，尤其涉及一种凝胶性和热稳定性良好的豌豆蛋白及其制备方法。
背景技术
豌豆，别名麦豌豆、寒豆、麦豆、雪豆、毕豆、麻累、国豆等，是一种重要的粮食作物，也是一种营养丰富的食品。豌豆种子富含膳食纤维、豌豆淀粉、蛋白质、维生素、矿物质及多种微量元素，特别是含铜、铬等微量元素较多。
豌豆中的蛋白质丰富，含量占干豌豆的20-25％。豌豆蛋白的氨基酸组成均衡，与FAO/WHO推荐的标准模式较为接近，是一种全价蛋白质。豌豆蛋白含有成人所需的8种必需氨基酸和儿童所额外需要一种组氨酸，9种必需氨基酸配比均衡，支链氨基酸含量丰富，并且人体第一限制性氨基酸——赖氨酸含量高于其它豆类蛋白。与动物蛋白相比，豌豆蛋白不含胆固醇、乳糖，铁含量较高；与大豆蛋白相比，没有转基因，黄酮类、植酸和植物雌激素类物质含量低，不易发生胀气和过敏反应；与燕麦蛋白相比，不含谷蛋白和麸质，氨基酸组成更合理，是一种理想的植物蛋白。
豌豆虽含有丰富的营养，但传统应用领域很窄，主要应用于豌豆淀粉的生产，而豌豆蛋白质作为副产物应用于饲料加工，存在明显的资源浪费。近些年，随着全球植物基市场的扩大，豌豆蛋白凭借非转基因、无过敏源、0胆固醇、口感绵柔等优势，逐渐拓展到植物基乳品、代餐奶昔、烘焙食品和营养保健品之中，成为颇受欢迎的植物基新原料。
豌豆在我国的种植历史久远，但由于应用受限，豌豆产量呈现下滑态势。究其原因，主要是受限于我国对于豌豆蛋白的提取和深加工研究滞后，豌豆蛋白原料呈现褐色，且带有浓重的、令人不愉快的泥土气味。应用于食品时，影响食品本身的颜色和风味。因此，纵使豌豆蛋白有极高的营养价值，应用领域却十分有限，仅在少量烘焙糕点、混合蛋白粉、宠物食品中应用。
现有豌豆蛋白的提取主要采用豆粉碱溶酸沉法，脱脂豆粉的蛋白质溶解在稀碱溶液中，分离去除不溶杂质，然后将提取液的PH值调节至酸性使蛋白质析出，分离沉淀，再回调PH至中性。或者在碱溶的过程中加入缓冲盐类，促进蛋白质溶解，最后再进行脱盐处理。
上述方法存在以下不足之处：(1)提取过程工序繁琐，且蛋白质经过长时间的酸碱处理，特别是在调酸调碱过程中受到极端酸碱接触的蛋白质，其溶解度、凝胶性以及热稳定性等性质受到影响，带来应用弊端。且大量酸碱排放，造成环境压力。(2)提取原材料为脱脂豆粉，可能存在异丙醇残留。(3)获得的豌豆蛋白豆腥味严重，并且带有令人不愉快的泥土气味。(4)蛋白质组成差异很大，因此提取的混合豌豆蛋白特性不均一，应用时存在不稳定现象。
发明内容
本发明方法制备的豌豆蛋白凝胶性好，热稳定性高，并且蛋白质组成差异较小，产品的稳定性高。本发明还提供制得的豌豆蛋白及其在食品中的应用。
具体而言，本发明首先提供一种豌豆蛋白的制备方法，对豌豆依次进行浸泡处理和磨浆处理，之后对所得到的浆液进行微波处理和离心处理；其中，所述磨浆处理的方法包括：将浸泡过的豌豆研磨出浆，在研磨的过程中向所述豌豆中加水，磨浆用水的温度为10-20℃，豆水比为1：(6-10)，注水流速为2-3L/min；所述微波处理的功率为280-320W，时间为30-60s。
本发明发现，豌豆蛋白的凝胶性和热稳定性来源于豌豆球蛋白11S的原生性质，采用上述低温磨浆协同微波处理的物理方式，在保留豌豆球蛋白11S原生性质的基础上进行轻微改性，使得豌豆蛋白功能特性发生变化，所提取的豌豆蛋白兼具较优的凝胶性和热稳定性。
作为优选，所述浸泡处理包括：采用纯净水，在10-20℃下浸泡所述豌豆至豆瓣中央无硬心。在上述条件下进行浸泡，有利于豌豆淀粉和蛋白质溶出，且保留豌豆蛋白质的原生特性。在一些具体的实施方式中，采用纯净水，在10-20℃下浸泡所述豌豆2-6h，即可满足豌豆豆瓣中央无硬心。
作为优选，在所述浸泡处理的过程中，向浸泡液中加入肌醇。肌醇，别称环己六醇，广泛存在于各种动植物和微生物体内。本发明进一步发现，肌醇可促进豌豆淀粉和蛋白质溶出，缩短泡豆时间，所获得的豌豆蛋白具有良好的产品品质的同时，有利于提高豌豆蛋白的得率。在一些优选的实施方式中，每100g所述豌豆中加入0.1-0.5mg肌醇。
作为优选，所述磨浆处理的方法还包括：向所得豆渣中加磨浆用水，再次研磨出浆，合并两次研磨浆液；优选地，所述豆渣与水的质量比为1：(4-8)。
作为优选，采用石磨磨浆机进行所述磨浆处理，所述石磨磨浆机的研磨转速为2500-3000rpm。
作为优选，所述离心处理包括：对微波处理后的浆液进行低速离心、低温冷沉、高速离心、复溶、冷冻干燥，得到豌豆蛋白。
作为优选，所述低速离心的转速为600-800rpm，时间为10-20min。
所述低温冷沉的温度为1-8℃，时间为18-36h。
所述高速离心的转速为6000-10000rpm，时间为15-25min。在上述优化的条件下，可有效去除浆液中含有的淀粉，进而更有利于提高豌豆蛋白的纯度。
作为优选，所述豌豆为去皮和除胚芽的豌豆。本发明进一步发现，豌豆豆皮、胚芽、以及非豆杂质等影响产品的气味，使豌豆蛋白豆腥味严重，并且带有令人不愉快的泥土气味，豌豆经去皮和除胚芽处理后能有效改善上述问题。
在一些具体的实施方式中，采用冷脱皮方式，用循环风选和撞击分离的方法在碎豆沉降过程中将破碎豌豆豆皮与豆瓣分离，确保脱皮率大于90％。上述脱皮方式较传统浸泡脱皮效率高，同时可以去除胚芽和非豆杂质，改善产品风味。
在一些具体的实施方式中，所述豌豆品种为白豌豆。白豌豆较其它品种蛋白质含量高，皮和胚芽易脱除，色素含量低，提取获得的豌豆蛋白颜色和风味友好。
具体地，本发明提供一种豌豆蛋白的制备方法，包括以下步骤：
1)原料预处理：采用冷脱皮方式使干豌豆去皮，之后过筛、去除胚芽；
2)浸泡：将豌豆中加水，在10-20℃下浸泡；
3)磨浆：将浸泡过的豌豆研磨出浆，在研磨的过程中向所述豌豆中加水，磨浆用水的温度为10-20℃，豆水比为1：(6-10)，注水流速为2-3L/min；
4)微波：将磨浆所得的浆液在280-320W下微波30-60s；
5)离心：将微波后的浆液进行低速离心、低温冷沉、高速离心、复溶、冷冻干燥，得到豌豆蛋白。
本领域人员可对上述方案进行组合，得到有关于本发明中豌豆蛋白制备方法的较优实施例。
本发明进一步提供一种豌豆蛋白，其由上述的制备方法制得。
本发明进一步提供上述豌豆蛋白在食品制作中的应用，可选地，所述食品包括酸奶、奶酪、植物肉或烘培食品。本发明发现，上述的豌豆蛋白应用于酸奶、奶酪、植物肉、烘焙食品中，表现出更好的凝胶特性。
基于上述技术方案，本发明的有益效果如下：
本发明通过物理方法提取豌豆蛋白，程序简化，环境友好，避免加热、酸碱刺激等手段对蛋白质结构的破坏。获得的豌豆蛋白具有如下特征：(1)蛋白质含量高(≥85％)，且蛋白质组成差异较小，分子量均匀，产品应用性能稳定。(2)凝胶性好，最低凝胶形成浓度≤7g/100mL，低于商品豌豆分离蛋白的最低凝胶形成浓度(≥13％)；15％蛋白凝胶强度大于商品豌豆分离蛋白。(3)热稳定性好，热变性温度≥93℃。(4)色泽呈淡黄色，气味为豆香味，无不友好的泥土气味，具有优异的产品感官品质。
附图说明
图1是本发明试验例中提供的电泳图。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件，或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可通过正规渠道商购买得到的常规产品。
豌豆蛋白提取率＝提取的豌豆蛋白重量/豌豆样品中所含蛋白质的重量×100％，其中：提取的豌豆蛋白重量＝获得豌豆蛋白的质量×样品蛋白质含量；豌豆样品中所含蛋白质的重量＝豌豆质量×豌豆蛋白质含量。
蛋白质含量测定方法：《GB 5009.5-2016食品安全国家标准食品中蛋白质的测定》凯氏定氮法。
实施例1
本实施例提供一种豌豆蛋白的制备方法：
(1)原料预处理
①选择颗粒均匀饱满的白豌豆进行豌豆蛋白的提取。
②采用冷脱皮方式，用循环风选和撞击分离的方法在碎豆沉降过程中将破碎豌豆豆皮与豆瓣分离。确保脱皮率大于90％。
③脱皮豆过筛，去除胚芽。
(2)浸泡
用纯净水浸泡脱皮豆，脱皮豆与纯净水的质量比为1:4，浸泡温度为10℃，浸泡时间为6h。泡豆时，每100g豆加0.1mg肌醇。泡好后，弃去浸泡水并用清水冲洗2次。
(3)磨浆
将浸泡后的豌豆通过石磨磨浆机研磨出浆，在研磨的过程中以注水流速2L/min加入温度为10℃的纯净水，豆水比为1:6，石磨旋转速度为2850rpm，磨浆过程中自动过筛脱渣。在豆渣中加入8倍质量、温度为10℃的纯净水，搅混均匀，再次磨浆。合并两次研磨浆液。
(4)将磨浆得到的浆液在320W的功率下微波处理30s。
(5)将微波后的浆液以800rpm的转速低速离心10min，收集上清液。
(6)将低速离心后的物料在4℃的温度下低温冷沉18h。
(7)将低温冷沉后的物料以10000rpm的转速高速离心15min，收集蛋白沉淀，上清液另为他用。
(8)向蛋白沉淀中加入10倍质量的水进行复溶，搅拌混匀，在-80℃下预冻12h后开启真空泵进行冷冻干燥(过程参数：冷肼温度-80℃，真空压力0.1mbar)，得到豌豆蛋白。
本实施例制备的豌豆蛋白的提取率为35.89％，蛋白质含量为86.4％。
实施例2
本实施例提供一种豌豆蛋白的制备方法：
(1)原料预处理
①选择颗粒均匀饱满的白豌豆进行豌豆蛋白的提取。
②采用冷脱皮方式，用循环风选和撞击分离的方法在碎豆沉降过程中将破碎豌豆豆皮与豆瓣分离。确保脱皮率大于90％。
③脱皮豆过筛，去除胚芽。
(2)浸泡
用纯净水浸泡脱皮豆，脱皮豆与纯净水的质量比为1:4，浸泡温度为15℃，浸泡时间为4h。泡豆时，每100g豆加0.5mg肌醇。泡好后，弃去浸泡水并用清水冲洗2次。
(3)磨浆
将浸泡后的豌豆通过石磨磨浆机研磨出浆，在研磨的过程中以注水流速3L/min加入温度为15℃的纯净水，豆水比为1:10，石磨旋转速度为2500rpm，磨浆过程中自动过筛脱渣。在豆渣中加入4倍质量、温度为15℃的纯净水，搅混均匀，再次磨浆。合并两次研磨浆液。
(4)将磨浆得到的浆液在300W的功率下微波处理30s。
(5)将微波后的浆液以800rpm的转速低速离心15min，收集上清液。
(6)将低速离心后的物料在4℃的温度下低温冷沉20h。
(7)将低温冷沉后的物料以8000rpm的转速高速离心20min，收集蛋白沉淀，上清液另为他用。
(8)向蛋白沉淀中加入10倍质量的水进行复溶，搅拌混匀，在-80℃下预冻12h后开启真空泵进行冷冻干燥(过程参数：冷肼温度-80℃，真空压力0.1mbar)，得到豌豆蛋白。
本实施例制备的豌豆蛋白的提取率为38.8％，蛋白质含量为86.0％。
实施例3
本实施例提供一种豌豆蛋白的制备方法：
(1)原料预处理
①选择颗粒均匀饱满的白豌豆进行豌豆蛋白的提取。
②采用冷脱皮方式，用循环风选和撞击分离的方法在碎豆沉降过程中将破碎豌豆豆皮与豆瓣分离。确保脱皮率大于90％。
③脱皮豆过筛，去除胚芽。
(2)浸泡
用纯净水浸泡脱皮豆，脱皮豆与纯净水的质量比为1:4，浸泡温度为20℃，浸泡时间为2h。泡豆时，每100g豆加0.5mg肌醇。泡好后，弃去浸泡水并用清水冲洗2次。
(3)磨浆
将浸泡后的豌豆通过石磨磨浆机研磨出浆，在研磨的过程中以注水流速3L/min加入温度为15℃的纯净水，豆水比为1:10，石磨旋转速度为2850rpm，磨浆过程中自动过筛脱渣。在豆渣中加入4倍质量、温度为15℃的纯净水，搅混均匀，再次磨浆。合并两次研磨浆液。
(4)将磨浆得到的浆液在300W的功率下微波处理30s。
(5)将微波后的浆液以800rpm的转速低速离心20min，收集上清液。
(6)将低速离心后的物料在4℃的温度下低温冷沉20h。
(7)将低温冷沉后的物料以8000rpm的转速高速离心20min，收集蛋白沉淀，上清液另为他用。
(8)向蛋白沉淀中加入10倍质量的水进行复溶，搅拌混匀，在-80℃下预冻12h后开启真空泵进行冷冻干燥(过程参数：冷肼温度-80℃，真空压力0.1mbar)，得到豌豆蛋白。
本实施例制备的豌豆蛋白的提取率为37.68％，蛋白质含量为85.4％。
实施例4
本实施例提供一种豌豆蛋白的制备方法：
(1)原料预处理
①选择颗粒均匀饱满的白豌豆进行豌豆蛋白的提取。
②采用冷脱皮方式，用循环风选和撞击分离的方法在碎豆沉降过程中将破碎豌豆豆皮与豆瓣分离。确保脱皮率大于90％。
③脱皮豆过筛，去除胚芽。
(2)浸泡
用纯净水浸泡脱皮豆，脱皮豆与纯净水的质量比为1:4，浸泡温度为20℃，浸泡时间为4h。泡豆时，每100g豆加0.3mg肌醇。泡好后，弃去浸泡水并用清水冲洗2次。
(3)磨浆
将浸泡后的豌豆通过石磨磨浆机研磨出浆，在研磨的过程中以注水流速2.5L/min加入温度为20℃的纯净水，豆水比为1:9，石磨旋转速度为2850rpm，磨浆过程中自动过筛脱渣。在豆渣中加入6倍质量、温度为20℃的纯净水，搅混均匀，再次磨浆。合并两次研磨浆液。
(4)将磨浆得到的浆液在280W的功率下微波处理40s。
(5)将微波后的浆液以600rpm的转速低速离心20min，收集上清液。
(6)将低速离心后的物料在4℃的温度下低温冷沉20h。
(7)将低温冷沉后的物料以6000rpm的转速高速离心25min，收集蛋白沉淀，上清液另为他用。
(8)向蛋白沉淀中加入10倍质量的水进行复溶，搅拌混匀，在-80℃下预冻12h，之后开启真空泵进行冷冻干燥(过程参数：冷肼温度-80℃，真空压力0.1mbar)，得到豌豆蛋白。
本实施例制备的豌豆蛋白的提取率为36.75％，蛋白质含量为86.2％。
实施例5
本实施例提供一种豌豆蛋白的制备方法：
(1)原料预处理
①选择颗粒均匀饱满的白豌豆进行豌豆蛋白的提取。
②采用冷脱皮方式，用循环风选和撞击分离的方法在碎豆沉降过程中将破碎豌豆豆皮与豆瓣分离。确保脱皮率大于90％。
③脱皮豆过筛，去除胚芽。
(2)浸泡
用纯净水浸泡脱皮豆，脱皮豆与纯净水的质量比为1:4，浸泡温度为20℃，浸泡时间为4h。泡豆时，每100g豆加0.3mg肌醇。泡好后，弃去浸泡水并用清水冲洗2次。
(3)磨浆
将浸泡后的豌豆通过石磨磨浆机研磨出浆，在研磨过程中以注水流速2.5L/min加入温度为20℃的纯净水，豆水比为1:9，石磨旋转速度为2850rpm，磨浆过程中自动过筛脱渣。在豆渣中加入6倍质量、温度为20℃的纯净水，搅混均匀，再次磨浆。合并两次研磨浆液。
(4)将磨浆得到的浆液在280W的功率下微波处理60s。
(5)将微波后的浆液以600rpm的转速低速离心15min，收集上清液。
(6)将低速离心后的物料在1℃的温度下低温冷沉20h。
(7)将低温冷沉后的物料以6000rpm的转速高速离心20min，收集蛋白沉淀，上清液另为他用。
(8)向蛋白沉淀中加入10倍质量的水进行复溶，搅拌混匀，在-80℃下预冻12h，之后开启真空泵进行冷冻干燥(过程参数：冷肼温度-80℃，真空压力0.1mbar)，得到豌豆蛋白。
本实施例制备的豌豆蛋白的提取率为36.9％，蛋白质含量为85.1％。
实施例6
本实施例提供一种豌豆蛋白的制备方法：
(1)原料预处理
①选择颗粒均匀饱满的白豌豆进行豌豆蛋白的提取。
②采用冷脱皮方式，用循环风选和撞击分离的方法在碎豆沉降过程中将破碎豌豆豆皮与豆瓣分离。确保脱皮率大于90％。
③脱皮豆过筛，去除胚芽。
(2)浸泡
用纯净水浸泡脱皮豆，脱皮豆与纯净水的质量比为1:4，浸泡温度为20℃，浸泡时间为4h。泡豆时，每100g豆加0.3mg肌醇。泡好后，弃去浸泡水并用清水冲洗2次。
(3)磨浆
将浸泡后的豌豆通过石磨磨浆机研磨出浆，在研磨的过程中以注水流速2.5L/min加入温度为20℃的纯净水，豆水比为1:9，石磨旋转速度为3000rpm，磨浆过程中自动过筛脱渣。在豆渣中加入6倍质量、温度为20℃的纯净水，搅混均匀，再次磨浆。合并两次研磨浆液。
(4)将磨浆得到的浆液在280W的功率下微波处理60s。
(5)将微波后的浆液以700rpm的转速低速离心15min，收集上清液。
(6)将低速离心后的物料在8℃的温度下低温冷沉36h。
(7)将低温冷沉后的物料以8000rpm的转速高速离心20min，收集蛋白沉淀，上清液另为他用。
(8)向蛋白沉淀中加入10倍质量的水进行复溶，搅拌混匀，在-80℃下预冻12h，之后开启真空泵进行冷冻干燥(过程参数：冷肼温度-80℃，真空压力0.1mbar)，得到豌豆蛋白。
本实施例制备的豌豆蛋白的提取率为37.89％，蛋白质含量为85.7％。
对比例1
本对比例提供的豌豆蛋白的制备方法，其与实施例4的区别在于省略步骤(5)，即磨浆得到的浆液直接进行步骤(6)的低温冷沉。
本对比例制备的豌豆蛋白的提取率为24.14％，蛋白质含量为72.4％，提取率低，样品纯度差。
对比例2
本对比例提供的豌豆蛋白的制备方法，其与实施例4的区别仅在于省略步骤(4)，即磨浆得到的浆液直接进行离心处理。
本对比例制备的豌豆蛋白的提取率为27.4％，蛋白质含量为81.2％，提取率低，样品纯度差。
对比例3
本对比例提供的豌豆蛋白的制备方法，其与实施例4的区别仅在于步骤(4)，将磨浆得到的浆液在320W的功率下微波处理90s。
本对比例制备的豌豆蛋白的提取率34.1％，蛋白质含量85.4％，凝胶性差，热稳定性差。
对比例4
本对比例提供的豌豆蛋白的制备方法，其与实施例4的区别仅在于步骤(3)，没有控制低温磨浆条件，常温水泡豆，60℃以上温水磨浆，所得浆液粘稠，第(5)步低速离心操作时不能有效的去除淀粉，且所得的豌豆蛋白豆腥味严重。
本对比例制备的豌豆蛋白的提取率为22.1％，蛋白质含量为61.2％，提取率低，样品纯度差，热稳定性差。
试验例
1、对豌豆蛋白组分进行分析
采用SDS-PAGE非变性凝胶电泳检测。电泳图见表1，其中，M为Marker；1#为实施例4提取的豌豆蛋白；2#为商品PPI。
结果表明：本发明方法提取的豌豆分离蛋白组成差异小，分子量均匀，商品PPI组成复杂。
2、对豌豆蛋白的凝胶性进行检测
豌豆蛋白凝胶特性评价方法：(1)最低凝胶质量浓度；(2)15％凝胶强度的对比试验。
(1)测定热致凝胶形成的最低凝胶质量浓度。操作步骤如下：
①配制不同质量浓度的蛋白溶液，磁力搅拌30min使其均匀溶解于Ph7.0的磷酸盐缓冲液中，取5mL分装于旋盖离心管中，拧盖封口。浓度梯度为：1g/100mL、2g/100mL、3g/100mL、4g/100mL、5g/100mL、6g/100mL、7g/100mL、8g/100mL、9g/100mL、10g/100mL、11g/100mL、12g/100mL、13g/100mL、14g/100mL、15g/100mL。
②本发明实施例制备的豌豆蛋白和商品豌豆分离蛋白(碱溶酸沉法提取)做对比。
商品豌豆分离蛋白，最低凝胶浓度为13％。
③所有离心管放在95℃水浴中保温20min。
④取出样品，冷却至室温。然后置于4℃冰箱中，静置过夜。
⑤第二天取出，将离心管倒置。24h后未流下液体，视为形成凝胶，从而确定最低凝胶质量浓度。最低凝胶质量浓度越低，表明蛋白质凝胶性越好。
(2)凝胶强度的对比试验。操作步骤如下：
①配制15％的热致凝胶，取直径1cm，厚度2cm的凝胶进行测定。
②采用质构仪对凝胶强度进行测定，采用两次压缩模式，压缩变形为样品高度的40％，探头P/0.5，测试探头下行速度1.0mm/s，探头下压过程速度为1.0mm/s，检测温度为25℃。
3、对豌豆蛋白的热稳定性进行检测
豌豆蛋白热稳定性评价方法：DSC法测定热变性温度。
本发明实施例1-6及对比例1-4的豌豆蛋白的凝胶性和热稳定性的测试结果见表1。
表1
4、对豌豆蛋白的感官品质进行评价。
评价方法：感官评定采用定量描述法，由15人组成感官评定小组。评定前先进行一致性认定，再对感官指标进行描述。感官指标包括色泽、气味、滋味。结果见表2。
表2
样品 色泽 气味 滋味
实施例1 淡黄色 豆香味 无豆腥味
实施例2 淡黄色 豆香味 轻微豆腥味
实施例3 淡黄色 豆香味 轻微豆腥味
实施例4 淡黄色 豆香味 无豆腥味
实施例5 淡黄色 豆香味 无豆腥味
实施例6 淡黄色 豆香味 轻微豆腥味
商品PPI 灰褐色 泥土气味 豆腥味重
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (13)

1.一种豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，对豌豆依次进行浸泡处理和磨浆处理，之后对所得到的浆液进行微波处理和离心处理；
其中，所述磨浆处理的方法包括：将浸泡过的豌豆研磨出浆，在研磨的过程中向所述豌豆中加水，磨浆用水的温度为10-20℃，豆水比为1：（6-10），注水流速为2-3L/min；
所述微波处理的功率为280-320W，时间为30-60s；
所述离心处理包括：对微波处理后的浆液进行低速离心、低温冷沉、高速离心、复溶、冷冻干燥，得到豌豆蛋白；
所述低速离心的转速为600-800rpm；
所述低温冷沉的温度为1-8℃；
所述高速离心的转速为6000-10000rpm。
2.根据权利要求1所述的豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，所述浸泡处理包括：采用纯净水，在10-20℃下浸泡所述豌豆至豆瓣中央无硬心。
3.根据权利要求2所述的豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，在所述浸泡处理的过程中，向浸泡液中加入肌醇。
4.根据权利要求3所述的豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，所述加入肌醇包括每100g所述豌豆中加入0.1-0.5mg肌醇。
5.根据权利要求1所述的豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，所述磨浆处理的方法还包括：向所得豆渣中加所述磨浆用水，再次研磨出浆，合并两次研磨浆液。
6.根据权利要求5所述的豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，所述豆渣与水的质量比为1：（4-8）。
7.根据权利要求1或5所述的豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，采用石磨磨浆机进行所述磨浆处理，所述石磨磨浆机的研磨转速为2500-3000rpm。
8.根据权利要求1-6任一项所述的豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，所述低速离心的时间为10-20min；
所述低温冷沉的时间为18-36h；
所述高速离心的时间为15-25min。
9.根据权利要求1-6任一项所述的豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，所述豌豆为去皮和除胚芽的豌豆。
10.根据权利要求9所述的豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，采用冷脱皮方式进行去皮。
11.根据权利要求1-6任一项所述的豌豆蛋白的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）原料预处理：采用冷脱皮方式使干豌豆去皮，之后过筛、去除胚芽；
2）浸泡：将豌豆中加水，在10-20℃下浸泡；
3）磨浆：将浸泡过的豌豆研磨出浆，在研磨的过程中向所述豌豆中加水，磨浆用水的温度为10-20℃，豆水比为1：（6-10），注水流速为2-3L/min；
4）微波：将磨浆所得的浆液在280-320W下微波30-60s；
5）离心：将微波后的浆液进行低速离心、低温冷沉、高速离心、复溶、冷冻干燥，得到豌豆蛋白。
12.一种豌豆蛋白，其特征在于，由权利要求1-11任一项所述的制备方法制得。
13.权利要求12所述豌豆蛋白在食品制作中的应用，所述食品包括酸奶、奶酪、植物肉或烘培食品。
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