CN116201573B - 一种用于岩爆隧道防控系统的施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于隧道挖掘技术领域，具体涉及一种用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其改进之处在于，方法包括以下步骤：S1初支吸能层施工；S2二衬吸能层施工；S3伺服路轨系统施工；隧道的初支吸能层和二衬吸能层能够提高岩爆隧道支护结构的抗冲击能力，降低岩爆灾害风险；同时在隧道空间内布置伺服路轨系统，对刚性路轨进行微观动态调整，能够达到高速铁路路轨系统毫米级变形的控制标准。

Description

一种用于岩爆隧道防控系统的施工方法
技术领域
本发明属于隧道挖掘技术领域，具体涉及一种用于岩爆隧道防控系统的施工方法。
背景技术
随着对当代隧道工程建设的不断发展以及总体里程的不断增长，随着特长和特宽隧道以及大规模隧道群的不断涌现，以隧道方式跨越山脉的工程需求量日益增加。由于复杂的地质环境条件和强构造应力环境，在隧道施工时隧道围岩会因为切向应力集中而导致岩体极易因为应变能量的集中而产生岩爆灾害。岩爆灾害突发性强、危害大，易导致人员伤亡和经济损失严重等问题。然而，目前常用的施工方法和常规支护系统难以满足岩爆隧道安全施工需求。
在高风险岩爆隧道建设中，现有的施工方法多采用“先让后抗”的支护理念，即：发现岩爆苗头后先采用躲避岩爆灾害直到隧道围岩状态稳定为止，再使用常规锚杆/锚索加固隧道围岩、加密钢拱架间距等处理方式。在深部隧道的建设过程中，隧道围岩处于高应力状态下，岩爆灾害的强烈程度和发生频次均显著增加，采用“先让后抗”的岩爆处理理念往往效果不佳且耽误工期。总而言之，现有的岩爆风险隧道防治系统施工方法，普遍存在以下问题：
1）深部隧道围岩处于高应力状态，岩爆灾害强度和频次显著增加，时常出现强烈岩爆。采用传统的增加钢筋网和超前锚杆支护等措施，受限于材料性能，其支护结构的抗剪切能力弱、不具备吸收能量的能力，因此难以应对强烈岩爆。岩爆的产生往往会导致大量的锚杆/锚索因不能承受冲击载荷和大幅拉剪应力被拉断或失效，柔性网和钢拱架因其不具备优良抗剪和吸能特性，频繁产生扭曲、破碎等现象，岩爆防治效果不理想。
2）针对岩爆隧道开挖，目前常采用超前应力释放孔、岩壁切槽应力释放、注水弱化隧道围岩和喷射钢纤维或塑料纤维混凝土等治理措施，上述措施与掘进相互干扰，且工序繁杂严重影响隧道施工进度。
发明内容
为了解决现有技术中所存在的上述不足，本发明提供一种用于岩爆隧道防控系统的施工方法。针对深部高风险岩爆隧道，采用具有抗冲击、吸收能量、承载力高的新型支护材料，依托新型双隔双控岩爆防控系统，将隧道的初支层和二衬层即初级支护层和二次衬砌结构均设计为吸能层结构，能够提高支护结构的抗冲击能力，降低岩爆灾害风险。再者，在隧道空间内布置伺服路轨系统，对刚性路枕进行微观动态调整，达到高速铁路路轨系统毫米级变形的控制标准。同时针对岩爆高风险隧道的吸能层提出快速施工方法，采用多点位同步施工作业，对隧道围岩进行高预应力NPR锚杆/锚索快速支护，及时为隧道围岩补充因开挖丧失的径向应力，提高隧道围岩储能能力，降低岩爆发生概率。
本发明涉及一种用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其改进之处在于，方法包括以下步骤：
S1初支吸能层施工，包括：
S1-1地质探测；
S1-2铺设钢筋网；
S1-3初喷混凝土；
S1-4安装NPR锚杆/锚索：按照设计要求进行放样定位锚杆，并钻孔；将NPR锚杆/锚索安装至钻孔中；
S1-5采用张拉设备对NPR锚杆/锚索施加预应力；
S1-6布设NPR型钢拱架；
S1-7复喷混凝土，形成初级支护层；
S2二衬吸能层施工，包括：
S2-1施工隧道仰拱，预留钢筋绑扎接头；
S2-2预留余量空间；
S2-3二次衬砌结构施工；
S3伺服路轨系统施工，包括：
S3-1铺设柔性隔离层和粘性耗能层；
S3-2安装刚性路枕；
S3-3安装伺服控制系统
S3-4铺设轨道；
将隧道的初支吸能层和二衬吸能层能够提高岩爆隧道支护结构的抗冲击能力，降低岩爆灾害风险；同时在隧道空间内布置伺服路轨系统，对刚性路轨进行微观动态调整，能够达到高速铁路路轨系统毫米级变形的控制标准。
其中，NPR锚杆/锚索包括具有第一长度的NPR锚杆/锚索和具有第二长度的NPR锚杆/锚索；第一长度的NPR锚杆/锚索和第二长度的NPR锚杆/锚索交替安装。
其中，S1-5采用张拉设备对NPR锚杆/锚索施加预应力包括：利用NPR抗爆钢带将径向相邻的2-3个NPR锚杆/锚索连接。
其中，S1-5采用张拉设备对NPR锚杆/锚索施加预应力还包括：采用锚具和NPR托盘连接至NPR锚杆/锚索上，对预应力进行锁定。
其中，S2-2预留余量空间包括：在二衬吸能层和初支吸能层之间预留余量空间，作为预留的变形空间。
其中，混凝土采用NPR钢纤维混凝土。
其中，S2-1施工隧道仰拱包括：由NPR钢纤维混凝土一次浇筑成型。
其中，S2-3二次衬砌结构施工包括：沿隧道径向铺设NPR钢筋，隧道底部的钢筋与预留的钢筋绑扎接头采用焊接连接，对NPR钢筋采用NPR钢纤维混凝土一体式模筑，将二次衬砌结构与隧道仰拱结合形成闭环吸能层。
其中，S3-3安装伺服控制系统中使用的伺服控制系统包括：竖直传感器、竖直位移伺服控制器、水平传感器和水平位移伺服控制器；
S3-3安装伺服控制系统包括：在刚性路枕的下方安装竖直传感器和竖直位移伺服控制器，用以调整刚性路枕在竖直方向的位移；在刚性路枕的两侧安装水平传感器和水平位移伺服控制器，用以调整刚性路枕在水平方向上的位移。
其中，用于伺服控制系统的伺服控制方法包括：
监测方法，包括对刚性路枕的水平位移和竖直升降数据的监测；
处理分析方法，对监测数据进行分析计算，并发送伺服控制指令；以及
控制方法，包括：接收控制指令，并对刚性路枕进行水平方向和竖直方向的位移进行控制调整；通过伺服控制方法，能够将隧道中依然存在的厘米级变形进一步控制在毫米级变形。
有益效果为：
本发明提出一种用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其中采用了岩爆风险隧道的双隔双控防控系统，主要由吸能层和伺服控制轨道系统组成。将初支层和二衬层即初级支护层和二次衬砌结构均设计为吸能结构用以控制隧道中的岩爆灾害，可将隧道中米级大变形控制为厘米级大变形，同时，伺服路轨控制系统能够将厘米级变形控制在毫米级变形尺度内（＜2mm）。可以避免岩爆灾害对隧道空间内造成危害，满足高速铁路对路轨高精度高稳定的要求。
本发明提出一种用于岩爆隧道防控系统的施工方法，具有安全性高、施工效率高和控制效果良好等优点。该施工方法主要采用分层施工方式，施工过程分为初支吸能层施工、二衬吸能层施工和伺服路轨系统施工。初支吸能层和二衬吸能层施工是主要依托具有抗冲击、高吸能特性的“NPR锚杆/锚索+NPR吸能钢筋网+NPR抗爆钢带+NPR高韧托盘+NPR型钢拱架+NPR钢筋+NPR钢纤维混凝土”组成的点线面三维一体吸能支护结构，快速进行高预应力支护后，及时对隧道围岩进行应力补偿，能够提高岩体储能载力，减小岩体岩爆风险性。其次，伺服路轨系统还包括由监测模块、计算模块和控制模块构建成智能系统，采用模块化施工，具有施工效率高、施工成本低和故障易排查的优势。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：
图1为本发明一个实施例中隧道结构掘进方向剖面图；
图2为本发明一个实施例中隧道围岩支护轴向剖面图；
图3为本发明一个实施例中隧道围岩支护径向平面展开图；
图4为本申请一个实施例中NPR钢筋绑扎结构示意图；
图5为本申请一个实施例中NPR吸能钢筋网结构示意图；
图6为本申请一个实施例中伺服路轨控制系统的剖面结构示意图；
其中，图中：1-隧道围岩、2-初支吸能层、3-余量空间、4-二衬吸能层、5-隧道空间、6-伺服路轨系统、7-NPR长锚杆/锚索、8-短NPR锚杆/锚索、9-隧道仰拱、10-NPR抗爆钢带、11-NPR高韧托盘、12-NPR吸能钢筋网、13-NPR型钢拱架、14-NPR钢纤维混凝土、15-柔性隔离层、16-粘性耗能层、17-刚性路枕、18-伺服控制系统。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
本申请采用的NPR锚杆/锚索是由NPR材料制成的锚杆/锚索，NPR材料全称为Negative Poisson’s Ratio，即负泊松比材料，NPR锚杆/锚索是由NPR材料在锻造过程中加入NPR微小单元，因此，由NPR钢材制成的锚杆/锚索具有高恒阻力、高延伸率和快速吸收能量的优异特性。在受到拉伸时，NPR锚杆/锚索在垂直于拉应力的方向会发生膨胀，而不是发生通常的收缩；而在受到压缩时，NPR锚杆/锚索将在垂直于应力方向发生收缩，而不是发生通常的膨胀；当受到弯曲时，在NPR锚杆/锚索的内部会形成一个中空低气压带以提高NPR锚杆/锚索的背部支撑力。因此，由NPR材料制成的NPR锚杆/锚索在抗冲击、抗剪切及吸收能量等方面有着优异的性能，同时具有高恒阻力和高延伸率的优良力学特性，适用于因开挖丧失径向应力的隧道围岩高应力开挖补偿，通过有效地岩层控制，从而降低岩体的突出强度和岩爆产生概率。
随着我国隧道工程建设的不断发展以及总体里程的不断增长，特长和特宽隧道以及大规模隧道群不断涌现，对以隧道方式跨越山脉的工程的需求量日益增加。由于复杂的地质环境条件和强构造应力环境，隧道施工时隧道围岩会因为切向应力集中，导致岩体极易因为应变能的集中而产生岩爆灾害。岩爆灾害突发性强。危害大，导致人员伤亡和经济损失严重等问题。然而，目前的常用的施工方法和常规支护系统难以满足岩爆隧道安全施工需求。
因此，在高岩爆风险隧道中实施双隔双控防控系统安全高效的施工方法显得尤为重要，在快速进行NPR锚杆/锚索高预应力支护后，及时通过对隧道围岩进行应力补偿，从而提高岩体的储能载力，可以达到减小岩体岩爆风险性的目的。同时，高恒阻力和高延伸率的特性可以保证NPR锚杆/锚索能够承受岩爆冲击荷载而不发生破断，从而降低岩爆烈度，保障隧道建设和运营过程中的安全。
在高风险岩爆隧道建设中，我国施工方法多采用“先让后抗”的支护理念，即为发现岩爆苗头后采用先避开岩爆灾害直至隧道围岩状态稳定，再使用常规锚杆/锚索对隧道围岩进行加固处理的方式。在深部隧道的建设过程中，隧道围岩处于高应力状态下，岩爆灾害烈度和频次显著增加，采用“先让后抗”的处理理念往往效果不佳且耽误工期。在当前的岩爆隧道支护结构中，其隧道围岩支护理念主要以卸压为主，在深部岩爆风险隧道中，释放压力施工工序繁复，岩爆控制效果并不理想。或者是使用的涨壳式预应力中空锚杆，不具备吸能和强拉伸效果，难以对深部隧道围岩岩爆进行有效地控制。
总而言之，现有的隧道岩爆防控系统，普遍存在以下问题：
1）深部隧道围岩处于高应力状态，岩爆灾害强度和频次显著增加，时常出现强烈岩爆。采用传统的增加钢筋网和超前锚杆支护等措施，受限于材料性能，支护结构的抗剪切能力弱、不具备吸收能量的能力难以应对强烈岩爆。岩爆的产生往往会导致大量的锚杆/锚索因不能承受冲击载荷和大幅拉剪应力被拉断或失效，柔性网、钢拱架因不具备优良抗剪和吸能特性，频繁产生扭曲、破碎等现象，岩爆防治效果不理想。
2）针对岩爆隧道开挖，目前常采用超前应力释放孔、岩壁切槽应力释放、注水弱化隧道围岩和喷射钢纤维或塑料纤维混凝土等治理措施，上述措施与掘进相互干扰，且工序繁杂严重影响隧道施工进度。
针对以上的局限性技术难题，申请人经大量研究后发现可采用以下技术手段予以解决：
1）针对深部高风险岩爆隧道，采用具有抗冲击、吸收能量、承载力高的新型支护材料，依托新型双隔双控岩爆防控系统，将隧道的初支层和二衬层即初级支护层和二次衬砌结构均设计为吸能层结构，提高支护结构的抗冲击能力，降低岩爆灾害风险。其次，在隧道空间内布置伺服路轨系统，对刚性路枕进行微观动态调整，达到高速铁路路轨系统毫米级变形的控制标准。
2）针对岩爆高风险隧道吸能层提出快速施工方法，采用多点位同步施工作业，对隧道围岩进行高预应力NPR锚杆/锚索快速支护，及时为隧道围岩补充因开挖丧失的径向应力，提高隧道围岩储能能力，降低岩爆发生概率。
对此，本发明提出用于岩爆隧道防控系统的施工方法，适用于新型双隔双控防控系统的安全高效施工方法，旨在解决隧道围岩岩爆灾害的防控问题，保障人员和设备的安全以及伺服路轨系统的稳定。其中新型双隔双控防控系统分为两个部分，吸能层和伺服路轨系统。双隔双控防控系统具体指：“一隔”是由高强高韧NPR材料为主体的支护结构层，“一控”是吸能复合支护结构将岩爆隧道围岩产生的米级大变形控制为厘米级变形，降低岩爆灾害的威胁程度。“二隔”是指由刚性路枕和伺服控制系统组成的伺服路轨系统，“二控”是指通过伺服路轨系统将隧道中厘米级变形进一步控制在毫米级变形内（＜2mm）。
双隔双控防控系统采用“NPR锚杆/锚索+NPR吸能钢筋网+NPR抗爆钢带+NPR高韧托盘+NPR型钢拱架+NPR钢筋+NPR钢纤维混凝土”构成的点线面三维一体吸能支护结构，通过提升隧道围岩自承载力及其储能能力，降低隧道围岩岩爆灾害风险，通过吸能支护层将隧道围岩米级大变形控制在厘米级变形内。其次，通过搭建伺服路轨系统，对路轨进行动态调整，进而达到隧道轨道系统的恒定稳定，将隧道围岩变形量控制在毫米级变形内（＜2mm）。
具体的，本发明提出了一种用于岩爆风险隧道的防控施工方法，分为三阶段：第一阶段，初支吸能层施工；第二阶段，二衬吸能层施工；第三阶段，伺服路轨系统施工。在第一部分中，初支吸能层施工，隧道开挖完成后，首先对隧道壁面排危作业，若高风险岩爆隧道需在隧道围岩表面布设NPR吸能钢筋网和喷射NPR钢纤维混凝土，对隧道围岩进行预加固；其次，在隧道围岩进行放样定位锚杆钻孔，在设计位置采用锚杆钻机钻取一定深度的锚杆安装孔，安装NPR锚杆/锚索至固定深度，一般钻孔深度为2m至4 m，最后，利用NPR抗爆钢带将相邻NPR锚杆/锚索连接，采用张拉设备对NPR锚杆/锚索施加高预应力，预应力一般为300kN，并用锚具和NPR高韧托盘锁定，避免预应力的损伤。其中锚具是指保持NPR锚杆/锚索的预应力将其传递到混凝土内部的锚固工具。布设NPR型钢拱架给隧道围岩提供支护抗力；最后，将NPR钢纤维混凝土喷射填充NPR型钢拱架，直至NPR型钢拱架完全被填充满，初支吸能层完成施工。
第一阶段，初支吸能层施工，如图1所示，具体为：
S1-1地质探测，具体为：在隧道掘进施工前，加强超前地质探测，预报岩爆发生的可能性及地应力的大小，根据地质条件确定隧道开挖的循环步长。
铺设钢筋网，具体为：隧道开挖步进结束后，首先对隧道壁面进行排危作业：若隧道岩爆强度和频次较高，则在隧道围岩1表面布设NPR吸能钢筋网12，其中NPR吸能钢筋网也可由普通钢筋网替代。如图5所示，NPR吸能钢筋网12为由NPR冷轧光圆钢筋从竖直和水平方向交错相接焊接形成具有一定间距方眼网孔的网状物，其具有抗冲击、吸收能量、重量轻、承载力高、耐腐蚀等特性，将其紧密铺设在隧道围岩1的表面，用来吸收岩爆灾害产生的能量，减轻隧道围岩1的变形程度，防止岩体碎屑崩落伤人。NPR吸能钢筋网12中常见的正方形网眼其尺寸为100mm*100mm至400mm*400mm。将NPR吸能钢筋网12紧贴隧道围岩1，在铺设相邻块NPR吸能钢筋网12时，保证一定长度的搭接，一般搭接长度不小于100 mm，搭接处宜采用焊接固定。在本申请实施例中所采用的整体NPR吸能钢筋网其网眼尺寸为100mm*100mm，整体尺寸为3000mm*5000mm，实际应用中，遵从隧道结构具体设计。
初喷混凝土，具体为：针对岩爆风险较高的隧道，在裸露的隧道围岩1上喷射NPR钢纤维混凝土14，也可由普通钢纤维混凝土、塑料纤维混凝土替代，喷射厚度应该控制在50mm至100mm，以便加强对隧道围岩1的支护抗力，避免施工过程中发生岩爆。
在本申请实施例中优选采用的NPR钢纤维混凝土14，是在普通混凝土中参入乱向分布的短NPR钢纤维所形成的一种新型多相复合材料,其中的短NPR钢纤维为：不相接的、微型的NPR钢筋，乱向分布，放入混凝土中。依托NPR钢纤维的高延伸率和快速吸能特性，防止岩爆灾害发生时对混凝土造成的裂缝和破损，显著改善了混凝土的延性、抗拉、抗弯和抗冲击性能。
安装NPR锚杆/锚索，具体为：根据隧道岩爆危险性分类，确定隧道围岩岩爆控制设计方案，按照设计要求进行放样定位锚杆钻孔，在设计位置采用钻机钻取一定深度的锚杆/锚索安装孔，按照设计规范安装NPR锚杆/锚索至固定深度，一般钻孔深度为2m至4 m，锚杆/锚索孔可使用风动钻机或液压凿岩机进行钻孔。
如图2所示，在本申请的实施例中优选采用NPR长锚杆/锚索7和NPR短锚杆/锚索8施工作业，根据隧道围岩1的地质情况，确定隧道围岩1支护范围，明确支护所需NPR长锚杆/锚索7和NPR短锚杆/锚索8的长度，设计合理的NPR长锚杆/锚索7和NPR短锚杆/锚索8的断面间距和不同断面之间的排布距离，使NPR长锚杆/锚索7和NPR短锚杆/锚索8沿固定的角度和间距沿隧道周向，即径向交错均匀排布。在规划NPR锚杆/锚索位置时，应尽量布置在NPR吸能钢筋网12孔洞中央，避免破坏NPR吸能钢筋网12的抗爆及柔性性能。后续通过施加高预紧力，尽可能恢复隧道围岩1的应力状态，并及时吸收岩体中的岩爆积聚能量，使隧道围岩1体更加稳定，减小变形量。
的NPR长锚杆/锚索7和NPR短锚杆/锚索8长度与隧道岩爆防治设计相关在本申请的实施例中优选采用NPR长锚杆/锚索为3000 mm，间排距为1000*1500mm；NPR短锚杆/锚索的长度为1500mm，间排距为1000*1500mm。针对NPR锚杆/锚索的设计要求，一般而言，长锚杆/锚索之间的间距要比短锚杆/锚索之间的间距大，为方便布置设计，拟将锚索设计为长短分开两层。实际应用中，遵从隧道支护结构设计。
采用张拉设备对NPR锚杆/锚索施加预应力，如图2和图3所示，具体为：利用NPR抗爆钢带10将相邻NPR长锚杆/锚索7和NPR短锚杆/锚索8连接，采用张拉设备对NPR长锚杆/锚索7和NPR短锚杆/锚索8施加高预应力，预应力一般为300 kN，并用锚具和NPR高韧托盘11锁定，即将锚具和NPR高韧托盘11安装至NPR长锚杆/锚索7和NPR短锚杆/锚索8露出隧道围岩1的一端，避免预应力的损伤。
其中NPR抗爆钢带10和NPR高韧托盘11皆由NPR材料制成。NPR抗爆钢带10可将多根锚索组合成一个整体，NPR高韧托盘11可锁定NPR锚索的高预紧力，提高对隧道围岩整体变形控制。并结合NPR吸能钢筋网12，与隧道围岩形成“点线面”三维一体吸能支护结构。在本申请的实施例中优选采用NPR抗爆钢带10的尺寸为30mm*4500mm*2mm；NPR高韧托盘11尺寸为200mm*200mm*18mm。实际应用中，遵从隧道支护结构设计。
布设NPR型钢拱架13，如图3所示，具体为：布设NPR型钢拱架，NPR型钢拱架型号一般为HW125或I20等，具体型号依据现场岩爆强度而定，一般采用人工或拱架拼装机进行分段拼装，施工过程中应尽快完成除底拱外的NPR型钢拱架13拼装，同时采用锁脚和垫块固定未成环的NPR型钢拱架13，使其固定在隧道围岩上，并紧贴隧道围岩并将NPR锚杆/锚索固定至深部隧道围岩内，及时给隧道围岩提供支护抗力。
复喷混凝土，具体为：将NPR钢纤维混凝土14喷射填充NPR型钢拱架13，直至NPR型钢拱架13完全被填充满，初支吸能层完成施工。
第二阶段，S2二衬吸能层施工；包括：
S2-1施工隧道仰拱，具体为：首先对隧道仰拱9进行施工。根据地质结构确定的支护设计方案，在隧道底部开挖至设计深度，先初喷射NPR钢纤维混凝土14进行预加固，将NPR钢筋绑扎安装至设计高度，确保仰拱钢支撑和二衬预埋钢筋的尺寸满足设计要求。本申请的一个优选实施例中，在仰拱施工时需使用模板或台车，采用NPR钢纤维混凝土14对仰拱一次浇筑成型。
在仰拱施工中，首先进行喷射NPR钢纤维混凝土14，接着布置钢筋绑扎结构，统一浇筑NPR钢纤维钢筋混凝土。靠隧道围岩两端留设部分钢筋结构，以便于后期在进行具备高强高韧隔离性能的二衬吸能层4的结构布置时，进行整体性连接。
在本申请中涉及的隧道仰拱9结构，可根据实际岩爆烈度，确定隧道仰拱9的深度，以及NPR钢筋绑扎结构的层数。在本例中，隧道底部支护深度为1000mm，钢筋绑扎结构为二层，各NPR钢筋端头伸长距离为100mm。实际应用中，遵从隧道支护结构设计，优选采用如二衬吸能层4所用的双层的NPR钢筋绑扎结构，如图4所示。
预留余量空间3，具体为：针对高风险岩爆隧道，在初支吸能层2表面喷射泡沫混凝土或有机缓冲材料，厚度为100mm至200mm，以便形成初支层和二次衬砌之间的余量空间，即形成一定的变形空间作为预留的隧道围岩变形空间，可用来释放在强烈岩爆后初支吸能层2产生的变形量，避免初支吸能层2在释放隧道围岩变形时直接冲击刚性结构，起到了缓冲作用，并结合上述支护结构，能够将岩爆隧道围岩产生的米级大变形控制为厘米级变形。
二衬吸能层4施工，具体为：首先采用NPR钢筋对隧道进行全幅安装：在余量空间3形成的内环表面上沿其环向布设NPR钢筋，具体为，如图4所示，由横向和纵向垂直交错的NPR钢筋绑扎形成的双层的NPR钢筋绑扎结构，二衬吸能层4底部钢筋与隧道仰拱9所预留钢筋绑扎接头采用焊接连接，采用模筑台车对NPR钢筋进行NPR钢纤维混凝土14一体式模筑，确保二衬吸能层4与隧道仰拱9结合形成闭环高强高韧吸能层。二衬吸能层4施工完毕后，隧道径向断面形成隧道空间5。
本申请将隧道的初支层和二衬层均设计为吸能层结构，能够有效提高支护结构的抗冲击能力，降低岩爆灾害风险。其次，在隧道空间5内布置伺服路轨系统6，对刚性路枕进行微观动态调整，达到高速铁路路轨系统毫米级变形的控制标准。
第三阶段，S3伺服路轨系统施工，该系统从下而上依次为：柔性隔离层15也称为路基隔离层、粘性耗能层16、伺服控制系统18、和路轨结构。其中路轨结构包括平行、等距排列的刚性路枕17，以及用于列车行进、设置于刚性路枕17之上的轨道。首先对柔性隔离层15进行施工，包括隧道抑拱9和柔性隔离层15铺设；粘性耗能层16主要为聚氨酯固化的成型路基；伺服控制系统包括伺服控制器和传感器。施工时将控制器和传感器安装在刚性路枕17上，并与粘性耗能层接触。当隧道围岩1产生位移后，由传感器采集的信号经过分析和处理后，伺服控制器接收并发送指令，以动态调整刚性路枕17的位移，将隧道空间变形产生的变形位移影响进一步减小到毫米级（＜2mm），可以确保高风险岩爆隧道围岩1变形满足高速铁路对隧道空间的变形要求和标准。
伺服路轨系统6施工，如图6所示，具体为：
S3-1铺设柔性隔离层15和粘性耗能层16，具体为：在隧道空间使用NPR钢纤维混凝土14以及路基材料铺设柔性隔离层15。根据设计结构，粘性耗能层16使用聚氨酯固化成道床形状作为成型路基，布设在柔性隔离层15上。为伺服控制系统的安装预留位置。
安装刚性路枕，保持每个刚性路枕间平行且等距排列。在铁路建设中，刚性路枕长度一般采用2.6m。
安装伺服控制系统18，具体为：伺服控制系统18包括一体式结构的传感器和伺服控制器。传感器包括垂直位移传感器和水平位移传感器；伺服控制器包括垂直位移伺服控制器和水平位移伺服控制器；
伺服控制系统18沿刚性路枕17的中心线对称排布。即在每个刚性路枕17的下方沿其中心线对称安装垂直位移传感器和垂直位移伺服控制器，以及在每个刚性路枕17的两侧均安装水平位移传感器和水平位移伺服控制器。将伺服控制器的可活动端头与刚性路枕17接触，以便对刚性路枕17位置进行更精确调整。在伺服路轨系统安装过程中，应严格遵照路基铺设规范，进行建设。将伺服控制系统18进行合理调节和布置，避免超过调整范围。
铺设轨道，高速铁路一般采用60kg/m钢轨、弹性扣件、无砟的轨道结构，设置于刚性路枕17之上。
本发明用于岩爆隧道防控系统的施工方法中，所用的伺服路轨系统6布置在隧道空间5内，其中柔性隔离层15和粘性耗能层16能够对隧道空间5存在的小变形进行进一步隔离和控制。伺服控制方法包括监测方法、处理分析方法和控制方法。
其中监测方法，主要监测在岩爆发生时刚性路枕17的水平位移和竖直升降数据。监测方法采用的监测模块为布置在刚性路枕17下表面的垂直位移传感器和布置在刚性路枕17两侧的水平位移传感器。处理分析方法，使用处理分析模块以便对监测模块所传输的数据进行分析计算，同时需要将伺服控制指令传输给控制模块。控制方法，使用控制模块以便对刚性路枕17的水平方向和竖直方向的控制。其中控制模块分为控制水平位移伺服控制器的水平位移模块和控制垂直位移伺服控制器的垂直升降模块，水平位移伺服控制器的活动端抵住刚性路枕17与耗能层16接触的两侧；垂直位移伺服控制器的活动端布置在刚性路枕17的底部，两种位移伺服控制器沿刚性路枕17的中心线水平对称布置。
伺服控制方法具体为：监测模块能够收到垂直位移传感器和水平位移传感器发出的位移信号，将位移信号发送至处理分析模块；处理分析模块对监测模块所传输的位移数据进行分析计算，同时发送伺服控制指令、给控制模块；控制模块收到伺服控制指令，水平位移模块发送水平位移信号至水平位移伺服控制器活动端；垂直位移模块发送垂直位移信号至垂直位移伺服控制器活动端对刚性路枕17的水平位移和垂直位移进行适应性调节。通过伺服控制系统，将隧道空间中依然存在的厘米级变形进一步控制在毫米级变形（＜2mm）。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均在本发明待批权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
S1初支吸能层施工，包括：
S1-1地质探测；
S1-2铺设钢筋网；
S1-3初喷混凝土；
S1-4安装NPR锚杆/锚索：按照设计要求进行放样定位锚杆，并钻孔；将NPR锚杆/锚索安装至所述钻孔中；
S1-5采用张拉设备对NPR锚杆/锚索施加预应力；
S1-6布设NPR型钢拱架；
S1-7复喷混凝土，形成初级支护层；
S2二衬吸能层施工，包括：
S2-1施工隧道仰拱，预留钢筋绑扎接头；
S2-2 预留余量空间；
S2-3二次衬砌结构施工；
S3伺服路轨系统施工，包括：
S3-1铺设柔性隔离层和粘性耗能层；
S3-2安装刚性路枕；
S3-3安装伺服控制系统；
S3-4铺设轨道；
隧道的初支吸能层和二衬吸能层能够提高岩爆隧道支护结构的抗冲击能力，降低岩爆灾害风险；同时在隧道空间内布置伺服路轨系统，对刚性路轨进行微观动态调整，能够达到高速铁路路轨系统毫米级变形的控制标准。
2.如权利要求1所述的用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其特征在于，所述NPR锚杆/锚索包括具有第一长度的NPR锚杆/锚索和具有第二长度的NPR锚杆/锚索；所述第一长度的NPR锚杆/锚索和所述第二长度的NPR锚杆/锚索交替安装。
3.如权利要求1所述的用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其特征在于，所述S1-5采用张拉设备对NPR锚杆/锚索施加预应力包括：利用NPR抗爆钢带将径向相邻的2-3个NPR锚杆/锚索连接。
4.如权利要求1所述的用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其特征在于，所述S1-5采用张拉设备对NPR锚杆/锚索施加预应力还包括：采用锚具和NPR托盘连接至所述NPR锚杆/锚索上，对所述预应力进行锁定。
5.如权利要求1所述的用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其特征在于，S2-2 预留余量空间包括：在所述二衬吸能层和所述初支吸能层之间预留余量空间，作为预留的变形空间。
6.如权利要求1所述的用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其特征在于，混凝土采用NPR钢纤维混凝土。
7.如权利要求1所述的用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其特征在于，所述S2-1施工隧道仰拱包括：由NPR钢纤维混凝土一次浇筑成型。
8.如权利要求1所述的用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其特征在于，所述S2-3二次衬砌结构施工包括：沿隧道径向铺设NPR钢筋，隧道底部的钢筋与预留的钢筋绑扎接头采用焊接连接，对NPR钢筋采用NPR钢纤维混凝土一体式模筑，将二次衬砌结构与隧道仰拱结合形成闭环吸能层。
9.如权利要求1所述的用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其特征在于，所述S3-3安装伺服控制系统中使用的伺服控制系统包括：竖直传感器、竖直位移伺服控制器、水平传感器和水平位移伺服控制器；
所述S3-3安装伺服控制系统包括：在刚性路枕的下方安装竖直传感器和竖直位移伺服控制器，用以调整所述刚性路枕在竖直方向的位移；在所述刚性路枕的两侧安装水平传感器和水平位移伺服控制器，用以调整所述刚性路枕在水平方向上的位移。
10.如权利要求1所述的用于岩爆隧道防控系统的施工方法，其特征在于，用于所述伺服控制系统的伺服控制方法包括：
监测方法，包括对刚性路枕的水平位移和竖直升降数据的监测；
处理分析方法，对监测数据进行分析计算，并发送伺服控制指令；
控制方法，包括：接收控制指令，并对刚性路枕进行水平方向和竖直方向的位移进行控制调整；通过伺服控制方法，能够隧道中依然存在的厘米级变形进一步控制在毫米级变形。
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