CN116198083A - 一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法，包括：底座，所述底座上端安装有安装架，所述安装架上端安装有下模座，所述底座上端还安装有注塑架，所述注塑架下方安装有上模座，所述下模座上端设置有下模槽，所述上模座下端对应下模槽的位置设置有上模压板；移动机构，安装在注塑架上，用于实现上模座和下模座的开模以及合模；潜式进胶组件，设置在上模座和下模座内，用于将熔融的胶料输送至下模槽内；脱料机构，安装在下模座内，用于将料头与下模座分离；脱模机构，安装在下模槽内，用于对成型的模件进行脱模；本发明结构合理，能够实现塑件的自动脱模，同时可以实现塑件与料头的分离，降低了工人的劳动量，提高了塑件的加工效率。

Description

一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，具体为一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

但是现有的注塑模具的圆弧潜伏式浇口通道设计在靠在产品边缘处的位置上，使得浇口通道过于靠近注塑制品的边缘，在注塑成型时因塑胶流长比大，成型时注塑压力较大和注塑制品冷固成型的时间较长，易出现塑胶原料通过潜伏式浇口进胶塑件向外部溢出，从而造成注塑制品的质量降低，也浪费了大量的塑胶原料，为了解决上述问题，中国实用新型专利(授权公告号：CN215619801U；授权公告日：2022.01.25)公开了一种圆弧潜伏式浇口进胶塑件，该装置利用过滤箱把冷却液回输进冷却槽座的内腔，加快冷却槽座内腔冷却液的流动速度，从而有利于模具及其内部的注塑制品快速的降温冷却，方便将塑件取出。

然而，该装置在注塑完成后，不能实现塑件的自动脱模，需要人工进行脱模，增加的工人的劳动量，也降低了塑件的加工效率，不能很好的满足使用需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种潜式进胶注塑模具，包括：底座，所述底座上端安装有安装架，所述安装架上端安装有下模座，所述底座上端还安装有注塑架，所述注塑架下方安装有上模座，所述下模座上端设置有下模槽，所述上模座下端对应下模槽的位置设置有上模压板；移动机构，安装在注塑架上，用于实现上模座和下模座的开模以及合模；潜式进胶组件，设置在上模座和下模座内，用于将熔融的胶料输送至下模槽内；脱料机构，安装在下模座内，用于将料头与下模座分离；脱模机构，安装在下模槽内，用于对成型的模件进行脱模；辅助机构，安装在安装架内，用于辅助脱料机构和脱模机构的工作。

作为本发明的进一步方案，所述移动机构包括安装在注塑架上端的移动电动缸，所述移动电动缸的伸缩端贯穿注塑架并与上模座的上端固定连接，所述注塑架上端还滑动插装有移动导向杆，所述移动导向杆的下端与上模座的的上端固定连接。

作为本发明的进一步方案，所述潜式进胶组件包括上模座上端开设的一对连接槽，每一所述连接槽内均开设有进胶通孔，所述上模座下端对应位置开设有半圆柱形的转移通孔，所述下模座上端对应位置也开设有半圆柱形的转移通孔，所述下模座内还开设有潜式通孔，所述潜式通孔倾斜设置，所述潜式通孔的一端与转移通孔连通，所述潜式通孔的另一端与下模槽连通。

作为本发明的进一步方案，所述潜式通孔的内径右外侧至内侧逐渐减小。

作为本发明的进一步方案，所述脱料机构包括下模座上端对应转移通孔位置开设的脱料槽，所述脱料槽内滑动插装有脱料推板，所述下模座下端对应脱料推板的位置滑动插装有脱料顶杆，所述脱料顶杆的上端与脱料推板下端固定连接。

作为本发明的进一步方案，所述脱模机构包括下模槽内分布开设有多组脱模槽，每一所述脱模槽内均滑动插装有脱模推板，所述下模座下端对应脱模推板的位置滑动插装有脱模顶杆，所述脱模顶杆的上端与脱模推板下端固定连接。

作为本发明的进一步方案，所述辅助机构包括滑动安装在安装架内的辅助滑座，所述辅助滑座上端与脱模顶杆、脱料顶杆下端固定连接，所述安装架内还固定有辅助安装座，所述辅助安装座下端还安装有辅助电动缸，所述辅助电动缸的伸缩端贯穿辅助安装座并与辅助滑座下端固定连接，所述辅助安装座上还滑动插装有多组辅助导向杆，所述辅助导向杆的上端与辅助滑座下端固定连接。

一种潜式进胶注塑模具的注塑加工方法，包括如下步骤：

S1、通过移动机构将上模座与下模座拼合起来；

S2、通过潜式进胶组件将熔融的胶料导入下模座的下模槽内；

S3、待下模槽内的熔融胶料定型后，通过移动机构带动上模座上移，完成开模工作；

S4、待完成开模工作后，待完成开模工作后，通过辅助电动缸推动辅助滑座上移，从而使辅助滑座上端的脱模顶杆推动脱模推板上移、脱料顶杆推动脱料推板上移，完成塑件与下模槽的分离，也实现料头与塑件的分离。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过设置潜式通孔，在脱料时，通过脱料机构推动料斗上移，可以使料头与塑件的分离，无需人工进行裁剪，能够提高塑件的加工效率；

通过脱料顶杆推动脱料推板上移，从而将料头从转移通孔内顶出，完成料头与塑件的分离，无需后续裁剪料头，降低了工作量，能够更好的满足使用需求；

通过脱模顶杆推动脱模推板上移，从而将塑件从下模槽内推出，完成塑件的自动脱模，降低了工作人员的劳动强度。本发明结构合理，能够实现塑件的自动脱模，同时可以实现塑件与料头的分离，降低了工人的劳动量，提高了塑件的加工效率。

附图说明

图1为一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法的第一视角立体结构示意图；

图2为一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法的第二视角立体结构示意图；

图3为一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法的上模座第一视角立体结构示意图；

图4为一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法的上模座第二视角立体结构示意图；

图5为一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法的下模座立体结构示意图；

图6为一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法的下模座正面剖视立体结构示意图；

图7为一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法的图6A处放大结构示意图；

图8为一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法的脱料机构立体结构示意图；

图9为一种潜式进胶注塑模具及注塑加工方法的脱模机构立体结构示意图。

图中：1-底座，11-下模座，111-下模槽，112-上模压板，12-上模座，121-连接槽，13-注塑架，14-安装架，2-移动机构，21-移动电动缸，22-移动导向杆，3-辅助机构，31-辅助电动缸，32-辅助滑座，34-辅助安装座，35-辅助导向杆，4-潜式进胶组件，41-转移通孔，42-潜式通孔，43-进胶通孔，5-定位机构，51-定位柱，52-定位槽，6-脱料机构，61-脱料槽，62-脱料推板，63-脱料顶杆，7-脱模机构，71-脱模槽，72-脱模推板，73-脱模顶杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：请参阅图1～9，一种潜式进胶注塑模具，包括：底座1，所述底座1上端安装有安装架14，所述安装架14上端安装有下模座11，所述底座1上端还安装有注塑架13，所述注塑架13下方安装有上模座12，所述下模座11上端设置有下模槽111，所述上模座12下端对应下模槽111的位置设置有上模压板112；移动机构2，安装在注塑架13上，用于实现上模座12和下模座11的开模以及合模；潜式进胶组件4，设置在上模座12和下模座11内，用于将熔融的胶料输送至下模槽111内；脱料机构6，安装在下模座11内，用于将料头与下模座11分离；脱模机构7，安装在下模槽111内，用于对成型的模件进行脱模；辅助机构3，安装在安装架14内，用于辅助脱料机构6和脱模机构7的工作。

本发明的工作原理是：注塑前，通过移动机构2将上模座12与下模座11拼合，完成合模工作，随后通过潜式进胶组件4将外部的熔融的胶料输送至下模槽111内，待完成塑件的注塑，通过移动机构2带动上模座12移动，完成开模工作，最后通过辅助机构3带动脱料机构6和脱模机构7上移，将注塑完成的塑件推出下模槽111，注塑产生的料头上移的过程中与塑件分离，提高了塑件的加工效率。

其中，所述移动机构2包括安装在注塑架13上端的移动电动缸21，所述移动电动缸21的伸缩端贯穿注塑架13并与上模座12的上端固定连接，所述注塑架13上端还滑动插装有移动导向杆22，所述移动导向杆22的下端与上模座12的的上端固定连接。

通过设置移动机构2，便于实现上模座12与下模座11的合模以及开模，具体使用时，通过移动电动缸21带动上模座12移动，从而实现上模座12的移动，实现合模(或开模)，移动导向杆22能够提高上模座12移动的稳定性。

其中，所述潜式进胶组件4包括上模座12上端开设的一对连接槽121(连接槽121便于与外部的输胶管道连通)，每一所述连接槽121内均开设有进胶通孔43，所述上模座12下端对应位置开设有半圆柱形的转移通孔41，所述下模座11上端对应位置也开设有半圆柱形的转移通孔41，所述下模座11内还开设有潜式通孔42，所述潜式通孔42倾斜设置，所述潜式通孔42的一端与转移通孔41连通，所述潜式通孔42的另一端与下模槽111连通，在本实施例中，所述潜式通孔42的内径右外侧至内侧逐渐减小，合模时，上模座12下端的转移通孔41与下模座12上端的转移通孔41拼合成一个圆柱形的腔体，便于将进胶通孔43。

通过设置潜式通孔42，在脱料时，通过脱料机构推动料斗上移，可以使料头与塑件的分离，无需人工进行裁剪，能够提高塑件的加工效率。

其中，所述脱料机构6包括下模座11上端对应转移通孔41位置开设的脱料槽61，所述脱料槽61内滑动插装有脱料推板62，所述下模座11下端对应脱料推板62的位置滑动插装有脱料顶杆63，所述脱料顶杆63的上端与脱料推板62下端固定连接。在本实施例中，脱料推板63上端设置有弧形槽，所述弧形槽与转移通孔41相适配。

脱料时，通过脱料顶杆63推动脱料推板62上移，从而将料头从转移通孔41内顶出，完成料头与塑件的分离，无需后续裁剪料头，降低了工作量，能够更好的满足使用需求。

其中，所述脱模机构7包括下模槽111内分布开设有多组脱模槽71，每一所述脱模槽71内均滑动插装有脱模推板72，所述下模座11下端对应脱模推板72的位置滑动插装有脱模顶杆73，所述脱模顶杆73的上端与脱模推板72下端固定连接。

脱模时，通过脱模顶杆73推动脱模推板72上移，从而将塑件从下模槽111内推出，完成塑件的自动脱模，降低了工作人员的劳动强度。

其中，所述辅助机构3包括滑动安装在安装架14内的辅助滑座32，所述辅助滑座32上端与脱模顶杆73、脱料顶杆63下端固定连接，所述安装架14内还固定有辅助安装座34，所述辅助安装座34下端还安装有辅助电动缸31，所述辅助电动缸31的伸缩端贯穿辅助安装座34并与辅助滑座32下端固定连接，所述辅助安装座34上还滑动插装有多组辅助导向杆35，所述辅助导向杆35的上端与辅助滑座32下端固定连接。

具体使用时，通过辅助电动缸31推动辅助滑座32上移，从而使辅助滑座上端安装的脱模顶杆73推动脱模推板72上移，即可实现塑件的自动脱模；同时，脱料顶杆63推动脱料推板72上移，将转移通孔41内的料头内自动推出，实现料头与塑件的分离，无需后续进行额外的修剪步骤，降低了工人的劳动量，从而更好的满足使用需求。

一种潜式进胶注塑模具的注塑加工方法，包括如下步骤：

S1、通过移动机构2将上模座12与下模座11拼合起来，完成合模工作；

S2、通过潜式进胶组件4将熔融的胶料导入下模座11的下模槽111内；

S3、待下模槽111内的熔融胶料定型后，通过移动机构2带动上模座12上移，完成开模工作；

S4、待完成开模工作后，通过辅助电动缸31推动辅助滑座32上移，从而使辅助滑座32上端的脱模顶杆73推动脱模推板72上移、脱料顶杆63推动脱料推板62上移，完成塑件与下模槽111的分离，也实现料头与塑件的分离。

在本发明中，术语如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“侧”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本发明各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本发明中任一部件或元件，不能理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种潜式进胶注塑模具，其特征在于，包括：

底座(1)，所述底座(1)上端安装有安装架(14)，所述安装架(14)上端安装有下模座(11)，所述底座(1)上端还安装有注塑架(13)，所述注塑架(13)下方安装有上模座(12)，所述下模座(11)上端设置有下模槽(111)，所述上模座(12)下端对应下模槽(111)的位置设置有上模压板(112)；

移动机构(2)，安装在注塑架(13)上，用于实现上模座(12)和下模座(11)的开模以及合模；

潜式进胶组件(4)，设置在上模座(12)和下模座(11)内，用于将熔融的胶料输送至下模槽(111)内；

脱料机构(6)，安装在下模座(11)内，用于将料头与下模座(11)分离；

脱模机构(7)，安装在下模槽(111)内，用于对成型的模件进行脱模；

辅助机构(3)，安装在安装架(14)内，用于辅助脱料机构(6)和脱模机构(7)的工作。

2.根据权利要求1所述的一种潜式进胶注塑模具，其特征在于：所述移动机构(2)包括安装在注塑架(13)上端的移动电动缸(21)，所述移动电动缸(21)的伸缩端贯穿注塑架(13)并与上模座(12)的上端固定连接，所述注塑架(13)上端还滑动插装有移动导向杆(22)，所述移动导向杆(22)的下端与上模座(12)的的上端固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种潜式进胶注塑模具，其特征在于：所述潜式进胶组件(4)包括上模座(12)上端开设的一对连接槽(121)，每一所述连接槽(121)内均开设有进胶通孔(43)，所述上模座(12)下端对应位置开设有半圆柱形的转移通孔(41)，所述下模座(11)上端对应位置也开设有半圆柱形的转移通孔(41)，所述下模座(11)内还开设有潜式通孔(42)，所述潜式通孔(42)倾斜设置，所述潜式通孔(42)的一端与转移通孔(41)连通，所述潜式通孔(42)的另一端与下模槽(111)连通。

4.根据权利要求3所述的一种潜式进胶注塑模具，其特征在于：所述潜式通孔(42)的内径右外侧至内侧逐渐减小。

5.根据权利要求4所述的一种潜式进胶注塑模具，其特征在于：所述脱料机构(6)包括下模座(11)上端对应转移通孔(41)位置开设的脱料槽(61)，所述脱料槽(61)内滑动插装有脱料推板(62)，所述下模座(11)下端对应脱料推板(62)的位置滑动插装有脱料顶杆(63)，所述脱料顶杆(63)的上端与脱料推板(62)下端固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种潜式进胶注塑模具，其特征在于：所述脱模机构(7)包括下模槽(111)内分布开设有多组脱模槽(71)，每一所述脱模槽(71)内均滑动插装有脱模推板(72)，所述下模座(11)下端对应脱模推板(72)的位置滑动插装有脱模顶杆(73)，所述脱模顶杆(73)的上端与脱模推板(72)下端固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种潜式进胶注塑模具，其特征在于：所述辅助机构(3)包括滑动安装在安装架(14)内的辅助滑座(32)，所述辅助滑座(32)上端与脱模顶杆(73)、脱料顶杆(63)下端固定连接，所述安装架(14)内还固定有辅助安装座(34)，所述辅助安装座(34)下端还安装有辅助电动缸(31)，所述辅助电动缸(31)的伸缩端贯穿辅助安装座(34)并与辅助滑座(32)下端固定连接，所述辅助安装座(34)上还滑动插装有多组辅助导向杆(35)，所述辅助导向杆(35)的上端与辅助滑座(32)下端固定连接。

8.一种潜式进胶注塑模具的注塑加工方法，包括如下步骤：

S1、通过移动机构(2)将上模座(12)与下模座(11)拼合起来，完成合模工作；

S2、通过潜式进胶组件(4)将熔融的胶料导入下模座(11)的下模槽(111)内；

S3、待下模槽(111)内的熔融胶料定型后，通过移动机构(2)带动上模座(12)上移，完成开模工作；

S4、待完成开模工作后，通过辅助电动缸(31)推动辅助滑座(32)上移，从而使辅助滑座(32)上端的脱模顶杆(73)推动脱模推板(72)上移、脱料顶杆(63)推动脱料推板(62)上移，完成塑件与下模槽(111)的分离，也实现料头与塑件的分离。

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