CN116175200B - 一种自动送出料锯切生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动送出料锯切生产线，涉及生产线技术领域，包括预码垛系统、物料缓存框上件系统、送料系统、出料系统、锯切系统、下件系统、第一物料缓存系统和第二物料缓存系统，所述第一物料缓存系统和所述第二物料缓存系统用于缓存不同长度范围的物料，所述预码垛系统、所述送料系统、所述锯切系统、所述出料系统和所述第一物料缓存系统沿第一方向依次设置，所述物料缓存框上件系统用于向所述第二物料缓存系统输送物料缓存框，所述下件系统用于将锯切后的物料装放至所述第二物料缓存系统上的所述物料缓存框中。本发明能够提高生产线的作业效率。

Description

一种自动送出料锯切生产线

技术领域

本发明涉及生产线技术领域，具体而言，涉及一种自动送出料锯切生产线。

背景技术

生产加工中，锯切生产线是常见的加工设备，其主要用于将管材、带材等进行锯切，以达到需求的长度，现有大多锯切生产线中，锯切系统在物料进行锯切过程中，上料区不能再进行上料，需要等待该轮锯切完成，导致加工等待时间长，同时其锯切不同长度的物料后，不同长度的物料从同一工位出料，需要人工二次筛选，导致生产线整体作业效率低下。

发明内容

本发明解决的问题是如何提高生产线的作业效率。

为了解决上述问题，本发明提供一种自动送出料锯切生产线，包括预码垛系统、物料缓存框上件系统、送料系统、出料系统、锯切系统、下件系统、第一物料缓存系统和第二物料缓存系统，所述第一物料缓存系统和所述第二物料缓存系统用于缓存不同长度范围的物料，所述预码垛系统、所述送料系统、所述锯切系统、所述出料系统和所述第一物料缓存系统沿第一方向依次设置，所述物料缓存框上件系统用于向所述第二物料缓存系统输送物料缓存框，所述下件系统用于将锯切后的物料装放至所述第二物料缓存系统上的所述物料缓存框中。

可选地，所述下件系统包括框架和沿着所述第一方向间隔设置于所述框架上的多组机械爪组件，所述机械爪组件用于相对于所述第一物料缓存系统和所述出料系统运动，多组所述机械爪组件相互配合以用于抓取锯切后的物料，所述第一物料缓存系统包括沿所述第一方向间隔设置的多个第一电动辊道，所述出料系统包括沿所述第一方向间隔设置的多个第一无动力辊道，部分所述第一电动辊道和部分所述无动力辊道分别位于所述框架内。

可选地，每组所述机械爪组件包括驱动件和两个沿第二方向相对设置的机械单爪，所述驱动件用于驱动其中一个所述机械单爪朝向或者远离另一个所述机械单爪运动，所述第二方向与所述第一方向相交。

可选地，所述出料系统还包括第一物料夹钳装置和第一驱动装置，所述第一驱动装置用于驱动所述第一物料夹钳装置沿着所述第一无动力辊道的长度方向运动。

可选地，所述第二物料缓存系统包括横移托送钢机和沿所述第一方向间隔设置的多个第二电动辊道，所述物料缓存框上件系统包括沿所述第一方向间隔设置的多个第三电动辊道，所述横移托送钢机的部分置于所述框架内，所述第二电动辊道和所述第三电动辊道的送料方向平行，所述横移托送钢机的送料方向分别垂直于所述第二电动辊道和所述第三电动辊道的送料方向。

可选地，该自动送出料锯切生产线还包括自动感应装置，所述自动感应装置用于感应所述横移托送钢机上的所述物料缓存框的分布情况。

可选地，该自动送出料锯切生产线还包括第三物料缓存系统，所述第三物料缓存系统包括第一推送装置、移动小车、托板、第一滑道、第三无动力辊道和收集框，所述第一滑道沿着所述第一无动力辊道的宽度方向延伸设置，所述第一推送装置和所述第三无动力辊道分别设置于所述第一滑道远离所述第一无动力辊道一端的两侧，所述移动小车与所述第一滑道滑动连接，所述托板设置于所述移动小车上，所述收集框设置于所述第三无动力辊道上，所述收集框的进口朝向所述第一推送装置，所述移动小车用于带动所述托板沿移动至所述锯切系统的出料口处，所述第一推送装置用于沿着所述第一无动力辊道的长度方向朝向所述收集框推送所述托板上的物料。

可选地，该自动送出料锯切生产线还包括废料收集系统，所述废料收集系统包括第二滑道和废料框，所述第二滑道沿着所述第一无动力辊道的宽度方向延伸设置，所述废料框与所述第二滑道滑动连接，所述废料框朝向或者远离所述第一无动力辊道运动；所述第三物料缓存系统还包括设置于所述移动小车上的第二推送装置，所述第二推送装置用于沿着所述第一无动力辊道的宽度方向朝向所述废料框推送所述托板上的物料。

可选地，所述预码垛系统包括物料齐头装置、物料升降板、物料推齐装置和多个沿所述第一方向间隔设置的第四电动辊道，所述物料齐头装置设置于所述送料系统的进料端处，每个所述第四电动辊道的顶部设有所述物料升降板，至少一个所述第四电动辊道在长度方向的一侧设置所述物料推齐装置。

可选地，所述送料系统包括第二无动力辊道、第二物料夹钳装置和第二驱动装置，所述第二驱动装置用于驱动所述第二物料夹钳装置沿着所述第二无动力辊道的长度方向运动。

相对于现有技术，本发明的有益效果为：

预码垛系统、送料系统、锯切系统、出料系统和第一物料缓存系统沿第一方向依次设置，预码垛系统能够在锯切的同时在上料区进行物料的预码垛，在该轮物料锯切完成后能够立即输送物料，实现物料锯切的无缝衔接，进而缩短加工等待时间，送料系统能够将码垛好的物料运输至锯切系统进行锯切，出料系统能够将锯切好的物料朝向第一物料缓存系统输送，由于第一物料缓存系统和第二物料缓存系统用于缓存不同长度范围的物料，当锯切好的物料长度满足第一物料缓存系统的长度要求时，锯切好的物料直接缓存至第一物料缓存系统上，当锯切好的物料长度满足第二物料缓存系统的长度要求时，第一物料缓存系统不工作，下件系统用于将锯切后的物料装放至第二物料缓存系统上的物料缓存框中，如此，不需要人工进行二次筛选，提高了筛选效率，同时，物料缓存框上件系统用于向第二物料缓存系统物料缓存系统输送物料缓存框，实现第二物料缓存系统的连续工作，减少换框等待时间，最终实现了自动送出料锯切生产线整体作业效率的提升。

附图说明

图1为本发明中自动送出料锯切生产线的布局示意图一；

图2为本发明中自动送出料锯切生产线的布局示意图二；

图3为本发明中下件系统的一种实施方式的结构示意图；

图4为本发明中出料系统处的结构示意图；

图5为本发明中送料系统处的结构示意图；

图6为本发明中预码垛系统的部分示意图；

图7为本发明中第三物料缓存系统的示意图一；

图8为本发明中第三物料缓存系统的示意图二；

图9为本发明中废料收集系统的一种实施方式的结构示意图。

附图标记说明：

1、预码垛系统；11、物料齐头装置；111、支撑架；112、第一升降装置；113、挡板；12、物料推齐装置；121、支架；1211、安装梁；1212、支撑梁；122、第二动力装置；123、第一推块；124、第二推块；13、第四电动辊道；14、物料升降板；2、物料缓存框上件系统；21、第三电动辊道；3、送料系统；31、第二无动力辊道；32、第二物料夹钳装置；33、第二驱动装置；4、出料系统；41、第一无动力辊道；42、第一驱动装置；43、第一物料夹钳装置；5、锯切系统；6、下件系统；61、框架；611、顶架；6111、横梁；6112、纵梁；612、支腿；62、机械爪组件；621、驱动件；622、机械单爪；7、第一物料缓存系统；71、第一电动辊道；8、第二物料缓存系统；81、横移托送钢机；811、链条输送机；82、第二电动辊道；9、第三物料缓存系统；91、第一推送装置；911、固定座；912、第一伸缩装置；913、第一推板；92、移动小车；93、托板；94、第一滑道；95、第三无动力辊道；96、收集框；97、第二推送装置；971、第二伸缩装置；972、第二推板；10、废料收集系统；101、第二滑道；102、废料框。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

而且，附图中Z轴表示竖向，也就是上下位置，并且Z轴的正向(也就是Z轴的箭头指向)表示上，Z轴的负向(也就是与Z轴的正向相反的方向)表示下；附图中X轴表示横向，也就是左右位置，并且X轴的正向(也就是X轴的箭头指向)表示左，X轴的负向(也就是与X轴的正向相反的方向)表示右；附图中Y轴表示纵向，也就是前后位置，并且Y轴的正向(也就是Y轴的箭头指向)表示前，Y轴的负向(也就是与Y轴的正向相反的方向)表示后。

同时需要说明的是，前述Z轴、X轴和Y轴表示含义仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1、2所示，本发明实施例的自动送出料锯切生产线，包括预码垛系统1、物料缓存框上件系统2、送料系统3、出料系统4、锯切系统5、下件系统6、第一物料缓存系统7和第二物料缓存系统8，第一物料缓存系统7和第二物料缓存系统8用于缓存不同长度范围的物料，预码垛系统1、送料系统3、锯切系统5、出料系统4和第一物料缓存系统7沿第一方向依次设置，物料缓存框上件系统2用于向第二物料缓存系统8输送物料缓存框，下件系统6用于将锯切后的物料装放至第二物料缓存系统8上的物料缓存框中。

在本实施例中，预码垛系统1能够实现各类矩形管、槽钢、角钢和H型钢预码垛，第一物料缓存系统7缓存的物料长度大于第二物料缓存系统8缓存的物料长度。

如图1、2所示，第一方向为Y轴所在方向，沿着Y轴所在方向，预码垛系统1、送料系统3、锯切系统5、出料系统4和第一物料缓存系统7依次设置，五者可看作一字型布局，物料缓存框上件系统2位于送料系统3的左侧，下件系统6设置于出料系统4和第一物料缓存系统7的交界处，第二物料缓存系统8的一部分位于出料系统4和第一物料缓存系统7的交界处并与下件系统6配合，另一部分位于第一物料缓存系统7的右侧。

这样，预码垛系统1能够在锯切的同时在上料区进行物料的预码垛，在该轮物料锯切完成后能够立即输送物料，实现物料锯切的无缝衔接，进而缩短加工等待时间。由于第一物料缓存系统7和第二物料缓存系统8用于缓存不同长度范围的物料，当锯切好的物料长度满足第一物料缓存系统7的长度要求时，锯切好的物料直接缓存至第一物料缓存系统7上，当锯切好的物料长度满足第二物料缓存系统8的长度要求时，第一物料缓存系统7不工作，下件系统6用于将锯切后的物料装放至第二物料缓存系统8上的物料缓存框中，如此，不需要人工进行二次筛选，提高了筛选效率，同时，物料缓存框上件系统2用于向第二物料缓存系统8物料缓存系统输送物料缓存框，实现第二物料缓存系统8的连续工作，减少换框等待时间，最终实现了自动送出料锯切生产线整体作业效率的提升。

可选地，下件系统6包括框架61和沿着第一方向间隔设置于框架61上的多组机械爪组件62，机械爪组件62用于相对于第一物料缓存系统7和出料系统4运动，多组机械爪组件62相互配合以用于抓取锯切后的物料，第一物料缓存系统7包括沿第一方向间隔设置的多个第一电动辊道71，出料系统4包括沿第一方向间隔设置的多个第一无动力辊道41，部分第一电动辊道71和部分无动力辊道分别位于框架61内。

在本实施例中，下件系统6主要包括两部分，即框架61和机械爪组件62，如图1、2、3所示，框架61包括顶架611和支腿612，其中，顶架611包括垂直于Y轴方向的两个横梁6111以及平行于Y轴方向的两个纵梁6112，两个横梁6111的两端分别支撑两个纵梁6112上，纵梁6112的两端分别设有一个支腿612。第一物料缓存系统7包括多个第一电动辊道71，出料系统4包括多个第一无动力辊道41，多个第一电动辊道71和多个第一无动力辊道41分别沿Y轴方向间隔设置，顶架611垂直于Y轴的两个横梁6111分别位于第一电动辊道71和第一无动力辊道41上，且两个横梁6111上分别设有一组机械爪组件62，即两组机械爪组件62沿着Y轴方向前后间隔设置，其中，机械爪组件62可沿X轴、Y轴和Z轴方向移动，具体地，顶架611的两个横梁6111分别与两个纵梁6112通过导轨滑动连接，每个横梁6111上设有第一驱动电机，第一驱动电机的输出轴传动连接有齿轮，顶架611的纵梁6112上设有齿条，齿轮与齿条啮合传动，从而实现机械爪组件62在Y轴方向上的移动；两个横梁6111相对的侧壁上分别设有安装板组件，安装板组件包括第一板件和第二板件，第一板件通过沿X轴方向延伸设置的导轨滑动设置于横梁6111上，并由伸缩气缸进行驱动，从而实现机械爪组件62在X轴方向上的移动；第一板件上设有沿Z轴方向延伸设置的导轨，第二板件滑动设置于第一板件上，并由伸缩气缸进行驱动，从而实现机械爪组件62在Z轴方向上的移动。

这样，当据切的物料两端分别位于第一电动辊道71和第一无动力辊道41上时，两个横梁6111上的机械爪组件62通过调节在X轴、Y轴和Z轴上的位置可精准定点抓料，并将其搬运至第二物料缓存系统8上的物料缓存框中进行缓存。

一种实施方式中，每组机械爪组件62包括驱动件621和两个沿第二方向相对设置的机械单爪622，驱动件621用于驱动其中一个机械单爪622朝向或者远离另一个机械单爪622运动，第二方向与第一方向相交。

在本实施例中，第二方向为如图1中X轴所在方向，驱动件621为气缸或者电缸，如图3所示，机械爪组件62包括两个呈L型的机械单爪622，两个机械单爪622沿着X轴方向相对设置，即两个机械单爪622的水平段相向设置，其中一个机械单爪622的竖直段连接安装板组件的第二板件底端，另一个机械单爪622通过导轨滑动设置于第二板件的下端，驱动件621设置于两个机械单爪622之间的第二板件上并与其中一个机械单爪622连接。

这样，当需要增大两个机械单爪622之间的间距时，驱动件621驱动其中一个机械单爪622远离另一个机械单爪622运动，当需要减小两个机械单爪622之间的间距时，驱动件621驱动其中一个机械单爪622朝向另一个机械单爪622运动。

可选地，如图4所示，出料系统4还包括第一物料夹钳装置43和第一驱动装置42，第一驱动装置42用于驱动第一物料夹钳装置43沿着第一无动力辊道41的长度方向运动。

在本实施例中，第一驱动装置42包括第二驱动电机、导轨滑块组件、齿轮和齿条，导轨滑块组件包括导轨和滑动设置于导轨上的滑块，第二驱动电机设置于滑块上，第二驱动电机的输出轴连接齿轮，第一无动力辊道41宽度方向(X轴方向)的两端分别设有连接柱，连接柱连接至少一个导轨，齿条设置于连接柱上并与齿轮啮合传动，导轨和齿条分别平行于第一无动力辊道41的送料方向；第一物料夹钳装置43包括移动架、第一动力装置、第一夹板和第二夹板，移动架包括第一立架、第二立架和连接第一立架和第二立架的连接架，第一立架和第二立架分别设置于两个滑块上，第一动力装置为气缸或者电缸，第一动力装置设置于第一立架上并与第一夹板连接，第二夹板设置于第二立架上并与第一夹板相对设置。

这样，当需要夹紧物料时，第一动力装置驱动第一夹板朝向第二夹板运动，在将物料夹紧后带动物料沿着第一无动力辊道41的长度方向运动；当需要松开物料时，第一动力装置驱动第一夹板远离第二夹板运动。

进一步地，第一夹板朝向第一立架的一端设有导向杆，导向杆穿设于第一立架。这样，能够限制第一夹板在Y轴方向上的运动。

可选地，第二物料缓存系统8包括横移托送钢机81和沿第一方向间隔设置的多个第二电动辊道82，物料缓存框上件系统2包括沿第一方向间隔设置的多个第三电动辊道21，横移托送钢机81的部分置于框架61内，第二电动辊道82和第三电动辊道21的送料方向平行，横移托送钢机81的送料方向分别垂直于第二电动辊道82和第三电动辊道21的送料方向。

如图1所示，沿着Y轴方向，多个第二电动辊道82间隔设置；横移托送钢机81包括两个间隔设置的链条输送机811，两个链条输送机811的一端位于顶架611的下方，其中一个链条输送机811位于第一电动辊道71和第一无动力辊道41之间，另一个链条输送机811位于相邻两第一电动辊道71之间，链条输送机811的输送方向平行于X轴方向；物料缓存框上件系统2包括沿第一方向间隔设置的多个第三电动辊道21，第三电动辊道21的送料方向平行于Y轴方向，多个第二电动辊道82和多个第三电动辊道21分别位于横移托送钢机81在Y轴方向的两侧并错位设置。

这样，横移托送钢机81、第二电动辊道82和第三电动辊道21整体形成类似于反Z字型布局，合理利用了空间。使用时，多个第三电动辊道21上的物料缓存框沿着Y轴方向输送至两个链条输送机811上，在装放物料完成后，两个链条输送机811配合沿着X轴方向将物料缓存框输送至第二电动辊道82上。

在其他实施方式中，多个第二电动辊道82和多个第三电动辊道21可以位于横移托送钢机81在Y轴方向的同一侧并平行设置。

可选地，该自动送出料锯切生产线还包括自动感应装置，自动感应装置用于感应横移托送钢机81上的物料缓存框的分布情况。

在本实施例中，自动感应装置为红外线感应器，其正对横移托送钢机81设置，能够感应横移托送钢机81上的物料缓存框的分布情况，当自动感应装置感应到横移托送钢机81上缺少物料缓存框时，空框上料系统向横移托送钢机81补充物料缓存框。

可选地，该自动送出料锯切生产线还包括第三物料缓存系统9，第三物料缓存系统9包括第一推送装置91、移动小车92、托板93、第一滑道94、第三无动力辊道95和收集框96，第一滑道94沿着第一无动力辊道41的宽度方向延伸设置，第一推送装置91和第三无动力辊道95分别设置于第一滑道94远离第一无动力辊道41一端的两侧，移动小车92与第一滑道94滑动连接，托板93设置于移动小车92上，收集框96设置于第三无动力辊道95上，收集框96的进口朝向第一推送装置91，移动小车92用于带动托板93沿移动至锯切系统5的出料口处，第一推送装置91用于沿着第一无动力辊道41的长度方向朝向收集框96推送托板93上的物料。

在本实施例中，第三物料缓存系统9缓存的物料长度小于第二物料缓存系统8缓存的物料长度。

如图1、7、8所示，第一滑道94沿着第一无动力辊道41的宽度方向(如图1中X轴所在方向)延伸设置，第一推送装置91和第三无动力辊道95分别设置于第一滑道94远离第一无动力辊道41一端的后侧和前侧，移动小车92通过轮对与第一滑道94滑动连接，托板93设置于移动小车92朝向第一无动力辊道41的一端，收集框96设置于第三无动力辊道95上；第一推送装置91包括固定座911、第一伸缩装置912和第一推板913，第一伸缩装置912为气缸或者电缸，其设置于固定座911上并与第一推板913连接，第一推板913的下端高于托板93并朝向收集框96的进口。这样，移动小车92用于带动托板93移动至锯切系统5的出料口处接料，然后移动小车92原路返回，托板93承载物料至第一推板913和收集框96之间，然后第一推送装置91用于沿着第一无动力辊道41的长度方向朝向收集框96推送托板93上的物料。

在本实施例中，托板93包括沿第一无动力辊道41宽度方向(如图1中Y轴方向)间隔设置的多块单板，当托板93移动至锯切系统5的出料口时，每个单板位于第一无动力辊道41的相邻两托辊之间，且单板与第一无动力辊道41的托辊上表面平齐，即在锯切系统5的出料口处，托辊和单板沿着Y轴方向依次设置。这样，避免托板93阻碍物料运动至第一无动力辊道41上。

可选地，该自动送出料锯切生产线还包括废料收集系统10，废料收集系统10包括第二滑道101和废料框102，第二滑道101沿着第一无动力辊道41的宽度方向延伸设置，废料框102与第二滑道101滑动连接，废料框102朝向或者远离第一无动力辊道41运动；第三物料缓存系统9还包括设置于移动小车92上的第二推送装置97，第二推送装置97用于沿着第一无动力辊道41的宽度方向朝向废料框102推送托板93上的物料。

如图9所示，第二滑道101沿着第一无动力辊道41的宽度方向(如图1中X轴所在方向)延伸设置，废料框102通过轮对与第二滑道101滑动连接，并由电机驱动走行，第二推送装置97包括第二伸缩装置971和第二推板972，第二伸缩装置971为气缸或者电缸，其设置于移动小车92上并与第二推板972连接，第二推板972的下端高于托板93并朝向废料框102的进口。这样，移动小车92用于带动托板93移动至锯切系统5的出料口处接料，然后第二推送装置97用于沿着第一无动力辊道41的宽度方向朝向废料框102推送托板93上的物料。

在本实施例中，废料收集系统10缓存的物料长度小于第三物料缓存系统9缓存的物料长度。如图1所示，自动送出料锯切生产线能够缓存四种不同长度范围的物料，例如，小于300mm的物料，300-600mm的物料，600-6000mm的物料，6000-11900mm的物料。其中，小于300mm的物料通过废料收集系统10进行收集，300-600mm的物料通过第三物料缓存系统9进行收集，600-6000mm的物料通过第二物料缓存系统8进行收集，6000-11900mm的物料通过第一物料缓存系统7进行收集。

在本实施例中，第一滑道94和第二滑道101可以为单独的两个滑道，分别供移动小车92和废料框102走行；两者也可以合并为一个滑道，同时供移动小车92和废料框102走行。这里不做限制，根据实际需求进行选择。

可选地，预码垛系统1包括物料齐头装置11、物料升降板14、物料推齐装置12和多个沿第一方向间隔设置的第四电动辊道13，物料齐头装置11设置于送料系统3的进料端处，每个第四电动辊道13的顶部设有物料升降板14，物料推齐装置12和第四电动辊道13一一对应设置。

如图1所示，物料齐头装置11设置于送料系统3的进料端处，每个第四电动辊道13的顶部设有物料升降板14，至少一个第四电动辊道13在长度方向的一侧设置物料推齐装置12。

在本实施例中，如图6所示，物料齐头装置11包括支撑架111、挡板113和第一升降装置112，挡板113通过导轨滑动设置于支撑架111上，第一升降装置112为伸缩气缸，其设置于支撑架111上，伸缩气缸与挡板113连接，伸缩气缸用于驱动挡板113移动至第四电动辊道13的送料路径上。这样，在物料预码垛阶段，伸缩气缸用于驱动挡板113沿Z轴方向向上运动，直至挡板113移动至第四电动辊道13的送料路径上，用于将物料齐头；当预码垛系统1向送料系统3输送物料时，伸缩气缸用于驱动挡板113沿Z轴方向向下运动，直至挡板113移动至脱离第四电动辊道13的送料路径，避免挡板113阻碍物料运动。

在本实施例中，如图6所示，物料升降板14包括第二升降装置和托板93，第二升降装置为伸缩气缸，其设置于第四电动辊道13上，第二升降装置与托板93连接。第二升降装置用于驱动托板93升降。这样，当第二升降装置驱动托板93上升至高于第四电动辊道13顶部时，可避免吊装物料时碰撞第四电动辊道13；当需要第四电动辊道13输送物料时，第二升降装置驱动托板93下降至与第四电动辊道13的托辊平齐。

在本实施例中，如图6所示，物料推齐装置12包括支架121、第二动力装置122、第一推块123和第二推块124，第一支架121包括安装梁1211和设置于安装梁1211下端的支撑梁1212，安装梁1211的高度低于或者等于第四电动辊道13的托辊高度，第一推块123和第二推块124沿第四电动辊道13的宽度方向(如图X中X轴方向)依次设置于安装梁1211上，且第一推块123与安装梁1211通过导轨滑动连接，第二动力装置122为伸缩气缸，其设置于安装梁1211上并与第一推块123连接，第二动力装置122用于驱动第一推块123朝向或者远离第二推块124运动。这样，在第一推块123和第二推块124的作用下能够实现物料在X轴方向的整齐。

可选地，如图5所示，送料系统3包括第二无动力辊道31、第二物料夹钳装置32和第二驱动装置33，第二驱动装置33用于驱动第二物料夹钳装置32沿着第二无动力辊道31的长度方向运动。

在本实施例中，第二驱动装置33包括第三驱动电机和滚珠丝杠，第二无动力辊道31宽度方向(X轴方向)的两端分别设有至少两个连接板，滚珠丝杠的螺杆穿设于连接板，且滚珠丝杠的螺杆平行于第二无动力辊道31的送料方向，第三驱动电机设置于第二无动力辊道31上并与滚珠丝杠的螺杆连接；

第二物料夹钳装置32与上述第一物料夹钳装置43的结构相同，故在此不再赘述，在第二物料夹钳装置32中，其第一立架和第二立架螺纹连接于滚珠丝杠的移动块上。这样，送料系统3和出料系统4配合，实现长距离一次性精准定位加工。

可选地，锯切系统5包括龙门式锯床，其设置于送料系统3和出料系统4之间，用于对物料进行锯切，其为现有成熟产品，故在此不再赘述。

读者应理解，在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种自动送出料锯切生产线，其特征在于，包括预码垛系统（1）、物料缓存框上件系统（2）、送料系统（3）、出料系统（4）、锯切系统（5）、下件系统（6）、第一物料缓存系统（7）和第二物料缓存系统（8），所述第一物料缓存系统（7）和所述第二物料缓存系统（8）用于缓存不同长度范围的物料，所述预码垛系统（1）、所述送料系统（3）、所述锯切系统（5）、所述出料系统（4）和所述第一物料缓存系统（7）沿第一方向依次设置，所述物料缓存框上件系统（2）用于向所述第二物料缓存系统（8）输送物料缓存框，所述下件系统（6）用于将锯切后的物料装放至所述第二物料缓存系统（8）上的所述物料缓存框中；所述出料系统（4）包括沿所述第一方向间隔设置的多个第一无动力辊道（41）；

还包括第三物料缓存系统（9），所述第三物料缓存系统（9）包括第一推送装置（91）、移动小车（92）、托板（93）、第一滑道（94）、第三无动力辊道（95）和收集框（96），所述第一滑道（94）沿着所述第一无动力辊道（41）的宽度方向延伸设置，所述第一推送装置（91）和所述第三无动力辊道（95）分别设置于所述第一滑道（94）远离所述第一无动力辊道（41）一端的两侧，所述移动小车（92）与所述第一滑道（94）滑动连接，所述托板（93）设置于所述移动小车（92）上，所述收集框（96）设置于所述第三无动力辊道（95）上，所述收集框（96）的进口朝向所述第一推送装置（91），所述移动小车（92）用于带动所述托板（93）移动至所述锯切系统（5）的出料口处；所述托板（93）包括间隔设置的多块单板，当所述托板（93）移动至所述锯切系统（5）的出料口时，每个所述单板位于所述第一无动力辊道（41）的相邻两托辊之间，且所述单板与所述第一无动力辊道（41）的托辊上表面平齐；所述第一推送装置（91）用于沿着所述第一无动力辊道（41）的长度方向朝向所述收集框（96）推送所述托板（93）上的物料。

2.根据权利要求1所述的自动送出料锯切生产线，其特征在于，所述下件系统包括框架（61）和沿着所述第一方向间隔设置于所述框架（61）上的多组机械爪组件（62），所述机械爪组件（62）用于相对于所述第一物料缓存系统（7）和所述出料系统（4）运动，多组所述机械爪组件（62）相互配合以用于抓取锯切后的物料，所述第一物料缓存系统（7）包括沿所述第一方向间隔设置的多个第一电动辊道（71），部分所述第一电动辊道（71）和部分所述第一无动力辊道（41）分别位于所述框架（61）内。

3.根据权利要求2所述的自动送出料锯切生产线，其特征在于，每组所述机械爪组件（62）包括驱动件（621）和两个沿第二方向相对设置的机械单爪（622），所述驱动件（621）用于驱动其中一个所述机械单爪（622）朝向或者远离另一个所述机械单爪（622）运动，所述第二方向与所述第一方向相交。

4.根据权利要求2所述的自动送出料锯切生产线，其特征在于，所述出料系统（4）还包括第一物料夹钳装置（43）和第一驱动装置（42），所述第一驱动装置（42）用于驱动所述第一物料夹钳装置（43）沿着所述第一无动力辊道（41）的长度方向运动。

5.根据权利要求2所述的自动送出料锯切生产线，其特征在于，所述第二物料缓存系统（8）包括横移托送钢机（81）和沿所述第一方向间隔设置的多个第二电动辊道（82），所述物料缓存框上件系统（2）包括沿所述第一方向间隔设置的多个第三电动辊道（21），所述横移托送钢机（81）的部分置于所述框架（61）内，所述第二电动辊道（82）和所述第三电动辊道（21）的送料方向平行，所述横移托送钢机（81）的送料方向分别垂直于所述第二电动辊道（82）和所述第三电动辊道（21）的送料方向。

6.根据权利要求5所述的自动送出料锯切生产线，其特征在于，还包括自动感应装置，所述自动感应装置用于感应所述横移托送钢机（81）上的所述物料缓存框的分布情况。

7.根据权利要求1所述的自动送出料锯切生产线，其特征在于，还包括废料收集系统（10），所述废料收集系统（10）包括第二滑道（101）和废料框（102），所述第二滑道（101）沿着所述第一无动力辊道（41）的宽度方向延伸设置，所述废料框（102）与所述第二滑道（101）滑动连接，所述废料框（102）朝向或者远离所述第一无动力辊道（41）运动；所述第三物料缓存系统（9）还包括设置于所述移动小车（92）上的第二推送装置（97），所述第二推送装置（97）用于沿着所述第一无动力辊道（41）的宽度方向朝向所述废料框（102）推送所述托板（93）上的物料。

8.根据权利要求1所述的自动送出料锯切生产线，其特征在于，所述预码垛系统（1）包括物料齐头装置（11）、物料升降板（14）、物料推齐装置（12）和多个沿所述第一方向间隔设置的第四电动辊道（13），所述物料齐头装置（11）设置于所述送料系统（3）的进料端处，每个所述第四电动辊道（13）设有所述物料升降板（14），至少一个所述第四电动辊道（13）在长度方向的一侧设置所述物料推齐装置（12）。

9.根据权利要求1所述的自动送出料锯切生产线，其特征在于，所述送料系统（3）包括第二无动力辊道（31）、第二物料夹钳装置（32）和第二驱动装置（33），所述第二驱动装置（33）用于驱动所述第二物料夹钳装置（32）沿着所述第二无动力辊道（31）的长度方向运动。