CN116119128A - 理料检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种理料检测装置。理料检测装置包括：送料机构；第一理料机构，送料机构用于将待处理件送至第一理料机构，第一理料机构用于对待处理件进行一次理料；第一输送检测机构，第一输送检测机构，用于对待处理件进行一次检测；第二理料机构，第二理料机构与第一输送检测机构连接，用于对待处理件进行二次理料；第二输送检测机构，第二输送检测机构与第二理料机构连接，用于对待处理件进行二次检测；抓取机构，抓取机构与第二输送检测机构对应设置，用于抓取待处理件并带动待处理件移动或旋转，以使待处理件完成二次检测。本发明解决了现有技术中对易破损物料的理料检测效率低的问题。

Description

理料检测装置

技术领域

本发明涉及理料检测技术领域，具体而言，涉及一种理料检测装置。

背景技术

药厂使用的传统物料瓷瓶，物料瓷瓶表面有高温烧结的釉层，摸起来坚硬润滑，但受材料、成本和制造工艺等因素影响其质地很脆，受到一定程度的磕碰，物料瓷瓶容易开裂，表现为表面釉层容易产生裂纹甚至掉瓷，瓷瓶内部容易掉瓷渣，表面细微的裂纹和内部掉瓷渣传统检测方式很难分辨；瓷瓶裂缝破损漏气、瓷渣与药丸混淆，严重影响产品质量；现有技术一般采用人工理瓶+肉眼检测方式在进入包装机前肉眼检测瓶身，手工将坏瓶剔除，好瓶放入包装机内，等待包装；这种方式严重影响了生产效率和产量。此外，现有的其他理料方式如振动盘方式容易引起物料瓷瓶互相挤压磕碰造成瓷瓶损伤。

由上可知，现有技术中存在对易破损物料的理料检测效率低的问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种理料检测装置，以解决现有技术中对易破损物料的理料检测效率低的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种理料检测装置，包括：送料机构；第一理料机构，送料机构用于将待处理件送至第一理料机构，第一理料机构用于对待处理件进行一次理料；第一输送检测机构，第一输送检测机构用于对待处理件进行一次检测；第二理料机构，第二理料机构与第一输送检测机构连接，用于对待处理件进行二次理料；第二输送检测机构，第二输送检测机构与第二理料机构连接，用于对待处理件进行二次检测；抓取机构，抓取机构与第二输送检测机构对应设置，用于抓取待处理件并带动待处理件移动或旋转，以使待处理件完成二次检测。

进一步地，送料机构包括：送料输送机，送料输送机具有进料口；分料器，分料器设置在送料输送机上并与第一理料机构对应设置。

进一步地，第一理料机构包括：理料箱；滑料板，滑料板与送料机构呈角度地设置，待处理件通过滑料板进入理料箱；理料件，理料件设置在理料箱内，用于对待处理件进行一次理料并输送至第一输送检测机构。

进一步地，理料箱的底部开设有第一筛孔，第一理料机构还包括第一收集箱，第一收集箱设置在理料箱的下方，用于收集待处理件经过一次理料后的遗留物。

进一步地，第一理料机构还包括第一检测组件，第一检测组件设置在理料箱内，用于检测待处理件的分布状态。

进一步地，第一输送检测机构包括：第一输送机，第一输送机与第一理料机构连接，用于将待处理件输送至第二理料机构；第二检测组件，第二检测组件设置在第一输送机上，用于检测待处理件的碎渣。

进一步地，第一输送检测机构还包括：筛除板，筛除板设置在第一输送机与第二理料机构之间且与第一输送机呈角度地朝下设置，筛除板开设有用于剔除碎渣的第二筛孔；第二收集箱，第二收集箱设置在筛除板的下方，用于收集碎渣。

进一步地，第二理料机构呈倾斜向下设置，第二理料机构包括：理料通道，理料通道为多个，多个理料通道间隔且平行设置；扫料轮，扫料轮可转动地设置在理料通道的上方，扫料轮的转动方向与待处理件的运动方向相反；滑道组件，滑道组件包括多个滑道，多个滑道与多个理料通道一一对应设置，滑道组件呈螺旋状；第一翻转组件，第一翻转组件设置在理料通道和滑道组件之间，用于将朝向错误的待处理件翻转为正确朝向。

进一步地，第一翻转组件包括：翻转块，翻转块位于滑道组件的入口端的上方，翻转块开设有多个卡槽，多个卡槽与多个滑道一一对应设置，卡槽用于容置待处理件且具有翻转结构：卡板，卡板可移动地设置在卡槽的底部，用于承托待处理件，或者解除承托以使待处理件落入滑道内；缓冲件，缓冲件设置在卡槽内，用于缓冲待处理件落入卡槽内时的冲击力。

进一步地，翻转结构包括限位凸块，限位凸块设置在卡槽的底部并从卡槽的侧壁向内凸出，限位凸块位于卡槽远离理料通道的一端并与卡槽的侧壁围成与待处理件相适配的形状，进入卡槽的待处理件的朝向错误时，限位凸块限位止挡待处理件以使待处理件在下落过程中发生翻转。

进一步地，第二理料机构还包括第二翻转组件，第二翻转组件设置在滑道组件远离第一翻转组件的一端，用于对滑道组件内的朝向错误的待处理件进行二次翻转，以完成二次理料。

进一步地，第二理料机构还包括挡料组件，挡料组件设置在理料通道的出口处，用于控制待处理件依次进入第一翻转组件。

进一步地，第二输送检测机构包括：第二输送机；第三检测组件，第三检测组件与第二输送机对应设置，用于检测待处理件的外表面。

进一步地，第三检测组件包括：第一检测位，第一检测位设置在第二输送机上，用于检测待处理件的朝上的表面；第二检测位，第二检测位设置在第二输送机的一侧的上方，用于检测待处理件的朝向周侧的表面；第三检测位，第三检测位设置在第二输送机的下方，用于检测待处理件的朝下的表面。

进一步地，抓取机构包括：移动轨；伸缩部，伸缩部与移动轨可移动地连接，伸缩部与移动轨相垂直；悬臂，悬臂与伸缩部的底部可转动地连接，悬臂的长度方向与移动轨相平行；抓取件，抓取件用于抓取待处理件并与悬臂可转动地连接，抓取件为多个，多个抓取件沿悬臂的长度方向间隔设置。

进一步地，第一理料机构、第一输送检测机构、第二理料机构、第二输送检测机构和抓取机构组成理料检测线，理料检测线为两条，两条理料检测线对称设置。

应用本发明的技术方案，理料检测装置包括送料机构、第一理料机构、第一输送检测机构、第二理料机构、第二输送检测机构和抓取机构，送料机构用于将待处理件送至第一理料机构，第一理料机构用于对待处理件进行一次理料，第一输送检测机构用于对待处理件进行一次检测，第二理料机构与第一输送检测机构连接，用于对待处理件进行二次理料，第二输送检测机构与第二理料机构连接，用于对待处理件进行二次检测，抓取机构与第二输送检测机构对应设置，用于抓取待处理件并带动待处理件移动或旋转，以使待处理件完成二次检测，这样通过送料机构实现自动送料，第一理料机构和第二理料机构自动能够对待处理件进行两次理料，保证待处理件的理料准确性，第一输送检测机构和第二输送检测机构在抓取机构的配合下能够自动对待处理件进行两次检测，从而保证待处理件的良率，整个理料检测过程均为全自动无需人工参与，减轻了劳动工作量，大大提高了理料检测效率，解决了现有技术中对易破损物料的理料检测效率低的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的一个角度的结构示意图；

图2示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的另一个角度的结构示意图；

图3示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的另一个角度的结构示意图；

图4示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的一个理料检测线的一个角度的结构示意图；

图5示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的一个理料检测线的另一个角度的结构示意图；

图6示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的一个理料检测线的翻转组件处的结构示意图；

图7示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的第一翻转组件的局部放大图；

图8示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的翻转组件处的一个角度的结构示意图；

图9示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的翻转组件处的另一个角度的结构示意图；

图10示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的第二输送检测机构处的结构示意图；

图11示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的抓取机构处的一个角度的结构示意图；

图12示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的抓取机构处的另一个角度的结构示意图；

图13示出了本发明的一个具体实施例中的理料检测装置的抓取机构处的另一个角度的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、送料输送机；11、进料口；20、分料器；30、理料箱；40、滑料板；50、理料件；60、第一收集箱；70、第一输送机；80、第二检测组件；90、筛除板；100、第二收集箱；110、理料通道；120、扫料轮；130、滑道组件；140、第一翻转组件；141、翻转块；1411、卡槽；142、卡板；143、缓冲件；144、限位凸块；150、第二翻转组件；160、挡料组件；170、第二输送机；180、第一检测位；190、第二检测位；200、第三检测位；210、移动轨；220、伸缩部；230、悬臂；240、抓取件；250、汇集输送组件；260、剔废输送机；270、防护罩；280、机架平台；1、待处理件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种理料检测装置。

在本实施例中，理料检测装置包括送料机构、第一理料机构、第一输送检测机构、第二理料机构、第二输送检测机构和抓取机构。送料机构用于将待处理件1送至第一理料机构。第一理料机构用于对待处理件1进行一次理料。第一输送检测机构用于对待处理件1进行一次检测。第二理料机构与第一输送检测机构连接，用于对待处理件1进行二次理料。第二输送检测机构与第二理料机构连接，用于对待处理件1进行二次检测。抓取机构与第二输送检测机构对应设置，用于抓取待处理件1并带动待处理件1移动或旋转，以使待处理件1完成二次检测。

通过设置理料检测装置包括送料机构、第一理料机构、第一输送检测机构、第二理料机构、第二输送检测机构和抓取机构，送料机构用于将待处理件1送至第一理料机构，第一理料机构用于对待处理件1进行一次理料，第一输送检测机构用于对待处理件1进行一次检测，第二理料机构与第一输送检测机构连接，用于对待处理件1进行二次理料，第二输送检测机构与第二理料机构连接，用于对待处理件1进行二次检测，抓取机构与第二输送检测机构对应设置，用于抓取待处理件1并带动待处理件1移动或旋转，以使待处理件1完成二次检测，这样通过送料机构实现自动送料，第一理料机构和第二理料机构自动能够对待处理件1进行两次理料，保证待处理件1的理料准确性，第一输送检测机构和第二输送检测机构在抓取机构的配合下能够自动对待处理件1进行两次检测，从而保证待处理件1的良率，整个理料检测过程均为全自动无需人工参与，减轻了劳动工作量，大大提高了理料检测效率。

在本实施例中，待处理件1为物料瓷瓶。

在本实施例中，理料检测装置还包括控制器。控制器分别与送料机构、第一理料机构、第一输送检测机构、第二理料机构、第二输送检测机构和抓取机构电连接。

如图1至图3所示，送料机构包括送料输送机10和分料器20。送料输送机10具有进料口11，进料口11位于送料输送机10的一端。分料器20设置在送料输送机10上并与第一理料机构对应设置。具体的，送料输送机10具有送料通道，送料通道在与第一理料机构的对应处具有缺口。分料器20可转动地设置在送料输送机10上，分料器20转动至与送料输送机10呈角度的位置并朝向缺口，从而在缺口处封堵送料通道，使得送料输送机10上的待处理件1从缺口处进入第一理料机构。

如图1至图5所示，第一理料机构包括理料箱30、滑料板40和理料件50。滑料板40与送料机构呈角度地设置，待处理件1通过滑料板40进入理料箱30。理料件50设置在理料箱30内，用于对待处理件1进行一次理料并输送至第一输送检测机构。具体的，滑料板40的一端与送料输送机10的送料通道的缺口处搭接，另一端朝下伸入理料箱30内。理料件50包括多个呈阶梯状设置的动力推板，动力推板上下往复运动，从而将理料箱30内扎堆的待处理件1分离成单层且分散的状态并移动至下述的第一输送检测机构的第一输送机70上。

在本实施例中，理料检测装置还包括第一驱动机构，第一驱动机构与理料件50驱动连接，从而带动多个动力推板上下往复运动。

如图3至图5所示，第一理料机构还包括第一收集箱60。第一收集箱60设置在理料箱30的下方，用于收集待处理件1经过一次理料后的遗留物。可以理解的是，物料瓷瓶在运输过程中难免发生互相碰撞，从而产生碎瓷碎渣等遗留物。理料箱30的底部开设有第一筛孔，遗留物通过第一筛孔进入第一收集箱60内，使得待处理件在第一理料机构内能够同时完成初次筛渣。

在本实施例中，第一理料机构还包括第一检测组件。第一检测组件设置在理料箱30内，用于检测待处理件1的分布状态。具体的，第一检测组件包括CCD检测模块，控制器通过CCD检测模块获取理料箱30内的图像信息，从而获知待处理件1的分布状态，控制器根据理料箱30内的待处理件1的分布状态控制送料输送机10变速或停止，从而在保证供料的前提下减少因速度过快或堆积过多造成的物料损伤。

如图1至图5所示，第一输送检测机构包括第一输送机70和第二检测组件80。第一输送机70与第一理料机构连接，用于将待处理件1输送至第二理料机构。第二检测组件80设置在第一输送机70上，用于检测待处理件1的碎渣。具体的，第二检测组件80包括支撑架和CCD检测模块，支撑架架设在第一输送机70上，CCD检测模块设置在支撑架的顶部并朝下设置，从而对经过的待处理件1进行检测。通过上述设置，能够对待处理件1进行碎渣的二次检测。

进一步的，为了尽可能地筛除掉待处理件1的碎渣，如图1至图5所示，第一输送检测机构还包括筛除板90和第二收集箱100。筛除板90设置在第一输送机70与第二理料机构之间且与第一输送机70呈角度地朝下设置，筛除板90开设有用于筛除碎渣的第二筛孔。第二收集箱100设置在筛除板90的下方，用于收集碎渣。

在本实施例中，第二理料机构呈倾斜向下设置。如图1至图5、图8至图9所示，第二理料机构包括理料通道110、扫料轮120、滑道组件130和第一翻转组件140。理料通道110为多个，多个理料通道110间隔且平行设置。待处理件1在重力作用下经过筛除板90后进入理料通道110内。扫料轮120可转动地设置在理料通道110的上方，扫料轮120的转动方向与待处理件1的运动方向相反。具体的，扫料轮120包括沿周向间隔设置的翼片，翼片在转动过程中与待处理件1接触并理顺待处理件1。在本实施例中，翼片为硅胶材质，避免在与待处理件1接触的过程中对待处理件1造成损坏。

进一步的，滑道组件130包括多个滑道，多个滑道与多个理料通道110一一对应设置，滑道组件130呈螺旋状。第一翻转组件140设置在理料通道110和滑道组件130之间，用于将朝向错误的待处理件1翻转为正确朝向。在本实施例中，理料通道110为6个，相应的，滑道也为6个。

在本实施例中，正确朝向是指瓶口朝向待处理件1的运动方向，错误朝向是指瓶底朝向待处理件1的运动方向。

如图6至图7所示，第一翻转组件140包括翻转块141、卡板142和缓冲件143。翻转块141位于滑道组件130的入口端的上方，翻转块141开设有多个卡槽1411，多个卡槽1411与多个滑道一一对应设置，卡槽1411的形状与待处理件1的形状相适配，用于容置待处理件1且具有翻转结构。理料通道110靠近第一翻转组件140的一端位于卡槽1411的斜上方，从而使得待处理件1在重力作用下直接从理料通道110落入卡槽1411内。卡板142可移动地设置在卡槽1411的底部，用于承托待处理件1，或者解除承托以使待处理件1落入滑道内。缓冲件143设置在卡槽1411内，用于缓冲待处理件1落入卡槽1411内时的冲击力，防止待处理件1与卡槽1411的内壁直接碰撞造成损坏。

在本实施例中，理料检测装置还包括第二驱动机构，第二驱动机构位于第一翻转组件140的一侧并与卡板142驱动连接，从而带动卡板142进入和脱出卡槽1411。

如图6至图7所示，翻转结构包括限位凸块144。限位凸块144设置在卡槽1411的底部并从卡槽1411的侧壁向内凸出，限位凸块144位于卡槽1411远离理料通道110的一端并与卡槽1411的侧壁围成与待处理件1相适配的形状，进入卡槽1411的待处理件1的朝向错误时，限位凸块144限位止挡待处理件1以使待处理件1在下落过程中发生翻转。具体的，本实施例中的待处理件1为异型瓶，瓶口处较窄，瓶底处较宽，相应的，卡槽1411远离理料通道110的一端较窄，限位凸块144为两个，两个限位凸块144分别位于卡槽1411沿长度方向的两侧并向内凸出。当待处理件1的朝向正确时，第二驱动机构带动卡板142脱出卡槽1411，由于此时待处理件1与卡槽1411底部的镂空区域相适配，待处理件1能够从卡槽1411正常落入滑道内；当待处理件1的朝向错误时，由于口窄底宽，待处理件1无法与卡槽1411底部的镂空区域相适配，当第二驱动机构带动卡板142脱出卡槽1411时，此时待处理件1的瓶口先行下落，瓶底受到限位凸块144的止挡而暂缓下落，使得待处理件1在下落的过程中发生倾斜，进而发生翻转，通过合理设置卡槽1411与滑道之间的高度，使得待处理件1前后翻转后正好落入滑道内，从而完成错误朝向翻转为正确朝向。

在本实施例中，缓冲件143为吸盘结构，吸盘结构的吸盘头设置在卡槽1411远离理料通道110的一端。吸盘头为硅胶材质，当待处理件1进入卡槽1411内时，吸盘头能够起到缓冲待处理件1下落的冲击力的作用。进一步的，吸盘结构还能将待处理件1吸附固定，使得待处理件1进入卡槽1411后处于与卡槽1411底部的镂空区域相对应的位置，从而保证待处理件1正常落入滑道内。

为了进一步保证待处理件1的朝向正确，如图2、6、8至9所示，第二理料机构还包括第二翻转组件150。第二翻转组件150设置在滑道组件130远离第一翻转组件140的一端，用于对滑道组件130内的朝向错误的待处理件1进行二次翻转，以完成二次理料。具体的，第二翻转组件150的结构与第一翻转组件140相同，这里就不再赘述了。

如图1至图3、图5、图8至图9所示，第二理料机构还包括挡料组件160。挡料组件160设置在理料通道110的出口处，用于控制待处理件1依次进入第一翻转组件140。具体的，挡料组件160的挡料件按照预设时间间隔上下移动，从而封堵或避让理料通道110的出口，使得待处理件1能够依次有序地进入第一翻转组件140内。在本实施例中，挡料组件160为气动挡料结构。

如图2和图10所示，第二输送检测机构包括第二输送机170和第三检测组件。第三检测组件与第二输送机170对应设置，用于检测待处理件1的外表面。具体的，第二输送机170与第一输送机70平行且间隔设置，螺旋状的滑道组件130弯折90°使得待处理件1能够从第一翻转组件140落入第二输送机170上。

如图8至图9所示，在滑道组件130靠近第二输送机170的一端也设置有挡料组件160。具体的，在该处挡料组件160为两个，分别位于第二翻转组件150的上下游，分别使得待处理件1依次有序地落入第二翻转组件150和第二输送机170。

在本实施例中，第一输送机70和第二输送机170均为输送带设计。

如图10至图12所示，第三检测组件包括第一检测位180、第二检测位190和第三检测位200。3个检测位均设置有CCD检测模块，分别用于对待处理件1的外表面进行拍照并进行视觉检测。第一检测位180设置在第二输送机170上，用于检测待处理件1的朝上的表面。第二检测位190设置在第二输送机170的一侧的上方，用于检测待处理件1的朝向周侧的表面。第三检测位200设置在第二输送机170的下方，用于检测待处理件1的朝下的表面。具体的，待处理件1在运输过程中处于平躺的状态，瓶口朝前，瓶底朝后，当待处理件1进入第二输送机170后，待处理件1处于长度方向与第二输送机170的移动方向相垂直的状态，也就是瓶口和瓶底分别朝向第二输送机170的两侧。待处理件1包括4个周侧面和1个底面一共5个面，第一检测位180用于检测待处理件1在平躺状态下的朝上的周侧面；第二检测位190用于检测待处理件1在平躺状态下的朝向两侧的2个周侧面以及底面；第三检测位200用于检测待处理件1在平躺状态下的朝下的周侧面。也就是说，经过上述3个检测位后，待处理件1的外表面的5个面均能得到检测。

如图10至图13所示，抓取机构包括移动轨210、伸缩部220、悬臂230和抓取件240。伸缩部220与移动轨210可移动地连接，伸缩部220与移动轨210相垂直。悬臂230与伸缩部220的底部可转动地连接，悬臂230的长度方向与移动轨210相平行。抓取件240用于抓取待处理件1并与悬臂230可转动地连接，抓取件240为多个，多个抓取件240沿悬臂230的长度方向间隔设置。通过上述设置，多个抓取件240抓取多个待处理件1后，多个待处理件1能够跟随抓取件240单独转动，也能够跟随悬臂230整体转动，且能够跟随伸缩部220上下移动以及沿移动轨210左右移动，从而在抓取机构的带动下分别经过第一检测位180、第二检测位190和第三检测位200，实现外表面缺陷检测。在本实施例中，悬臂230设置有6个抓取件240，从而一次抓取6个待处理件1并进行检测。

在本实施例中，第三检测位200位于第二输送机170朝向移动方向的一侧。落入第二输送机170的待处理件1在第二输送机170的带动下先依次经过第一检测位180进行检测。然后抓取机构抓取一组待处理件1并上升至第二检测位190处再次进行检测，在此过程中抓取件240需带动待处理件1进行两次转动，从而完成3个面的检测。然后抓取机构带动待处理件1移动至第三检测位200，完成最后一个面的检测。

如图1、图10、图12至图13所示，理料检测装置还包括汇集输送组件250和剔废输送机260。汇集输送组件250设置在第二输送机170朝向移动方向的一侧。具体的，汇集输送组件250也包括6个输送通道，当抓取机构带动待处理件1完成检测后，悬臂230转动至与输送通道相应的位置，然后抓取件240松开待处理件1，使得一组6个待处理件1分别落入6个输送通道内并输送至下一级，抓取机构返回至初始位置抓取下一组待处理件1。

在本实施例中，第一理料机构、第一输送检测机构、第二理料机构、第二输送检测机构和抓取机构组成类似生产线的理料检测线，理料检测线为两条，两条理料检测线对称设置。具体的，两个第二输送检测机构和抓取机构位于内侧，汇集输送组件250和剔废输送机260位于两个第二输送检测机构和抓取机构之间，其他如第一理料机构、第一输送检测机构、第二理料机构等位于外侧，两个滑道组件130相对向内弯折。送料输送机10的送料通道在两个第一理料机构处均具有对应缺口，分料器20为两个，其中，靠近进料口11的分料器20可转动地设置在送料输送机10上，当为远离进料口11的第一理料机构送料时，该处的分料器20避让送料通道；当为靠近进料口11即该处的第一理料机构送料时，该处的分料器20封堵送料通道。另一个分料器20由于无需考虑避让送料通道为下一次送料，因此可以始终在缺口处封堵送料通道。

如图1、图10、图12至图13所示，理料检测装置还包括防护罩270和机架平台280。上述的第一理料机构、第一输送检测机构、第二理料机构、第二输送检测机构、抓取机构、汇集输送组件250和剔废输送机260均设置在机架平台280上。防护罩270立置在机架平台280在并位于远离第一理料机构的一侧，用于防止滑道组件130内的待处理件1从滑道内脱出并飞出机架平台280。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：通过设置理料检测装置包括送料机构、第一理料机构、第一输送检测机构、第二理料机构、第二输送检测机构和抓取机构，送料机构用于将待处理件1送至第一理料机构，第一理料机构用于对待处理件1进行一次理料，第一输送检测机构用于对待处理件1进行一次检测，第二理料机构与第一输送检测机构连接，用于对待处理件1进行二次理料，第二输送检测机构与第二理料机构连接，用于对待处理件1进行二次检测，抓取机构与第二输送检测机构对应设置，用于抓取待处理件1并带动待处理件1移动或旋转，以使待处理件1完成二次检测，这样通过送料机构实现自动送料，第一理料机构和第二理料机构自动能够对待处理件1进行两次理料，保证待处理件1的理料准确性，第一输送检测机构和第二输送检测机构在抓取机构的配合下能够自动对待处理件1进行两次检测，从而保证待处理件1的良率，整个理料检测过程均为全自动无需人工参与，减轻了劳动工作量，大大提高了理料检测效率。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种理料检测装置，其特征在于，包括：

送料机构；

第一理料机构，所述送料机构用于将待处理件(1)送至所述第一理料机构，所述第一理料机构用于对所述待处理件(1)进行一次理料；

第一输送检测机构，所述第一输送检测机构用于对所述待处理件(1)进行一次检测；

第二理料机构，所述第二理料机构与所述第一输送检测机构连接，用于对所述待处理件(1)进行二次理料；

第二输送检测机构，所述第二输送检测机构与所述第二理料机构连接，用于对所述待处理件(1)进行二次检测；

抓取机构，所述抓取机构与所述第二输送检测机构对应设置，用于抓取所述待处理件(1)并带动所述待处理件(1)移动或旋转，以使所述待处理件(1)完成所述二次检测。

2.根据权利要求1所述的理料检测装置，其特征在于，所述送料机构包括：

送料输送机(10)，所述送料输送机(10)具有进料口(11)；

分料器(20)，所述分料器(20)设置在所述送料输送机(10)上并与所述第一理料机构对应设置。

3.根据权利要求1所述的理料检测装置，其特征在于，所述第一理料机构包括：

理料箱(30)；

滑料板(40)，所述滑料板(40)与所述送料机构呈角度地设置，所述待处理件(1)通过所述滑料板(40)进入所述理料箱(30)；

理料件(50)，所述理料件(50)设置在所述理料箱(30)内，用于对所述待处理件(1)进行所述一次理料并输送至所述第一输送检测机构。

4.根据权利要求3所述的理料检测装置，其特征在于，所述理料箱(30)的底部开设有第一筛孔，所述第一理料机构还包括第一收集箱(60)，所述第一收集箱(60)设置在所述理料箱(30)的下方，用于收集所述待处理件(1)经过所述一次理料后的遗留物。

5.根据权利要求3所述的理料检测装置，其特征在于，所述第一理料机构还包括第一检测组件，所述第一检测组件设置在所述理料箱(30)内，用于检测所述待处理件(1)的分布状态。

6.根据权利要求1所述的理料检测装置，其特征在于，所述第一输送检测机构包括：

第一输送机(70)，所述第一输送机(70)与所述第一理料机构连接，用于将所述待处理件(1)输送至所述第二理料机构；

第二检测组件(80)，所述第二检测组件(80)设置在所述第一输送机(70)上，用于检测所述待处理件(1)的碎渣。

7.根据权利要求6所述的理料检测装置，其特征在于，所述第一输送检测机构还包括：

筛除板(90)，所述筛除板(90)设置在所述第一输送机(70)与所述第二理料机构之间且与所述第一输送机(70)呈角度地朝下设置，所述筛除板(90)开设有用于剔除所述碎渣的第二筛孔；

第二收集箱(100)，所述第二收集箱(100)设置在所述筛除板(90)的下方，用于收集所述碎渣。

8.根据权利要求1所述的理料检测装置，其特征在于，所述第二理料机构呈倾斜向下设置，所述第二理料机构包括：

理料通道(110)，所述理料通道(110)为多个，多个所述理料通道(110)间隔且平行设置；

扫料轮(120)，所述扫料轮(120)可转动地设置在所述理料通道(110)的上方，所述扫料轮(120)的转动方向与所述待处理件(1)的运动方向相反；

滑道组件(130)，所述滑道组件(130)包括多个滑道，多个所述滑道与多个所述理料通道(110)一一对应设置，所述滑道组件(130)呈螺旋状；

第一翻转组件(140)，所述第一翻转组件(140)设置在所述理料通道(110)和所述滑道组件(130)之间，用于将朝向错误的所述待处理件(1)翻转为正确朝向。

9.根据权利要求8所述的理料检测装置，其特征在于，所述第一翻转组件(140)包括：

翻转块(141)，所述翻转块(141)位于所述滑道组件(130)的入口端的上方，所述翻转块(141)开设有多个卡槽(1411)，多个所述卡槽(1411)与所述多个滑道一一对应设置，所述卡槽(1411)用于容置所述待处理件(1)且具有翻转结构：

卡板(142)，所述卡板(142)可移动地设置在所述卡槽(1411)的底部，用于承托所述待处理件(1)，或者解除承托以使所述待处理件(1)落入所述滑道内；

缓冲件(143)，所述缓冲件(143)设置在所述卡槽(1411)内，用于缓冲所述待处理件(1)落入所述卡槽(1411)内时的冲击力。

10.根据权利要求9所述的理料检测装置，其特征在于，所述翻转结构包括限位凸块(144)，所述限位凸块(144)设置在所述卡槽(1411)的底部并从所述卡槽(1411)的侧壁向内凸出，所述限位凸块(144)位于所述卡槽(1411)远离所述理料通道(110)的一端并与所述卡槽(1411)的侧壁围成与所述待处理件(1)相适配的形状，进入所述卡槽(1411)的所述待处理件(1)的朝向错误时，所述限位凸块(144)限位止挡所述待处理件(1)以使所述待处理件(1)在下落过程中发生翻转。

11.根据权利要求8所述的理料检测装置，其特征在于，所述第二理料机构还包括第二翻转组件(150)，所述第二翻转组件(150)设置在所述滑道组件(130)远离所述第一翻转组件(140)的一端，用于对所述滑道组件(130)内的朝向错误的所述待处理件(1)进行二次翻转，以完成所述二次理料。

12.根据权利要求8所述的理料检测装置，其特征在于，所述第二理料机构还包括挡料组件(160)，所述挡料组件(160)设置在所述理料通道(110)的出口处，用于控制所述待处理件(1)依次进入所述第一翻转组件(140)。

13.根据权利要求1所述的理料检测装置，其特征在于，所述第二输送检测机构包括：

第二输送机(170)；

第三检测组件，所述第三检测组件与所述第二输送机(170)对应设置，用于检测所述待处理件(1)的外表面。

14.根据权利要求13所述的理料检测装置，其特征在于，所述第三检测组件包括：

第一检测位(180)，所述第一检测位(180)设置在所述第二输送机(170)上，用于检测所述待处理件(1)的朝上的表面；

第二检测位(190)，所述第二检测位(190)设置在所述第二输送机(170)的一侧的上方，用于检测所述待处理件(1)的朝向周侧的表面；

第三检测位(200)，所述第三检测位(200)设置在所述第二输送机(170)的下方，用于检测所述待处理件(1)的朝下的表面。

15.根据权利要求1所述的理料检测装置，其特征在于，所述抓取机构包括：

移动轨(210)；

伸缩部(220)，所述伸缩部(220)与所述移动轨(210)可移动地连接，所述伸缩部(220)与所述移动轨(210)相垂直；

悬臂(230)，所述悬臂(230)与所述伸缩部(220)的底部可转动地连接，所述悬臂(230)的长度方向与所述移动轨(210)相平行；

抓取件(240)，所述抓取件(240)用于抓取所述待处理件(1)并与所述悬臂(230)可转动地连接，所述抓取件(240)为多个，多个所述抓取件(240)沿所述悬臂(230)的长度方向间隔设置。

16.根据权利要求1至15中任一项所述的理料检测装置，其特征在于，所述第一理料机构、所述第一输送检测机构、所述第二理料机构、所述第二输送检测机构和所述抓取机构组成理料检测线，所述理料检测线为两条，两条所述理料检测线对称设置。

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