CN116040493B - 一种半圆形大梁轨道吊总装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种半圆形大梁轨道吊总装方法，它涉及轨道吊总装技术领域。步骤为：轨道布置；布置大车行走机构；吊装刚腿侧门框及柔腿侧门框；吊装大梁组件；吊装斜撑；吊装电气房、高压房；吊装小车总成；安装电缆卷盘；顶升安装附属件；整机调试。本发明的优点在于：吊装刚腿侧门框及柔腿侧门框前复测上口开档尺寸，定位后将大车行走机构与刚腿侧门框定位连接，大梁组件吊装前复测大梁拱度，大梁组件处于平稳状态进行吊装到位，安装时定位准确，安装精度得到保障，各部件按照合适的安装顺序逐步安装，吊装和安装时平衡稳定性好，降低安全风险；吊装小车总成时，放置位置准确，提升总装效率。

Description

一种半圆形大梁轨道吊总装方法

技术领域

本发明涉及轨道吊总装技术领域，具体涉及一种半圆形大梁轨道吊总装方法。

背景技术

轨道吊，又称为轨道式起重机，主要是用来在堆场对集装箱进行装卸的设备。轨道吊常运行在沿海码头钢轨上。现有轨道吊常规结构采用的是双根矩形箱体主梁设计型式，其主梁的风力系数比较高，为了满足暴风工况中主梁结构的安全性，常常需要额外增加主梁板厚或截面高度来解决。而半圆形大梁的风力系数小，相对常规矩形大梁重量比较轻，既降低主梁风力系数，又节省上部结构重量。

轨道吊大车轨距一般都较大，有40m左右，总重也较重，为保证结构的刚性，采用双侧刚性门框和单侧门框侧向支撑设计，为避免轨道吊运行过程中出现啃轨现象，采取刚腿门框和柔腿门框相结合的型式。现有技术中，未公开关于半圆形大梁轨道吊的总装方法，常规的轨道吊总装时，吊装前未对门框上口开档尺寸、大梁拱度等进行复测，安装时定位不准确，安装精度得不到保障，且各部件的安装顺序较随意，吊装和安装时影响平衡稳定性，存在安全风险，小车总成直接吊装放到轨道上，放置位置不准确则需要重新调整，调整麻烦，影响总装效率。本发明提供一种半圆形大梁轨道吊的总装方法。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种半圆形大梁轨道吊总装方法，能够。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：包括以下步骤：

S1、轨道布置：清理场地，在门机附近总装区域选用地质较硬位置，铺设两排滚道梁及钢板，清理后划线，测量并调整轨道；

S2、布置大车行走机构：将大车行走机构吊装至布置好的轨道上，利用顶升工装支撑行走，防止倾倒，将大车连接支架与大车行走机构安装到位，确保大车连接支架与大车行走机构中心线重合，顶升水平后，将车轮与轨道用垫板垫实，复测合格后，用大车车档将行走车轮定位，防止滑动，本顶升状态作为后续数据测量的基准；

S3、吊装刚腿侧门框及柔腿侧门框：门框吊装前复测上口开档尺寸，先吊装刚腿侧门框至大车行走位置，利用下横梁中心定位环与连接支架定位孔定位，将大车行走机构与刚腿侧门框定位好连接，整体吊装至总装轨道上，用两侧浪风绳调整门框垂直度，再进行柔腿侧门框的吊装安装，安装步骤与刚腿侧门框的安装步骤相同；

S4、吊装大梁组件：大梁组件吊装前根据门框支腿上法兰平整度和整体高度修割刚、柔腿侧上横梁两端下口对接处余量，大梁组件吊装前复测大梁拱度，吊装前柔腿侧大梁端的缓冲器及固定支架暂不安装，待小车架吊装到位后再安装到位，两台门机同步动作使大梁组件处于平稳状态进行吊装到位，将刚、柔腿侧下横梁分别与刚、柔腿间的大接缝焊接，焊接前确认四面对筋，焊接时对称焊接；

S5、吊装斜撑：吊装时待斜撑与门框构件靠近后，逐步调整斜撑的上法兰板与大梁的端梁下端口贴紧，同步逐步修割斜撑下端口的余量，调整过修割余量后将斜撑安装到位，待斜撑与大梁的端梁、刚腿间均点焊牢固后松吊钩，再将刚性腿与斜撑大接缝焊接处的工艺平台安装齐全，最后焊接斜撑与大梁的端梁及斜撑与刚性腿间的大接缝，焊接前确认四面对筋，对称焊接，并拆除工艺平台及柔腿侧门框的浪风绳；

S6、吊装电气房、高压房：复测高压房支架及电气房支架开档及角尺，复核高压房底架及电气房底架对应连接板开档及角尺，吊装高压房、电气房，吊装到位后将底架与支架螺栓连接后松钩；

S7、吊装小车总成：吊装小车总成后，从大梁柔腿侧悬臂端外缓慢向大梁移动，调整小车轮和轨道中心线对齐重合后，使非司机室侧小车车轮落到轨道上，再缓慢滑移使小车架的司机室侧小车车轮落到轨道上，并将小车架滑移靠近柔腿门框侧，用手拉葫芦及钢丝绳将小车架绑扎固定，防止小车架向柔腿侧悬臂端滑移，并及时安装缓冲器及固定支架、电缆拖链系统；

S8、安装电缆卷盘：吊装时先进行试吊装，保持3分钟无异常现象后正常起吊；

S9、顶升安装附属件：在下横梁下方的顶升位置布置胎架、顶升梁、千斤顶、垫块和垫板，安装大车锚定，安装吊具及吊具上架，穿引起升钢丝绳到位；

S10、整机调试：在发运前减少整机转场移位，如确实需要移位，移位后重新顶升水平，移位时增加的调整垫板与临时轨道点焊固定，车档调整到位，保证大车轮缘低于轨道踏面，移位后进行整机调试作业。

进一步地，所述步骤S1中，划线时，调整轨道符合轨距要求，轨道直线度≤2mm/2m，全长≤5m，同一截面轨道高低差≤20mm。

进一步地，所述步骤S3中，刚腿侧门框安装后，以下横梁中心样冲点为基准，测量下横梁两端中心轨距、下横梁角尺、下横梁水平、支腿门框上口开档数据。

进一步地，所述步骤S4中，大梁组件吊装到位后，调整刚、柔腿侧下横梁两端下口与门框支腿分别对筋，并调整使得大梁四处0位点的轨道上表面在同一平面，焊接后松开浪风绳，报验大梁拱度、门框对中、垂直度，报验完成后拆除刚腿侧门框的浪风绳，柔腿侧门框的浪风绳暂不拆除。

进一步地，所述步骤S4和S5中，焊接前若无法四面对筋，需开刀调整，焊缝加热保温，24H后检测。

进一步地，所述步骤S5中，斜撑在吊装前，在地面将工艺平台、定位卡马、牵引绳安装到位，复测柔腿侧门框的垂直度符合要求后将浪风绳收紧，然后吊装并调整安装斜撑。

进一步地，所述步骤S7中，小车总成吊装前先在地面将梯子平台及各机构、司机室排装好。

进一步地，所述步骤S8中，试吊装时构件吊装脱离胎架100mm。

进一步地，所述步骤S9中，根据总装和调试实际情况安装船运撑杆，调试前将撑杆下端与柔腿间脱开并用钢丝绳吊住。

本发明的优点在于：吊装刚腿侧门框及柔腿侧门框前复测上口开档尺寸，利用下横梁中心定位环与连接支架定位孔定位后将大车行走机构与刚腿侧门框定位连接，大梁组件吊装前复测大梁拱度，大梁组件处于平稳状态进行吊装到位，将刚、柔腿侧下横梁分别与刚、柔腿间的大接缝焊接前确认四面对筋，安装时定位准确，安装精度得到保障，且各部件按照合适的安装顺序逐步安装，吊装和安装时平衡稳定性好，降低安全风险；

吊装小车总成后，从大梁柔腿侧悬臂端外缓慢向大梁移动，调整小车轮和轨道中心线对齐重合后，使非司机室侧小车车轮落到轨道上，再缓慢滑移使小车架的司机室侧小车车轮落到轨道上，并将小车架滑移靠近柔腿门框侧，而不是直接将小车总成吊装放到轨道上，放置位置更准确，省去调整的麻烦，提升总装效率。

附图说明

图1为本发明的刚腿侧门框吊装时的状态示意图；

图2为本发明的柔腿侧门框吊装时的状态示意图；

图3为本发明的大梁吊装的状态示意图；

图4为本发明的刚腿侧大梁吊装的状态示意图；

图5为本发明的刚、柔腿侧上横梁与支腿的焊接顺序示意图；

图6为本发明的斜撑吊装的状态示意图；

图7为本发明的柔腿侧高压房、电气房的吊装状态示意图；

图8为本发明的小车总成的吊装状态示意图；

图9为本发明的电缆卷盘的吊装状态示意图；

图10为本发明的附属件吊装状态示意图。

实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

本具体实施方式采用如下技术方案：包括以下步骤：

S1、轨道布置：清理场地，在门机附近总装区域选用地质较硬位置，铺设两排316滚道梁及钢板，清理后划线，测量并调整轨道，调整轨道符合轨距40000±4mm要求，对角线之差≤5mm，轨道直线度≤2mm/2m，全长≤5m，同一截面轨道高低差≤20mm，因项目龙门架结构特殊，优先在江边门机两侧的总装场地进行总装，总装前，确认场地承载条件，确保轨道吊整机总装时安全稳定。

S2、布置大车行走机构：将4组大车行走机构1吊装至布置好的轨道上，利用顶升工装支撑行走，防止倾倒，将大车连接支架与大车行走机构1安装到位，确保大车连接支架与大车行走机构1中心线重合，按检验要求测量数据，要求单组台车直线度控制在±0.5mm范围内，顶升水平后，将车轮与轨道用垫板垫实，卸载千斤顶，复测合格后，用大车车档将行走车轮定位，防止滑动，本顶升状态作为后续数据测量的基准，与顶升装置干涉的部件需拆除，无需顶升后复原到位，行走大车的轮孔中心线同其理论中心线之间在水平面的角度偏差不超过±0.04%，在同一轨道上滚动的车轮中心与轨道中心的偏差不超过±1mm。

S3、吊装刚腿侧门框及柔腿侧门框：如图1所示，门框吊装前处于吊装位置，不再移动，复测上口开档尺寸，符合拼装工艺要求后可吊装，先用120T门机吊装刚腿侧U型门框2至大车行走机构1位置，利用下横梁中心定位环与连接支架定位孔定位，结合引销将大车行走机构1与刚腿侧门框2定位好，用工艺螺栓将两者连接好，整体吊装至总装轨道上，为保证安全，拉好浪风钢丝绳后可松开吊钩，保险钢丝绳绳夹固定，用两侧浪风绳调整门框垂直度，刚腿侧门框2安装后，以下横梁中心样冲点为基准，测量下横梁两端中心轨距、下横梁角尺、下横梁水平、支腿门框上口开档数据，再进行柔腿侧门框3的吊装安装，如图2所示，柔腿侧门框3的安装步骤与刚腿侧门框2的安装步骤相同。

门框总装吊耳采用GB1228高强度螺栓组安装，以终拧力矩920N.m拧紧，螺母在箱体外侧，螺栓组吊装仅使用一次，退库作为普通螺栓使用，连接支架采用8.8级工艺螺栓组安装，以终拧力矩1060N.m拧紧，同样螺栓组吊装仅使用一次。

S4、吊装大梁组件：如图3和图4所示，大梁组件4吊装前根据门框支腿上法兰平整度和整体高度修割刚、柔腿侧上横梁22两端下口对接处余量，吊装前斜梯下端与连接件脱开不固定，吊装后再固定，大梁组件4吊装前复测大梁拱度，吊装前柔腿侧大梁端的缓冲器及固定支架暂不安装，待小车架吊装到位后再安装到位，利用两台120T门机同步动作使大梁组件4处于平稳状态进行吊装到位，将刚、柔腿侧下横梁21分别与刚、柔腿间的大接缝焊接，焊接前确认四面对筋，若无法四面对筋，需开刀调整，焊接时对称焊接，焊缝加热保温，24H后检测，刚、柔腿侧上横梁22与支腿焊接，焊接顺序如图5所示，按照1-2-3-4的顺序依次焊接，大梁组件4的吊装作业要求在风力小于5级（10m/s）下进行。

大梁组件4吊装到位后，调整刚、柔腿侧下横梁21两端下口与门框支腿分别对筋，并调整使得大梁四处0位点的轨道上表面在同一平面，焊接后松开浪风绳，报验大梁拱度、门框对中、垂直度，报验完成后拆除刚腿侧门框的浪风绳，柔腿侧门框的浪风绳暂不拆除。

S5、吊装斜撑：如图6所示，斜撑5在吊装前，在地面将工艺平台、定位卡马、牵引绳安装到位，复测柔腿侧门框3的垂直度符合要求后将浪风绳收紧，然后吊装并调整安装斜撑5，吊装时待斜撑5与门框构件靠近后，逐步调整斜撑5的上法兰板与大梁4的端梁下端口贴紧，同步逐步修割斜撑5下端口的余量，调整过修割余量后将斜撑5安装到位，待斜撑5与大梁4的端梁、刚腿间均点焊牢固后松吊钩，再将刚性腿与斜撑大接缝焊接处的工艺平台安装齐全，最后焊接斜撑5与大梁4的端梁及斜撑5与刚性腿间的大接缝，焊接前确认四面对筋，若无法四面对筋，需开刀调整，对称焊接，焊缝加热保温，24H后检测，并拆除工艺平台及柔腿侧门框3的浪风绳。

S6、吊装电气房、高压房：如图7所示，复测高压房支架及电气房支架开档及角尺，复核高压房底架及电气房底架对应连接板开档及角尺，吊装高压房6、电气房7，吊装到位后将底架与支架螺栓连接后松钩，安装高压房6、电气房7底架与支架螺栓时，需使用登高车辅助。

S7、吊装小车总成：如图8所示，小车总成8吊装前先在地面将梯子平台及各机构、司机室排装好，吊装小车总成8后，从大梁柔腿侧悬臂端外缓慢向大梁4移动，调整小车轮和轨道中心线对齐重合后，使非司机室侧小车车轮落到轨道上，再缓慢滑移使小车架的司机室侧小车车轮落到轨道上，并将小车架滑移靠近柔腿门框侧，用手拉葫芦及钢丝绳将小车架绑扎固定，防止小车架向柔腿侧悬臂端滑移，并及时安装缓冲器及固定支架、电缆拖链系统。

S8、安装电缆卷盘：如图9所示，吊装前确认门框处于水平状态，吊装时先进行试吊装，试吊装时电缆卷盘9构件吊装脱离胎架100mm，保持3分钟无异常现象后正常起吊。

S9、顶升安装附属件：如图10所示，在下横梁21下方的顶升位置布置胎架、顶升梁、千斤顶、垫块和垫板，安装大车锚定，安装吊具及吊具上架，穿引起升钢丝绳到位，根据总装和调试实际情况安装船运撑杆10，调试前将撑杆10下端与柔腿间脱开并用钢丝绳吊住。

S10、整机调试：在发运前减少整机转场移位，如确实需要移位，移位后重新顶升水平，轨道垫板及车档布置到位，安装牢固，为保证安全，增加的调整垫板与临时轨道点焊固定，使用完毕后去除垫板使轨道复原，若仅在轨道下方增加垫板无法满足整机水平要求，可再在轨道踏面增加一块垫板（10mm以内），若两台机共用一个轨道位置，则直接在轨道踏面增加垫板（15mm以内），车档调整到位即可，保证大车轮缘低于轨道踏面，移位后进行整机调试作业。

本具体实施方式在吊装刚腿侧门框及柔腿侧门框前复测上口开档尺寸，利用下横梁中心定位环与连接支架定位孔定位后将大车行走机构与刚腿侧门框定位连接，大梁组件吊装前复测大梁拱度，大梁组件处于平稳状态进行吊装到位，将刚、柔腿侧下横梁分别与刚、柔腿间的大接缝焊接前确认四面对筋，安装时定位准确，安装精度得到保障，且各部件按照合适的安装顺序逐步安装，吊装和安装时平衡稳定性好，降低安全风险；吊装小车总成后，从大梁柔腿侧悬臂端外缓慢向大梁移动，调整小车轮和轨道中心线对齐重合后，使非司机室侧小车车轮落到轨道上，再缓慢滑移使小车架的司机室侧小车车轮落到轨道上，并将小车架滑移靠近柔腿门框侧，而不是直接将小车总成吊装放到轨道上，放置位置更准确，省去调整的麻烦，提升总装效率。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种半圆形大梁轨道吊总装方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、轨道布置：清理场地，在门机附近总装区域选用地质较硬位置，铺设两排滚道梁及钢板，清理后划线，测量并调整轨道；

S2、布置大车行走机构：将大车行走机构吊装至布置好的轨道上，利用顶升工装支撑行走，防止倾倒，将大车连接支架与大车行走机构安装到位，确保大车连接支架与大车行走机构中心线重合，顶升水平后，将车轮与轨道用垫板垫实，复测合格后，用大车车档将行走车轮定位，防止滑动，本顶升状态作为后续数据测量的基准；

S3、吊装刚腿侧门框及柔腿侧门框：门框吊装前复测上口开档尺寸，先吊装刚腿侧门框至大车行走位置，利用下横梁中心定位环与连接支架定位孔定位，将大车行走机构与刚腿侧门框定位好连接，整体吊装至总装轨道上，用两侧浪风绳调整门框垂直度，再进行柔腿侧门框的吊装安装，安装步骤与刚腿侧门框的安装步骤相同；

S4、吊装大梁组件：大梁组件吊装前根据门框支腿上法兰平整度和整体高度修割刚、柔腿侧上横梁两端下口对接处余量，大梁组件吊装前复测大梁拱度，吊装前柔腿侧大梁端的缓冲器及固定支架暂不安装，待小车架吊装到位后再安装到位，两台门机同步动作使大梁组件处于平稳状态进行吊装到位，将刚、柔腿侧下横梁分别与刚、柔腿间的大接缝焊接，焊接前确认四面对筋，焊接时对称焊接；

S5、吊装斜撑：吊装时待斜撑与门框构件靠近后，逐步调整斜撑的上法兰板与大梁的端梁下端口贴紧，同步逐步修割斜撑下端口的余量，调整过修割余量后将斜撑安装到位，待斜撑与大梁的端梁、刚腿间均点焊牢固后松吊钩，再将刚性腿与斜撑大接缝焊接处的工艺平台安装齐全，最后焊接斜撑与大梁的端梁及斜撑与刚性腿间的大接缝，焊接前确认四面对筋，对称焊接，并拆除工艺平台及柔腿侧门框的浪风绳；

S6、吊装电气房、高压房：复测高压房支架及电气房支架开档及角尺，复核高压房底架及电气房底架对应连接板开档及角尺，吊装高压房、电气房，吊装到位后将底架与支架螺栓连接后松钩；

S7、吊装小车总成：吊装小车总成后，从大梁柔腿侧悬臂端外缓慢向大梁移动，调整小车轮和轨道中心线对齐重合后，使非司机室侧小车车轮落到轨道上，再缓慢滑移使小车架的司机室侧小车车轮落到轨道上，并将小车架滑移靠近柔腿门框侧，用手拉葫芦及钢丝绳将小车架绑扎固定，防止小车架向柔腿侧悬臂端滑移，并及时安装缓冲器及固定支架、电缆拖链系统；

S8、安装电缆卷盘：吊装时先进行试吊装，保持3分钟无异常现象后正常起吊；

S9、顶升安装附属件：在下横梁下方的顶升位置布置胎架、顶升梁、千斤顶、垫块和垫板，安装大车锚定，安装吊具及吊具上架，穿引起升钢丝绳到位；

S10、整机调试：在发运前减少整机转场移位，如确实需要移位，移位后重新顶升水平，移位时增加的调整垫板与临时轨道点焊固定，车档调整到位，保证大车轮缘低于轨道踏面，移位后整机调试作业。

2.根据权利要求1所述的一种半圆形大梁轨道吊总装方法，其特征在于：所述步骤S1中，划线时，调整轨道符合轨距要求，轨道直线度≤2mm/2m，全长≤5m，同一截面轨道高低差≤20mm。

3.根据权利要求1所述的一种半圆形大梁轨道吊总装方法，其特征在于：所述步骤S3中，刚腿侧门框安装后，以下横梁中心样冲点为基准，测量下横梁两端中心轨距、下横梁角尺、下横梁水平、支腿门框上口开档数据。

4.根据权利要求1所述的一种半圆形大梁轨道吊总装方法，其特征在于：所述步骤S4中，大梁组件吊装到位后，调整刚、柔腿侧下横梁两端下口与门框支腿分别对筋，并调整使得大梁四处0位点的轨道上表面在同一平面，焊接后松开浪风绳，报验大梁拱度、门框对中、垂直度，报验完成后拆除刚腿侧门框的浪风绳，柔腿侧门框的浪风绳暂不拆除。

5.根据权利要求1所述的一种半圆形大梁轨道吊总装方法，其特征在于：所述步骤S4和S5中，焊接前若无法四面对筋，需开刀调整，焊缝加热保温，24H后检测。

6.根据权利要求1所述的一种半圆形大梁轨道吊总装方法，其特征在于：所述步骤S5中，斜撑在吊装前，在地面将工艺平台、定位卡马、牵引绳安装到位，复测柔腿侧门框的垂直度符合要求后将浪风绳收紧，然后吊装并调整安装斜撑。

7.根据权利要求1所述的一种半圆形大梁轨道吊总装方法，其特征在于：所述步骤S7中，小车总成吊装前先在地面将梯子平台及各机构、司机室排装好。

8.根据权利要求1所述的一种半圆形大梁轨道吊总装方法，其特征在于：所述步骤S8中，试吊装时构件吊装脱离胎架100mm。

9.根据权利要求1所述的一种半圆形大梁轨道吊总装方法，其特征在于：所述步骤S9中，根据总装和调试实际情况安装船运撑杆，调试前将撑杆下端与柔腿间脱开并用钢丝绳吊住。