CN116021795B - 一种用于制备玻璃钢道面板的均压板、模具及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供用于制备玻璃钢道面板的均压板、模具及制备方法，均压板包括均压板主体，均压板主体的一面设有下凹式花纹，均压板主体上还设有多条贯穿均压板主体的两面的引流槽；均压板用于在真空灌注工艺成型玻璃钢道面板时，铺设在纤维织物与真空辅材之间，且下凹式花纹朝向纤维织物，以对纤维织物施加压力。采用该均压板、模具及制备方法，制备的玻璃钢道面板上表面为模具面，平整度较好，无需整体打磨修补，即可进行喷涂工序，制成喷砂防滑层，下表面为防滑纹理面花纹清晰，排列规则。

Description

一种用于制备玻璃钢道面板的均压板、模具及制备方法

技术领域

本发明属于玻璃钢复合材料成型技术领域，具体涉及一种用于制备玻璃钢道面板的均压板、模具及制备方法。

背景技术

玻璃钢道面板是一种军用机场道面应急抢修物资，具有机动性好，操作简便，抢修速度快，承载能力好等显著优势，已在国内外应用多年。

玻璃钢道面板（又称板体或9连板）的数据为：单板长9m，宽1.8m，厚8mm，9块单板通过高强纤维连接带软连接成为一整块，连接带放置在单板厚度的中央，嵌入两边单板的长度一致，露出部分宽20mm。板体上表面有喷砂防滑层，下表面有防滑纹理。

早期，国内的玻璃钢道面板多采用手糊工艺成型，手糊成型模具采用钢板制造，钢板表面有酸洗工艺形成的密集圆形小凹坑，制造时，先在模具上喷涂胶衣，随后采用手糊工艺逐层糊制无碱玻纤布成型板体。脱模后，板体的模具面成型为密集圆形小凸起。

当前，国内主流的道面板成型工艺以真空灌注工艺为主，与手糊工艺相比，真空灌注工艺具有显著优势：成型过程中挥发性物质产生少，环境友好性佳；工艺操作简单，员工易上手；受人为影响因素小，按照固定铺层方式进行操作，使得产品性能重现性好，质量稳定性高；树脂在高真空度的作用下沿纤维孔隙流动，使得制品孔隙少，制品表观质量较好；相同铺层条件下，真空灌注工艺制品纤维含量高，厚度薄且均匀、强度更高。

真空灌注工艺是典型的单面模成型工艺，其成型的产品具有“一面光、一面糙”的特点。其制品一面为模具面，一面为辅材面，模具面能较好地还原出模具的细节，而辅材面一般是由脱模布形成的糙面，便于后期处理。

公开号为CN113561518A的中国专利文献公开了一种玻璃钢道面板制备模具，适合一体化真空灌注成型玻璃钢道面板的模具，该专利中通过在模具钢板表面覆盖玻璃钢花纹板作为模具面，该花纹板表面为圆形凹坑。板体成型时，在模具面铺放玻纤织物，在内挡板处铺放连接带，使用螺栓固定内挡板的上下部分，再按照真空灌注工艺要求铺放辅助材料，包覆真空膜，抽真空后灌注树脂，树脂固化后成型。板体脱模后，模具面为圆形凸起，另一面除去辅材后为糙面，因为真空灌注工艺局限性，糙面易出现布纹，局部凹坑，凸起等，平整度较差。在制作喷砂防滑层前，需要整体打磨修补平整，方可继续进行。而板体整体打磨工作量极大，甚至超过板体成型工作量，且打磨过程中产生大量粉尘，板体上表面的纤维也会因打磨而断裂，导致强度下降。同时，连接带铰接缝位置因为螺栓原因，会产生圆形孔洞，连接带整体强度及美观度有所下降。

发明内容

本发明为解决目前真空灌注成型的玻璃钢道面板一面为模具面，一面为辅材面，辅材面为糙面，平整度差，且喷砂防滑层前需打磨修补，工作量极大的技术问题，而提供了一种用于制备玻璃钢道面板的均压板、模具及制备方法，采用该均压板、模具及制备方法，制备的玻璃钢道面板上表面为模具面，平整度较好，无需整体打磨修补，即可进行喷涂工序，制成喷砂防滑层，下表面为防滑纹理面花纹清晰，排列规则。

为了解决上述问题，本发明的第一个方面提供一种用于制备玻璃钢道面板的均压板：

包括均压板主体，所述均压板主体的一面设有下凹式花纹，所述均压板主体上还设有多条贯穿所述均压板主体的两面的引流槽；所述均压板用于在真空灌注工艺成型玻璃钢道面板时，铺设在纤维织物与真空辅材之间，且下凹式花纹朝向所述纤维织物，以对所述纤维织物施加压力。

优选地，所述引流槽包括多个纵向引流槽和多个边角引流槽；

所述纵向引流槽的长度方向沿所述均压板主体的宽度方向设置，多个所述纵向引流槽沿所述均压板主体的长度方向间隔排列；

所述边角引流槽的长度方向与所述均压板主体的宽度方向之间的夹角为30-60°；所述边角引流槽分别设置在所述均压板主体的4个角处。

优选地，由所述均压板主体的宽度边开始，每隔相同间距设置一条所述纵向引流槽；所述纵向引流槽的长度由位于所述均压板主体的中间的所述纵向引流槽向两侧的所述纵向引流槽变短。

优选地，所述纵向引流槽共设置15-19个；位于所述均压板主体的最中间的所述纵向引流槽的长度为所述均压板主体的宽度的0.6-0.7倍；位于所述均压板主体的最外侧的所述纵向引流槽的长度为所述均压板主体的宽度的0.5-0.6倍；所述纵向引流槽的长度由位于所述均压板主体的中间的所述纵向引流槽向两侧的所述纵向引流槽等差值变短；

所述均压板主体的每个角处各设置一个边角引流槽，所述边角引流槽的长度为所述均压板主体的宽度的0.1-0.2倍；

所述纵向引流槽和/或所述边角引流槽的宽度为1-2mm；所述均压板主体的厚度为3-5mm。

本发明的第二方面提供一种用于制备玻璃钢道面板的模具：

包括模具主体和上述的用于制备玻璃钢道面板的均压板；

所述模具主体包括模具板、外挡边、内挡边；所述外挡边、所述内挡边设于所述模具板的上表面上；所述外挡边的内侧面与所述模具板的上表面围成适于成型玻璃钢道面板的成型区；所述内挡边设于所述成型区内，且所述外挡边的内侧面、所述模具板的上表面与所述内挡边的侧面围成适于成型所述玻璃钢道面板的单板的分成型区；所述内挡边包括上挡条和下挡条，所述下挡条与所述模具板的上表面连接，所述上挡条位于所述下挡条上方，且所述上挡条与所述下挡条之间适于夹持固定所述玻璃钢道面板的连接带；

所述均压板适于铺放于所述分成型区中的纤维织物的上方。

优选地，所述均压板为玻璃钢板，所述玻璃钢板的材料为玻璃纤维增强环氧树脂复合材料；所述上挡条为玻璃钢拉挤型材。

本发明的第三方面提供一种玻璃钢道面板的制备方法，使用上述的用于制备玻璃钢道面板的模具制备完成，所述制备方法包括：

S1.在所述分成型区内铺放第一纤维织物层；

S2.在所述下挡条上沿所述下挡条的长度方向铺放连接带，使所述连接带的两侧边分别铺放至两侧的所述分成型区内的第一纤维织物层上，并将所述连接带与所述下挡条固定；

S3.在所述连接带的上方放置所述上挡条，并将所述上挡条与所述连接带固定；

S4.在所述分成型区内所述第一纤维织物层的上方铺覆第二纤维织物层，使所述第二纤维织物层与所述连接带对接；

S5.在所述分成型区内所述第二纤维织物层的上方铺覆第三纤维织物层，将所述连接带覆盖；

S6.在所述第三纤维织物层上方铺覆所述均压板，所述均压板的设有下凹式花纹的一面朝下；

S7.在所述均压板上方铺覆真空辅材，将所述模具顶部密封，然后对所述模具抽真空，并灌注树脂；

S8.将树脂固化成型，得到所述玻璃钢道面板。

优选地，还包括在步骤S2铺放所述连接带之前，在所述连接带与所述上挡条、所述下挡条接触的部位涂抹有机硅胶膜。

优选地，所述连接带与所述下挡条、所述上挡条通过双面胶固定。

本发明的第四方面提供一种采用上述的制备方法制备得到的玻璃钢道面板。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明的用于制备玻璃钢道面板的均压板，用于真空灌注成型玻璃钢道面板，使用时在最上层纤维织物与真空辅材之间铺放该用于制备玻璃钢道面板的均压板，可以均压板做另一面模具，对最上层的纤维织物施加压力，通过均压板上的下凹花纹在产品表面形成上凸的防滑花纹，在均压板上设置了贯穿的引流槽，真空灌注的树脂可通过引流槽往下渗透进入纤维织物中，这样得到的产品即为上表面为模具面，平整度好，下表面为防滑纹理面，无需进一步打磨修补。

本发明的用于制备玻璃钢道面板的模具，相比于常规的真空灌注玻璃钢道面板的模具，增设了均压板，使用时均压板铺设于纤维织物与真空辅材之间，以均压板做“另一面模具”，均压板上设置的引流槽可将树脂引流至纤维织物中，完成树脂向纤维织物的渗透，采用该模具可以克服真空灌注工艺“单面光”的缺陷使得制品具有“两面光”特性。

本发明的玻璃钢道面板的制备方法，采用上述模具制备，得到的道面板板体上表面为模具面，平整度较好，无需整体打磨修补，即可进行喷涂工序，制成喷砂防滑层，下表面为花纹均压板成型的防滑纹理面，花纹清晰，排列规则，美观。

附图说明

图1是本发明实施例1所述的用于制备玻璃钢道面板的均压板的结构示意图；

图2是本发明实施例8所述的用于制备玻璃钢道面板的模具的结构示意图；

图3是本发明实施例8所述的用于制备玻璃钢道面板的模具中内外挡边的结构示意图；

图4是本发明实施例9的制备玻璃钢道面板的方法中连接带铺放示意图；

图5是本发明实施例9的制备玻璃钢道面板的方法中真空辅材的铺放示意图。

其中：1-均压板主体；2-引流槽；21-纵向引流槽；22-边角引流槽；3-模具主体；31-模具板；32-外挡边；33-内挡边；331-上挡条；332-下挡条；4-钢架；5-玻纤织物；6-连接带；7-注胶管；8-抽气带；9-导流网。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

如图1所示，本实施例的用于制备玻璃钢道面板的均压板，包括均压板主体1，均压板主体1的一面设有下凹式花纹，均压板主体1上还设有多条贯穿均压板主体1的两面的引流槽2；均压板用于在真空灌注工艺成型玻璃钢道面板时，铺设在纤维织物与真空辅材之间，且下凹式花纹朝向纤维织物，以对纤维织物施加压力。

本实施例的用于制备玻璃钢道面板的均压板用于真空灌注工艺成型玻璃钢道面板。公开号为CN113561518A的专利中的玻璃钢道面板制备模具，在真空灌注成型时，玻纤织物放置于模具中，最上层玻纤织物上方铺放真空辅材，成型后，产品的与模具接触的一面为光面，而与真空辅材接触的一面为糙面，糙面平整度差，在制作喷砂防滑层前需要整体打磨，而打磨的工作量极大。因此，本发明创造性的提出在真空灌注成型玻璃钢道面板时，在最上层纤维织物与真空辅材之间铺放上述的用于制备玻璃钢道面板的均压板，以均压板做另一面模具，对最上层的纤维织物施加压力，通过均压板上的下凹花纹在产品表面形成上凸的防滑花纹，这样得到的产品即为上表面为模具面，平整度好，下表面为防滑纹理面，无需进一步打磨修补。但是对于真空灌注工艺来说，树脂是由真空辅材灌注渗透至纤维织物中，由于均压板的阻挡树脂无法浸润纤维织物，因此，在均压板上设置了贯穿的引流槽，真空灌注的树脂可通过引流槽往下渗透进入纤维织物中。使用时，将均压板铺覆在最上层纤维织物上，即纤维织物与真空辅材之间，进行常规的真空灌注操作即可。

由于均压板的阻挡，必然会对真空灌注时树脂对纤维织物的浸润速率，浸润效果产生显著影响。为了提高树脂浸润速率及浸润效果，在一些实施例中，引流槽2包括多个纵向引流槽21和多个边角引流槽22；纵向引流槽21的长度方向沿均压板主体1的宽度方向设置，多个纵向引流槽21沿均压板主体1的长度方向间隔排列；边角引流槽22的长度方向与均压板主体1的宽度方向之间的夹角为30-60°；边角引流槽22分别设置在均压板主体1的4个角处。由于均压板主体具有一定的长度，在其长度方向上间隔设置多个纵向引流槽可加快树脂渗透的速率，并保证长度方向上的纤维织物可以被均匀的浸润，均压板主体的4个角处距离注胶管较远，因此在4个角处分别设置边角引流槽可加快4个角处树脂的浸润速率和效果。

在一些实施例中，由均压板主体1的宽度边开始，每隔相同间距设置一条纵向引流槽21；纵向引流槽21的长度由位于均压板主体1的中间的纵向引流槽21向两侧的纵向引流槽21变短。由于真空灌注时的抽气口通常设置在四角处，因此，将纵向引流槽设置为中间长，两侧短时，中间的树脂先浸透，然后两侧的树脂依次浸透，可方便空气由边角处的抽气口排出，这样可使所有玻纤布浸渍完全，杜绝干纱，包气等灌注缺陷。

在一些实施例中，纵向引流槽21共设置15-19个。纵向引流槽的距离太近，均压板的强度会变差，使均压板非常容易损坏，而纵向引流槽的距离太远，树脂不易灌透纤维织物，会产生干纱，包气等情况，影响产品的性能。发明人尝试了多种引流槽的设置方式，发现采用上述间隔时，可使树脂灌注时更好的渗透纤维织物，同时均压板的强度较好，不易损坏。

在一些实施例中，位于均压板主体的最中间的纵向引流槽的长度为均压板主体的宽度的0.6-0.7倍；位于均压板主体的最外侧的纵向引流槽的长度为均压板主体的宽度的0.5-0.6倍；纵向引流槽的长度由位于均压板主体的中间的纵向引流槽向两侧的纵向引流槽等差值变短。引流槽的长度影响每个玻璃钢道面板的灌注时长及均压板的强度，引流槽过长，会导致均压板强度显著下降，引流槽过短，会导致树脂灌注时长增加很多，灌注风险增大。优选地，位于均压板主体的最中间的纵向引流槽的长度为均压板主体的宽度的0.66倍；位于均压板主体的最外侧的纵向引流槽的长度为均压板主体的宽度的0.55倍。上述等差值变短，指例如纵向引流槽的长度由均压板主体的中间的纵向引流槽向两侧的纵向引流槽，相邻的纵向引流槽长度变短20mm。

在一些实施例中，均压板主体的每个角处各设置一个边角引流槽22，边角引流槽22的长度为均压板主体的宽度的0.1-0.2倍。边角处是均压板的薄弱位置，也是最后浸渍的位置，此处的引流槽可以缩短完全浸渍的时间。一方面，边角引流槽要避免与最后一根纵向引流槽太近，加速纵向的引流效果。另一方面，避免距离边角过近，破坏边角强度。

在一些实施例中，纵向引流槽和/或边角引流槽的宽度为1-2mm。由于均压板尺寸较大，出于加工条件和成本的限制，引流槽的宽度无法加工较窄，而过宽的引流槽会降低引流的毛细作用，因此基于现有条件，尽可能将引流槽加工细且直。

在一些实施例中，均压板主体的厚度为3-5mm。均压板的厚度不足时，刚度不足，一方面在大气压和下层玻纤布的作用下，凹型花纹会局部形变，导致花纹变浅，另一方面，使用寿命也会大大降低。花纹板的厚度过厚时，会使得花纹板自身重量增加较多，使用起来十分不便，并且，厚度的增加带来的是成本的增加。在材料刚度足够的条件下，均压板应尽可能薄。

具体地，本实施例中，该均压板材质为玻璃钢，耐温110℃，其包括均压板主体1，均压板主体的外形尺寸为9000*1800*3mm，均压板主体1的一面设有下凹式花纹，均压板主体1上还按附图1开贯穿的引流槽。

引流槽2包括沿均压板主体1的宽度方向设置的纵向引流槽21和4个分别设置在均压板主体1的4个角处的边角引流槽22。由均压板主体的最边缘开始每间隔500mm设置1条纵向引流槽21，共设置17条。最中间的纵向引流槽的长度为1200mm，最外边的纵向引流槽的长度为1000mm，由中间向两侧，纵向引流槽的长度递减25mm。边角引流槽22的长度方向与均压板主体1的宽度方向之间的夹角为均压板四角到最后一个纵向导流槽的边角的连线的角度30-60°，每个边角引流槽22的长度为200mm，边角引流槽的最内侧点与最外边的纵向引流槽之间的距离为200mm。纵向引流槽、边角引流槽的宽度为1.5mm。

该均压板使用玻纤织物加环氧树脂通过真空灌注工艺制成，制备方法为：在钢平板上固定有凸形花纹的PU防滑垫或钢制防滑板作为均压板模具；在模具表面涂打脱模剂后，铺放玻纤织物，布置真空灌注辅材，包真空袋；使用常温可固化的模具用环氧树脂，后固化之后TG值可达110℃以上；真空条件下灌注树脂，并常温固化；除去产品表面辅材，将均压板脱模，切除毛边；开出1-2mm宽贯通槽；花纹均压板两面涂打脱模剂保养备用。

实施例

本实施例中，均压板开设的引流槽与实施例1不同，区别为未设置4个边角引流槽，其余结构一致。

实施例

本实施例中，均压板开设的引流槽与实施例1不同，区别为17个引流槽长度相同，均为1200mm，其余结构一致。

实施例

本实施例中，均压板开设的引流槽与实施例1不同，区别为设置8个引流槽，相邻引流槽之间间距为1000mm，最中间两个引流槽的长度为1200mm，向两侧引流槽长度递减25mm，其余结构一致。

实施例

本实施例中，均压板开设的引流槽与实施例1不同，区别为设置29个引流槽，相邻引流槽之间间距为300mm，最中间两个引流槽的长度为1200mm，向两侧引流槽长度递减25mm，其余结构一致。

实施例

本实施例中，均压板开设的引流槽与实施例1不同，最中间两个引流槽的长度为1500mm，向两侧引流槽长度递减25mm，其余结构一致。

实施例

本实施例中，均压板开设的引流槽与实施例1不同，最中间两个引流槽的长度为900mm，向两侧引流槽长度递减25mm，其余结构一致。

实施例

如图2、图3所示，本实施例为用于制备玻璃钢道面板的模具，包括模具主体3和实施例1的用于制备玻璃钢道面板的均压板；

模具主体3包括模具板31、外挡边32、内挡边33；外挡边32、内挡边33设于模具板31的上表面上；外挡边32的内侧面与模具板31的上表面围成适于成型玻璃钢道面板的成型区；内挡边33设于成型区内，且外挡边32的内侧面、模具板31的上表面与内挡边33的侧面围成适于成型玻璃钢道面板的单板的分成型区；内挡边33包括上挡条331和下挡条332，下挡条332与模具板31的上表面连接，上挡条331位于下挡条332上方，且上挡条331与下挡条332之间适于夹持固定玻璃钢道面板的连接带；均压板适于铺放于分成型区中的纤维织物的上方。

进一步地，该模具还包括外形为长方体状的钢架4，钢架设于模具板31的下方，并通过高度调节件与模具板下端面连接。

其中，外挡边32与模具板31可以通过焊接连接，内挡边的下挡条与模具板可以通过焊接连接，内挡边的下挡条的上表面与纤维织物可通过胶粘连接，上挡条的下表面与纤维织物可通过双面胶粘接。

其中，均压板为玻璃钢板，玻璃钢板的材料为玻璃纤维增强环氧树脂复合材料。

本实施例中，根据玻璃钢道面板的具体结构，其为9连板，宽1.8m，厚8mm，模具主体上被内挡边分割形成9个分成型区，外挡边为30mm*15mm的不锈钢条，焊接在模具板的板面上，围出16370mm*9005mm的成型区，成型区较产品尺寸放大约万分之五以补偿产品固化收缩。内挡边的下挡条为截面为20mm*3mm的不锈钢条，下部焊接在板面上，将板面分割成9块1801mm*9005mm的矩形分成型区，上挡条为截面为20mm*10mm的玻璃钢拉挤型材，即玻璃钢方棒，采用玻纤纱加环氧树脂通过拉挤工艺制成，其TG值可达110℃以上，需要切割成9020-9040mm，采用玻璃钢拉挤型材，直线度好，表面光滑，强度高，可反复使用数十次。

为保证模具的真空气密性，模具主体中模具板的钢制板面通过紧密焊接实现，钢制板面采用Q235钢板，焊接后的整体尺寸为17000mm*9640mm*10mm，焊接后保压：抽至绝对真空10mbar以内，关闭真空泵30min内压降＜10mbar。

本实施例中，模具板底部还均布有加热层，高度调节件贯穿加热层设置。加热层内的发热部件为用于通流加热后导热流体的铜管，铜管直径12mm，壁厚1mm，中心距80± 5mm，在模具板的板面背部呈蛇型弯折排列，单根铜管长度50米以内；发热部件以固凝的方式包裹设置在结构层内；结构层由铝粉和树脂混合凝固后形成。通过在模具板的背面设置铜管管路、导热铝粉层及保温层，本发明具备加热功能，可满足玻璃钢道面板成型过程所需温度。保温层为带锡纸保温棉。导热铝粉层的使用使得模具板表面温度均匀性可达到5℃以内，保温层的使用更进一步减少了热量损耗，使玻璃钢道面板制备模具的产品区可升温至90℃以上，为玻璃钢道面板的固化成型提供了温度保障。此外，本发明将模具升温至90℃以上，还能极大地拓宽了灌注树脂的可选择性，不仅可以选择常温固化型树脂，也可选择性能更优异的中高温固化型树脂，同时模具温度的提高不仅可以缩短固化时间，还可以使树脂在模具上完成后固化，不仅提高成型效率还能减少固化不彻底带来的脱模变形。

本实施例的用于制备玻璃钢道面板的模具，相比于常规的真空灌注玻璃钢道面板的模具，增设了均压板，使用时均压板铺设于纤维织物与真空辅材之间，以均压板做“另一面模具”，均压板上设置的引流槽可将树脂引流至纤维织物中，完成树脂向纤维织物的渗透，采用该模具可以克服真空灌注工艺“单面光”的缺陷使得制品具有“两面光”特性，得到的道面板板体上表面为模具面，平整度较好，无需整体打磨修补，即可进行喷涂工序，制成喷砂防滑层，下表面为花纹均压板成型的防滑纹理面，花纹清晰，排列规则，美观。

实施例

本实施例的玻璃钢道面板的制备方法，使用上述实施例8的用于制备玻璃钢道面板的模具制备完成，所述制备方法包括：

S0.玻璃钢道面板产品制作前，在模具板的表面，均压板表面、下挡条表面及上挡条拉挤型材表面涂打脱模剂；

S1.在模具上按照内外挡板划分出的分成型区铺放3层1300g/㎡玻纤织物5；

S2.在下挡条上沿下挡条的长度方向跨单板紧密铺放铺放连接带6，尺寸为500*300*2mm，使连接带的两侧边各240mm铺在两侧的分成型区内的玻纤织物上，中央20mm宽与内挡板重合，并将连接带与下挡条使用喷胶固定。如附图4所示；

S3. 连接带中央20mm宽正反两面提前使用有机硅涂抹出致密的胶膜，在连接带中央上方放置上挡条，通过双面胶将上挡条与连接带固定，共放置8根，有机硅胶膜作用为：防止灌注过程中树脂浸渍到连接带的铰接部，导致连接带变硬而无法折叠。有机硅胶膜可有效隔绝环氧树脂，胶膜主要填充连接带缝隙及表面，厚度不足1mm；

S4.在分成型区内玻纤织物的上方继续铺放玻纤织物，与连接带对接铺放2层；

S5.在分成型区内玻纤织物的上方继续铺覆玻纤织物，整体铺放3层，将连接带压在下方，露出上挡条将连接带覆盖；

S6.在玻纤织物上方铺覆均压板，均压板下凹式花纹朝下，共铺放9张；

S7.在均压板上方继续铺放导流网9、注胶管7、注胶座、吸胶管、抽气带8等辅助材料，包覆真空膜，如附图5所示；然后对模具抽真空，并灌注树脂；

S8.将树脂经90℃高温固化6h；

S9.板体固化后，将表面灌注辅材除去，将上挡条拉挤型材去除，分离均压板和产品，得到玻璃钢道面板，产品与均压板的接触面成型出花纹，与钢模具接触面成型为平面。

实施例

本实施例的玻璃钢道面板的制备方法，其余步骤与实施例9均相同，区别为采用实施例2的均压板完成。

实施例

本实施例的玻璃钢道面板的制备方法，其余步骤与实施例9均相同，区别为采用实施例3的均压板完成。

实施例

本实施例的玻璃钢道面板的制备方法，其余步骤与实施例9均相同，区别为采用实施例4的均压板完成。

实施例

本实施例的玻璃钢道面板的制备方法，其余步骤与实施例9均相同，区别为采用实施例5的均压板完成。

实施例

本实施例的玻璃钢道面板的制备方法，其余步骤与实施例9均相同，区别为采用实施例6的均压板完成。

实施例

本实施例的玻璃钢道面板的制备方法，其余步骤与实施例9均相同，区别为采用实施例7的均压板完成。

不同均压板用于玻璃钢道面板的制备，灌注时长、效果及脱模后均压板状态情况如下表1所示。

表1

编号	描述	灌注时长及效果	脱模后均压板状态
				实施例1		1h30min，浸渍良好	正常
实施例2	无边角	1h40min，浸渍良好	正常
				实施例3	长度相同	1h25min，中部两侧有轻微包气	正常
实施例4	8个引流槽	引流槽之间有较大面积的干纱	正常
				实施例5	29个引流槽	1h30min，浸渍良好	有轻微损伤
实施例6	长1500	1h20min，浸渍良好	中部有轻微变形
				实施例7	长900	2h，两侧有较大面积的干纱	正常

注：在同一模具上，除最两侧单板外，中间7块单板依次放置实施例1-7的均压板，同时灌注取得对比数据。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种用于制备玻璃钢道面板的均压板，其特征在于：

包括均压板主体，所述均压板主体的一面设有下凹式花纹，所述均压板主体上还设有多条贯穿所述均压板主体的两面的引流槽；所述均压板用于在真空灌注工艺成型玻璃钢道面板时，铺设在纤维织物与真空辅材之间，且下凹式花纹朝向所述纤维织物，以对所述纤维织物施加压力；

所述引流槽包括多个纵向引流槽和多个边角引流槽；

所述纵向引流槽的长度方向沿所述均压板主体的宽度方向设置，多个所述纵向引流槽沿所述均压板主体的长度方向间隔排列；

所述边角引流槽的长度方向与所述均压板主体的宽度方向之间的夹角为30-60°；所述边角引流槽分别设置在所述均压板主体的4个角处；

由所述均压板主体的宽度边开始，每隔相同间距设置一条所述纵向引流槽；所述纵向引流槽的长度由位于所述均压板主体的中间的所述纵向引流槽向两侧的所述纵向引流槽变短；

所述纵向引流槽共设置15-19个；位于所述均压板主体的最中间的所述纵向引流槽的长度为所述均压板主体的宽度的0.6-0.7倍；位于所述均压板主体的最外侧的所述纵向引流槽的长度为所述均压板主体的宽度的0.5-0.6倍；所述纵向引流槽的长度由位于所述均压板主体的中间的所述纵向引流槽向两侧的所述纵向引流槽等差值变短；

所述均压板主体的每个角处各设置一个边角引流槽，所述边角引流槽的长度为所述均压板主体的宽度的0.1-0.2倍；

所述纵向引流槽和/或所述边角引流槽的宽度为1-2mm；所述均压板主体的厚度为3-5mm。

2.一种用于制备玻璃钢道面板的模具，其特征在于：

包括模具主体和如权利要求1所述的用于制备玻璃钢道面板的均压板；

所述模具主体包括模具板、外挡边、内挡边；所述外挡边、所述内挡边设于所述模具板的上表面上；所述外挡边的内侧面与所述模具板的上表面围成适于成型玻璃钢道面板的成型区；所述内挡边设于所述成型区内，且所述外挡边的内侧面、所述模具板的上表面与所述内挡边的侧面围成适于成型所述玻璃钢道面板的单板的分成型区；所述内挡边包括上挡条和下挡条，所述下挡条与所述模具板的上表面连接，所述上挡条位于所述下挡条上方，且所述上挡条与所述下挡条之间适于夹持固定所述玻璃钢道面板的连接带；

所述均压板适于铺放于所述分成型区中的纤维织物的上方。

3.根据权利要求2所述的用于制备玻璃钢道面板的模具，其特征在于：

所述均压板为玻璃钢板，所述玻璃钢板的材料为玻璃纤维增强环氧树脂复合材料；所述上挡条为玻璃钢拉挤型材。

4.一种玻璃钢道面板的制备方法，其特征在于，使用如权利要求2或3所述的用于制备玻璃钢道面板的模具制备完成，所述制备方法包括：

S1.在所述分成型区内铺放第一纤维织物层；

S2.在所述下挡条上沿所述下挡条的长度方向铺放连接带，使所述连接带的两侧边分别铺放至两侧的所述分成型区内的第一纤维织物层上，并将所述连接带与所述下挡条固定；

S3.在所述连接带的上方放置所述上挡条，并将所述上挡条与所述连接带固定；

S4.在所述分成型区内所述第一纤维织物层的上方铺覆第二纤维织物层，使所述第二纤维织物层与所述连接带对接；

S5.在所述分成型区内所述第二纤维织物层的上方铺覆第三纤维织物层，将所述连接带覆盖；

S6.在所述第三纤维织物层上方铺覆所述均压板，所述均压板的设有下凹式花纹的一面朝下；

S7.在所述均压板上方铺覆真空辅材，将所述模具顶部密封，然后对所述模具抽真空，并灌注树脂；

S8.将树脂固化成型，得到所述玻璃钢道面板。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于：

还包括在步骤S2铺放所述连接带之前，在所述连接带与所述上挡条、所述下挡条接触的部位涂抹有机硅胶膜。

6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于：

所述连接带与所述下挡条、所述上挡条通过双面胶粘接固定。

7.一种采用如权利要求4-6中任一项所述的制备方法制备得到的玻璃钢道面板。