CN115962242A - 隔振装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本公开公开了一种隔振装置的制造方法，其将隔振装置的轴向刚性与轴垂直方向刚性之比增大，并且抑制弹性体的轴向外端部的变形和溢出。隔振衬套包括：内筒，其在外周面的轴向中央部上设有朝着径向外侧鼓出的球轴；外筒，其布置于内筒的周围；以及弹性体，其在内筒与外筒之间将两者连结。弹性体的轴向外端部设置有：突出部，其朝着轴向外侧突出；外周槽部，其在比突出部更靠近径向外侧的位置上向轴向内侧凹陷；以及空间部，其形成在比突出部更靠近径向内侧的位置上。隔振衬套的制造方法包括弯曲工序，在弯曲工序中，使该隔振衬套中的外筒的轴向外端部以按压突出部且填埋外周槽部的方式朝着径向内侧弯曲。

Description

隔振装置的制造方法

技术领域

本公开涉及一种隔振装置的制造方法。

背景技术

专利文献1所公开的隔振衬套(隔振装置)包括：内筒，其在外周面上设置有朝着径向外侧成形为大致球形的球形部(球轴)；外筒，其以与球形部对置的方式与内筒分离布置在同一轴线上；以及弹性体，其以覆盖球形部的方式将内筒与外筒之间连结。弹性体的轴向外端部延伸设置到外筒的轴向外端部附近。外筒的轴向外端部附近朝着内筒折弯(弯曲)，具体而言，通过强压加工朝着内筒折弯成大致直角，从而压接在弹性体的轴向外端部。

当内筒和外筒相互沿轴向进行相对移动时，折弯的外筒的轴向外端部附近和内筒的球形部变成墙壁而沿轴向压缩弹性体。因此，弹性体难以沿轴向变形，所以隔振衬套的轴向刚性高。由于弹性体容易以内筒的球形部为起点向扭转方向变形，因此隔振衬套的扭转刚性低。即，专利文献1的隔振衬套的轴向刚性与扭转刚性之比较大。

专利文献1：日本公开专利公报特开2002－323080号公报

发明内容

－发明要解决的技术问题－

在专利文献1所涉及的隔振衬套中，在使外筒的轴向外端部附近朝着内筒向径向内侧弯曲(敛缝)之后，有弹性体的轴向外端部发生变形、弹性体的轴向外端部的一部分通过内筒与外筒之间的间隙向轴向外侧溢出之虞。

本公开正是为解决上述问题而完成的，其目的在于：将隔振装置的轴向刚性与轴垂直方向刚性之比增大，并且抑制弹性体的轴向外端部的变形和溢出。

－用于解决技术问题的技术方案－

本公开所涉及一种隔振装置的制造方法，其特征在于：所述隔振装置包括：筒状或轴状的内侧部件，其在外周面的轴向中间部设有朝着径向外侧鼓出的鼓出部；外筒，其布置于所述内侧部件的周围；以及弹性体，其介于所述内侧部件与所述外筒之间而将两者连结；所述隔振装置的制造方法包括准备工序和弯曲工序，在所述准备工序中准备隔振装置，所述隔振装置设置有：突出部，其设置在所述弹性体的轴向外端部上且朝着轴向外侧突出；外周槽部，其在比所述突出部更靠近径向外侧的位置上朝着轴向内侧凹陷；以及空间部，其形成在比所述突出部更靠近径向内侧的位置上；在所述弯曲工序中使所述隔振装置中的所述外筒的轴向外端部朝着径向内侧弯曲，使得按压所述突出部且填埋所述外周槽部的至少一部分。

根据该结构，如果向隔振装置输入轴向的外力，则弯曲的外筒的轴向外端部和内侧部件的鼓出部成为墙壁而沿轴向压缩弹性体。因此，弹性体难以沿轴向发生变形，隔振装置的轴向刚性高。另一方面，由于弹性体容易以内侧部件的鼓出部为起点朝着轴垂直方向之一的扭转方向变形，因此隔振装置的轴垂直方向(特别是扭转方向)的刚性低。

这样，通过在内侧部件的外周面上设置鼓出部，能够增大隔振装置的轴向刚性与轴垂直方向(特别是扭转方向)刚性之比。

若在弯曲工序中使外筒的轴向外端部朝着径向内侧弯曲，则弯曲的外筒的轴向外端部会按压弹性体的轴向外端部的突出部。由此，弹性体的突出部沿轴向被预压缩，因此能够进一步增大隔振装置的轴向的刚性。

由于在弯曲工序中弹性体的轴向外端部的外周槽部被填埋，因此不仅突出部被弯曲的外筒的轴向外端部按压而沿轴向被预压缩，弹性体的轴向外端部的在弯曲前存在外周槽部的部分也被弯曲的外筒的轴向外端部按压而沿轴向被预压缩。由此，与只有突出部被预压缩的情况相比，能够进一步增大隔振装置的轴向的刚性。

由于在弹性体的轴向外端部设置有外周槽部，因此弹性体在轴垂直方向上的可变形范围变大。这样一来，在隔振装置沿轴垂直方向发生位移时，能够抑制弹性体的轴向外端部产生变形。

若在弯曲工序中使外筒的轴向外端部朝着径向内侧弯曲，则弹性体的一部分被挤出到设置于该轴向外端部的空间部。这样，通过确保如下所述的区域(体积补偿区域、空间部)，能够抑制弹性体的轴向外端部通过内侧部件与外筒之间的间隙朝着轴向外侧溢出，其中，上述的区域用于释放被溢出的弹性体。

以上，能够将隔振装置的轴向刚性与轴垂直方向刚性之比(轴向的刚性/轴垂直方向的刚性、弹簧比)增大，并且能够抑制弹性体的轴向外端部的变形和溢出。

在一实施方式中，在所述弹性体的轴向外端部上设置有内周槽部，所述内周槽部在比所述空间部更靠近径向内侧的位置上朝着轴向内侧凹陷。

根据该构成，弹性体容易沿轴垂直方向变形，因此能够降低隔振装置的轴垂直方向的刚性。即，能够进一步增大隔振装置的轴向刚性与轴垂直方向刚性之比。

在一实施方式中，所述空间部形成为朝着轴向内侧凸出的圆弧状。

根据该构成，与空间部形成为相同体积的方形的情况相比，被挤出的弹性体容易向空间部退避(体积补偿效果优异)。

在一实施方式中，所述弯曲工序中的弯曲位置位于比所述外周槽部的最底部更靠近轴向内侧的位置上。

根据该构成，在弯曲工序中，能够更可靠地填埋弹性体的外周槽部。

在一实施方式中，所述空间部中的轴向最内侧的部分位于比所述外周槽部的最底部更靠近轴向内侧的位置上。

根据该构成，能够进一步增大空间部，因此能够进一步抑制弹性体的轴向外端部的溢出。

－发明的效果－

根据本公开，能够将隔振装置的轴向刚性与轴垂直方向刚性之比增大，并且抑制弹性体的轴向外端部的变形和溢出。

附图说明

图1为表示本公开的一个实施方式所涉及的隔振衬套的立体图；

图2为表示隔振衬套的侧视图；

图3为表示隔振衬套的正面剖视图；

图4为图3中的IV部放大图，表示弯曲工序前的弹性体的轴向外端部；

图5为与图4相当的图，表示弯曲工序中的弹性体的轴向外端部；

图6为与图4相当的图，表示弯曲工序后的弹性体的轴向外端部；

图7为其他实施方式所涉及的与图2相当的图。

－符号说明－

O－中心轴；P－弯曲位置；H－间隙；1－隔振衬套(隔振装置)；10－内筒(内侧部件)；10a－轴向中央部(轴向中间部)；10b－轴向外端部；11－外周面；12－球轴(鼓出部)；20－外筒；20a－轴向中央部；20b－轴向外端部；30－弹性体；30a－轴向中央部；30b－轴向外端部；30c－残留部；31－凹部；32－突出部；33－外周槽部；33a－最底部；34－空间部；34a－轴向最内侧的部分；35－内周槽部；35a－最底部。

具体实施方式

以下，参照附图对本公开的实施方式进行详细说明。以下的优选实施方式的说明本质上仅为示例，完全没有对本公开、其应用对象或其用途加以限制的意图。

(隔振衬套的构成)

图1～图3表示作为隔振装置的隔振衬套1。图1为立体图，图2为II向视的侧视图，图3为沿着III－III线剖开的正面剖视图。隔振衬套1例如用作汽车的悬架衬套，使车辆行驶时的车身的振动衰减。隔振衬套1具有中心轴O。以下，将中心轴O的延伸方向称为轴向。将与轴向正交的方向称为轴垂直方向。轴垂直方向包括隔振衬套1的径向、隔振衬套1的周向(旋转方向(日文：ねじり方向))以及隔振衬套1的扭转方向(日文：こじり方向)。

如图1～图3所示，隔振衬套1包括圆筒状的内筒(内侧部件)10、布置于内筒10的周围的圆筒状的外筒20、介于内筒10与外筒20之间并将两者连结的弹性体30。

内筒10例如通过螺栓紧固于车身侧的托架(未图示)上。内筒10由金属(铁、铝等)形成。如图3所示，在内筒10的外周面11的轴向中央部10a上设置有作为鼓出部的球轴(pillow ball)12。球轴12呈球状，朝着径向外侧鼓出(突出)。

外筒20例如被压入于悬架连杆的筒部内而被固定(未图示)。外筒20由金属(铁、铝等)形成。如图3所示，外筒20的轴向中央部20a与内筒10的球轴12(轴向中央部10a)对应。内筒10的轴向外端部10b比外筒20的轴向外端部20b更靠近轴向外侧。内筒10的球轴12为隔振衬套1的在扭转方向上的位移的起点。

弹性体30由橡胶形成。弹性体30呈圆筒状。弹性体30与内筒10以及外筒20通过硫化一体成形来形成。如图3所示，在弹性体30的内周面的轴向中央部30a，以与内筒10的球轴12相对应的方式设置有朝着径向外侧凹陷的球状的凹部31。球轴12嵌入凹部31中。

弹性体30的轴向外端部30b比内筒10的轴向外端部10b和外筒20的轴向外端部20b更靠近轴向内侧。此处，“弹性体30的轴向外端部30b”是指弹性体30中的连结内筒10和外筒20的部分的轴向外端部。弹性体30的轴向外端部30b在内筒10与外筒20之间沿径向延伸。在弹性体30的比轴向外端部30b更靠轴向外侧的位置上，存在硫化一体成形时附着到内筒10和外筒20上后一直残留下来的薄膜状的残留部30c。

图4是图3中的IV部放大图，其表示后述的弯曲工序前的弹性体30的轴向外端部30b。如图4所示，弹性体30的轴向外端部30b形成为沿径向观察时呈倒三角形的形状，以便：在内筒10与外筒20之间，以越接近外筒20侧(径向外侧)则越靠近轴向外侧的方式延伸。在弹性体30的轴向外端部30b上设有突出部32、外周槽部33、空间部34以及内周槽部35。

如图4所示，突出部32朝着轴向外侧突出。突出部32的前端具有圆弧状的圆角。如图2所示，突出部32在沿轴向观察时遍及整周而形成为圆环状。

如图4所示，外周槽部33在比突出部32更靠近径向外侧的位置上朝着轴向内侧凹陷。外周槽部33的槽底具有圆弧状的圆角。如图2所示，外周槽部33在沿轴向观察时遍及整周而形成为圆环状。

如图4所示，空间部34形成在比突出部32更靠近径向内侧的位置上。空间部34为不存在弹性体30的区域。空间部34形成为朝着轴向内侧及径向外侧凸出的圆弧状。如图2所示，空间部34在沿轴向观察时遍及整周而形成为圆环状。

如图4所示，内周槽部35在比空间部34更靠近径向内侧的位置上朝着轴向内侧凹陷。内周槽部35的槽底具有圆弧状的圆角。如图2所示，内周槽部35在沿轴向观察时遍及整周而形成为圆环状。

空间部34中的轴向最内侧的部分34a位于比外周槽部33的槽底的最底部(轴向最内侧的部分)33a更靠近轴向内侧的位置上。内周槽部35的槽底的最底部(轴向最内侧的部分)35a位于比外周槽部33的槽底的最底部33a和空间部34中的轴向最内侧的部分34a更靠近轴向内侧的位置上。

(隔振衬套的制造方法)

参照图4～图6对隔振衬套1的制造方法进行说明。隔振衬套1的制造方法包括：准备隔振衬套1的准备工序，该隔振衬套1包括上述各构成；以及使该隔振衬套1中的外筒20的轴向外端部20b朝着径向内侧弯曲并敛缝(crimping)的弯曲工序(敛缝工序)。图5表示弯曲工序中的弹性体30的轴向外端部30b。图6表示弯曲工序后的弹性体30的轴向外端部30b。

如图4、图5所示，在弯曲工序中，使隔振衬套1中的外筒20的轴向外端部20b，在比外周槽部33的最底部33a更靠近轴向内侧的弯曲位置P处，朝着径向内侧弯曲。

由此，如图5所示，弹性体30中的轴向外端部30b的突出部32被弯曲后的外筒20的轴向外端部20b按压(压接)。通过对突出部32进行按压，弹性体30发生变形，外周槽部33的一部分被填埋。通过对突出部32进行按压，弹性体30的一部分被挤出，退避到空间部34。同样地，通过对突出部32进行按压，弹性体30的一部分被挤出，内周槽部35的一部分被填埋。

如图6所示，若弯曲工序结束，则弹性体30的轴向外端部30b中的外周槽部33的几乎全部被填埋。同样地，若弯曲工序结束，则空间部34的几乎全部被填埋。同样地，若弯曲工序结束，则内周槽部35的几乎全部被填埋。需要说明的是，在弯曲工序结束时，在弯曲的外筒20的轴向外端部20b与内筒10的外周面11之间形成有间隙H。弯曲半径例如为R5左右。

如图6中的双点划线所示，弯曲后的外筒20的轴向外端部20b不仅按压(压接)弹性体30的轴向外端部30b中的在弯曲工序前突出部32所在的部分，也按压(压接)弹性体30的轴向外端部30b中的在弯曲工序前外周槽部33所在的部分。即，弯曲的外筒20的轴向外端部20b按压(压接)弹性体30的轴向外端部30b中的较大范围。外筒20经由弹性体30敛缝固定于内筒10。

然后，将隔振衬套1沿径向进一步挤压，压入对象部件(例如悬架连杆的筒部)中。

(作用和效果)

根据本实施方式，由于在内筒10的外周面11上设置有球轴12，因此，若向隔振衬套1输入轴向的外力，则弯曲的外筒20的轴向外端部20b和内筒10的球轴12变为墙壁而沿轴向压缩弹性体30。因此，弹性体30难以沿轴向变形，隔振衬套1的轴向刚性高。另一方面，弹性体30容易以内筒10的球轴12为起点向轴垂直方向之一即扭转方向变形，因此隔振衬套1的轴垂直方向(特别是扭转方向)的刚性低。

这样，通过在内筒10的外周面11上设置球轴12，能够将隔振衬套1的轴向刚性与轴垂直方向(特别是扭转方向)刚性之比增大。

若在弯曲工序中使外筒20的轴向外端部20b朝着径向内侧弯曲，则弯曲的外筒20的轴向外端部20b会按压弹性体30的轴向外端部30b中的突出部32。由此，弹性体30的突出部32沿轴向被预压缩，因此能够进一步增大隔振衬套1的轴向的刚性。

由于在弯曲工序中弹性体30的轴向外端部30b中的外周槽部33被填埋，因此，不仅突出部32被弯曲的外筒20的轴向外端部20b按压而沿轴向被预压缩，弹性体30的轴向外端部30b中的在弯曲工序前外周槽部33所在的部分也被弯曲的外筒20的轴向外端部20b按压而沿轴向被预压缩(参照图6)。由此，与只有突出部32被预压缩的情况相比，能够进一步增大隔振衬套1的轴向的刚性。

由于在弹性体30的轴向外端部30b设置有外周槽部33，因此弹性体30在轴垂直方向上的可变形范围变大。由此，在隔振衬套1沿轴垂直方向产生位移时，能够抑制弹性体30的轴向外端部30b产生变形。

如果在弯曲工序中使外筒20的轴向外端部20b朝着径向内侧弯曲，则弹性体30的一部分被挤出到在该轴向外端部30b设置的空间部34内。这样，通过确保如下所述的区域(体积补偿区域、空间部34)，能够抑制弹性体30的轴向外端部30b通过内筒10与外筒20之间的间隙H(参照图6)朝着轴向外侧溢出，其中，上述的区域用于释放被挤出的弹性体30。

以上，能够将隔振衬套1的轴向刚性与轴垂直方向刚性之比(轴向的刚性/轴垂直方向的刚性、弹簧比)增大，并且能够抑制弹性体30的轴向外端部30b中的变形和溢出。

由于在弹性体30的轴向外端部30b设置有内周槽部35，因此弹性体30容易沿轴垂直方向变形，从而能够降低隔振衬套1的轴垂直方向的刚性。即，能够进一步第使隔振衬套1的轴向刚性与轴垂直方向刚性之比增大。由于内周槽部35与空间部34发挥同样的作用，因此能够进一步抑制弹性体30的轴向外端部30b的溢出。

由于空间部34形成为朝着轴向内侧和径向外侧凸出的圆弧状，因此，相比空间部34形成为相同体积的方形的情况，被挤出的弹性体30容易向空间部34退避(体积补偿效果优异)。

由于弯曲位置P位于比外周槽部33的最底部33a更靠近轴向内侧的位置上，所以在弯曲工序中，能够更可靠地填埋弹性体30的外周槽部33。

由于空间部34的轴向最内侧的部分34a位于比外周槽部33的槽底的最底部33a更靠近轴向内侧的位置上，因此能够进一步增大空间部34。由此，能够进一步抑制弹性体30的轴向外端部30b的溢出。

突出部32在沿轴向观察时遍及整周而形成为环状(参照图2)，因此能够增大被弯曲的外筒20的轴向外端部20b按压而被预压缩的部分的面积。

(其他实施方式)

以上，利用优选实施方式对本公开做了说明，但以上所述并非限定事项，当然可以对本公开做各种各样的改变。

在上述实施方式中，如图2所示，突出部32、外周槽部33、空间部34以及内周槽部35在沿轴向观察时遍及整周而形成为环状，但并不限定于此。图7是其他实施方式的与图2相当的图。如图7所示，也可以是：突出部32、外周槽部33、空间部34以及内周槽部35从轴向观察时仅设置在周向的一部分上(在本例中，在周向上相互分离地设置有八个)。由此，能够抑制弹性体30的轴向外端部30b(特别是突出部32)被弯曲的外筒20的轴向外端部20b过度地预压缩。

在上述实施方式中，内筒10、外筒20以及弹性体30通过硫化一体成形来形成，但并不限定于此。也可以在将内筒10和弹性体30一体成形后，将该成形体插入到外筒20单体中。在该情况下，之后对外筒20进行拉深加工，进而使外筒20的轴向外端部20b朝着径向内侧弯曲。

也可以仅将内筒(内侧部件)10中的球轴(鼓出部)12用树脂等形成而不是用金属形成。也可以是将整个内筒(内侧部件)10和整个外筒20用金属以外的材料(例如树脂等)形成。

弹性体30的材料也可以不是橡胶，而是例如发泡聚氨酯等。

内侧部件10也可以不是筒状，而是轴状(棒状)。

在弹性体30的轴向外端部30b也可以没有内周槽部35。

球轴12不需要设置在内筒10的外周面11的轴向中央部10a上，只要设置得在比轴向外端部10b更加靠近轴向内侧的位置上(即轴向中间部)即可。鼓出部12也可以不是球轴那样的球状，而是例如方形的凸部。

在弯曲工序中，可以只填埋外周槽部33的一部分，也可以填埋外周槽部33的全部。即，在弯曲工序中，只要填埋外周槽部33的至少一部分即可。

在上述实施方式中，如图3所示，在弹性体30的轴向两侧的轴向外端部30b上分别设置有突出部32、外周槽部33、空间部34以及内周槽部35，但并不限定于此。也可以是：仅在弹性体30的轴向一侧的轴向外端部30b上设置突出部32、外周槽部33、空间部34以及内周槽部35，并且在弹性体30的轴向另一侧的轴向外端部30b上不设置突出部32、外周槽部33、空间部34以及内周槽部35。同样地，也可以仅对外筒20的轴向一侧的轴向外端部20b进行弯曲工序。

隔振衬套(隔振装置)1不仅可用作汽车的悬架衬套，还可用于其他用途。

－产业实用性－

本公开能够应用于隔振装置的制造方法，因此极其有用，产业实用性高。

Claims (5)

1.一种隔振装置的制造方法，其特征在于：

所述隔振装置包括：筒状或轴状的内侧部件，其在外周面的轴向中间部设有朝着径向外侧鼓出的鼓出部；外筒，其布置于所述内侧部件的周围；以及弹性体，其介于所述内侧部件与所述外筒之间而将两者连结；

所述隔振装置的制造方法包括准备工序和弯曲工序，在所述准备工序中准备隔振装置，所述隔振装置设置有：突出部，其设置在所述弹性体的轴向外端部上且朝着轴向外侧突出；外周槽部，其在比所述突出部更靠近径向外侧的位置上朝着轴向内侧凹陷；以及空间部，其形成在比所述突出部更靠近径向内侧的位置上；

在所述弯曲工序中使所述隔振装置中的所述外筒的轴向外端部朝着径向内侧弯曲，使得按压所述突出部且填埋所述外周槽部的至少一部分。

2.根据权利要求1所述的隔振装置的制造方法，其特征在于：

在所述弹性体的轴向外端部上设置有内周槽部，所述内周槽部在比所述空间部更靠近径向内侧的位置上朝着轴向内侧凹陷。

3.根据权利要求1或2所述的隔振装置的制造方法，其特征在于：

所述空间部形成为朝着轴向内侧凸出的圆弧状。

4.根据权利要求1到3中任一项权利要求所述的隔振装置的制造方法，其特征在于：

所述弯曲工序中的弯曲位置位于比所述外周槽部的最底部更靠近轴向内侧的位置上。

5.根据权利要求1到4中任一项权利要求所述的隔振装置的制造方法，其特征在于：

所述空间部中的轴向最内侧的部分位于比所述外周槽部的最底部更靠近轴向内侧的位置上。

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