CN115921964B - 一种铣削加工刀具及其使用方法和制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种铣削加工刀具，包括刀头和刀柄，刀头包括基体和设置于基体上的铣削单元、排屑槽，其中，铣削单元包括第一切削部和第二切削部，第一切削部包括端刃和第一侧刃，承担主要的铣削任务，去除待加工材料，第二切削部包括第二侧刃，起到光整第一切削部加工后的表面的作用，去除加工后表面附着的破碎颗粒，同时去除部分黏附的金属材料，减少刀具磨损；第一切削部的后刀面设置有微织构结构，第二切削部的后刀面开设有槽结构，能够有效提高加工表面质量。本发明还提供一种上述的铣削加工刀具的使用方法，还提供一种上述的铣削加工刀具的制造方法，当加工颗粒增强铝基复合材料时，能够提高加工质量和加工精度。

Description

一种铣削加工刀具及其使用方法和制造方法

技术领域

本发明涉及铣削加工设备及其周边配套设施技术领域，特别是涉及一种铣削加工刀具及其使用方法和制造方法。

背景技术

颗粒增强铝基复合材料具有热膨胀系数可控，导热性好，焊接性好，耐磨性能优异等特点，能同时满足密封、导热等功能，广泛应用于大规模集成电路、军事电子、雷达通讯等领域，在航空航天、国防等尖端领域有着极其重要的地位。虽然目前大多数颗粒增强铝基复合材料构件是净近尺寸成型，但针对具有槽结构、倒角以及复杂形面的构件，预成形很难达到其表面质量和尺寸形状精度等的要求。机械加工仍是实现颗粒增强铝基复合材料构件形性协同控制的有效手段。但是，颗粒增强铝基复合材料是一种典型的难加工材料，其高硬度导致了高切削力、高切削温度，同时增强颗粒的剧烈冲击也导致刀具的寿命极低；材料具有各向异性和非均质性，导致加工不稳定，存在毛刺、已加工表面划伤、基体涂敷等加工缺陷；铝基体的高延展性导致刀具易堵塞；各批次毛坯的不一致性，导致确切工艺无法准确实现预定加工目标。因此，探索并研究颗粒增强铝基复合材料高效精密加工工艺尤为必要。

目前，颗粒增强铝基复合材料的高效精密加工是国内外的热点问题，但国内针对于此类材料的研究大部分也仅为使用常规刀具及逆行探索性机加工试验或切削机理探究。在实际生产加工过程中，往往直接使用金刚石刀具进行切削加工，制得的槽、平面、腔体和三维曲面等结构的合格率很低，已加工表面存在划伤、凹坑、裂纹、崩边及基体涂敷等缺陷非常严重，同时刀具寿命很低，刀具易堵塞，这使得颗粒增强铝基复合材料的加工成本急剧上升。

因此，如何改变现有技术中颗粒增强铝基复合材料加工时因加工刀具限制而导致的加工缺陷严重和加工成本高的现状，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种铣削加工刀具及其使用方法和制造方法，以解决上述现有技术存在的问题，缓解刀具磨损情况，延长刀具使用寿命，同时提升加工质量。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种铣削加工刀具，包括刀头和刀柄，所述刀头包括基体和设置于所述基体上的：

铣削单元，所述铣削单元包括第一切削部和第二切削部，所述第一切削部包括端刃和第一侧刃，所述端刃平行于所述基体的端面设置，且所述端刃凸出于所述基体的端面设置，所述第一切削部的后刀面设置有微织构结构；沿所述铣削加工刀具的旋转方向，所述第二切削部包括第二侧刃，所述第二切削部的后刀面开设有槽结构；所述第一切削部的旋转半径大于所述第二切削部的旋转半径，所述第一切削部与所述第二切削部之间具有刀槽；

排屑槽，所述排屑槽与所述刀槽相连通。

优选地，所述微织构结构包括斜槽和凹坑，所述斜槽的一端靠近所述第一侧刃设置，所述斜槽的另一端朝向远离所述第一侧刃的方向延伸并向上倾斜设置，所述斜槽向上倾斜的一端具有开口，所述斜槽的数量为多个，每两个相邻的所述斜槽之间均设置有所述凹坑。

优选地，所述凹坑包括圆柱状凹坑和四棱柱状凹坑，所述圆柱状凹坑和所述四棱柱状凹坑的数量均为多个，所述圆柱状凹坑靠近所述第一侧刃设置，所述四棱柱状凹坑位于远离所述第一侧刃的一侧。

优选地，所述圆柱状凹坑和所述四棱柱状凹坑的数量均为多个，所述圆柱状凹坑以及所述四棱柱状凹坑等间距均布。

优选地，所述槽结构包括多个直槽，所述直槽的一端靠近所述第二侧刃设置，所述直槽的另一端朝向远离所述第二侧刃的方向延伸且具有开口，所述直槽等间距排布。

优选地，所述第一切削部还包括圆弧过渡刃，沿所述铣削加工刀具的旋转方向，所述圆弧过渡刃位于所述端刃以及所述第一侧刃的后方。

优选地，所述端刃、所述第一侧刃以及所述圆弧过渡刃均作负倒棱处理。

优选地，所述铣削单元的数量为三组，三组所述铣削单元绕所述基体的轴线周向均布，相邻的两个所述端刃之间形成容屑槽，相邻的两组所述铣削单元之间均设置所述排屑槽。

本发明还提供一种上述的铣削加工刀具的使用方法，所述铣削加工刀具用于加工颗粒增强铝基复合材料时，所述第一切削部的旋转半径与所述第二切削部的旋转半径之差为所述颗粒增强铝基复合材料的颗粒半径的0.3倍。

本发明还提供一种上述的铣削加工刀具的制造方法，包括如下步骤：

步骤一、在所述基体上加工出所述刀槽、第一刀片槽和第二刀片槽，所述第一刀片槽平行于所述第二刀片槽；

步骤二、选用粒度较小的聚晶金刚石作为第一片材，选用粒度较大的聚晶金刚石作为第二片材，在所述第二片材上加工所述槽结构；

步骤三、将所述第一片材放入所述第一刀片槽中，将所述第二片材放入所述第二刀片槽中，并将所述第一片材和所述第二片材与所述基体焊接在一起；

步骤四、在所述第一片材上刃磨加工出所述端刃和所述第一侧刃，在所述第二片材上加工出所述第二侧刃；

步骤五、在所述第一片材上加工所述微织构结构。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明的铣削加工刀具，在基体上设置了第一切削部和第二切削部，第一切削部包括端刃和第一侧刃，承担主要的铣削任务，去除待加工材料，第二切削部包括第二侧刃，起到光整第一切削部加工后的表面的作用，去除加工后表面附着的破碎颗粒，同时去除部分黏附的金属材料。具体地，第一切削部的后刀面设置有微织构结构，方便了后刀面与已加工表面之间的破碎颗粒的排出，降低了第一切削部与破碎颗粒以及已加工表面的三体摩擦，能够有效提高加工表面质量；第二切削部的后刀面开设有槽结构，在加工过程中，槽结构和第一切削部能够对黏附在已加工表面上的黏附物施加方向相反的作用力，提高加工表面质量；同时，第一切削部的端刃凸出于基体设置，与刀槽和排屑槽相配合，提高了刀具的排屑能力，避免了刀具的堵塞，进一步抑制了加工表面的划伤缺陷；第一切削部和第二切削部相配合，在高效去除待加工材料的同时，能够提高加工表面质量，并降低第一切削部的磨损，延长刀具使用寿命。

与此同时，本发明还提供一种上述的铣削加工刀具的使用方法，用于加工颗粒增强铝基复合材料时，第一切削部的旋转半径与第二切削部的旋转半径之差为颗粒增强铝基复合材料的颗粒半径的0.3倍。通过合理设置第一切削部以及第二切削部的旋转半径，使得第二切削部能够更好地去除已加工表面黏附的破碎颗粒，提高加工质量和加工精度。

除此之外，本发明还提供一种上述的铣削加工刀具的制造方法，采用加工与焊接相结合的方式，制备得到铣削加工刀具，降低刀具制造难度，从而降低刀具使用成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的铣削加工刀具的主视结构示意图；

图2为本发明的铣削加工刀具的第一切削部的后刀面的结构示意图；

图3为本发明的铣削加工刀具的第二切削部的后刀面的结构示意图；

图4为本发明的铣削加工刀具的第一切削部的前刀面的结构示意图；

图5为铣削加工刀具的侧视结构示意图。

其中，100为铣削加工刀具；

1为刀头，2为刀柄，3为基体，4为第一切削部，5为第二切削部，6为端刃，7为第一侧刃，8为第一切削部的后刀面，9为微织构结构，901为斜槽，902为圆柱状凹坑，903为四棱柱状凹坑，10为第二侧刃，11为第二切削部的后刀面，12为槽结构，1201为直槽，13为刀槽，14为排屑槽，15为圆弧过渡刃，16为容屑槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种铣削加工刀具及其使用方法和制造方法，以解决上述现有技术存在的问题，缓解刀具磨损情况，延长刀具使用寿命，同时提升加工质量。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

请参考图1-图5，其中，图1为本发明的铣削加工刀具的主视结构示意图，图2为本发明的铣削加工刀具的第一切削部的后刀面的结构示意图，图3为本发明的铣削加工刀具的第二切削部的后刀面的结构示意图，图4为本发明的铣削加工刀具的第一切削部的前刀面的结构示意图，图5为铣削加工刀具的侧视结构示意图。

本发明提供一种铣削加工刀具100，包括刀头1和刀柄2，刀头1包括基体3和设置于基体3上的铣削单元、排屑槽14，其中，铣削单元包括第一切削部4和第二切削部5，第一切削部4包括端刃6和第一侧刃7，端刃6平行于基体3的端面设置，且端刃6凸出于基体3的端面设置，第一切削部4的后刀面8设置有微织构结构9；沿铣削加工刀具100的旋转方向，第二切削部5可设置于第一切削部4的后方，第二切削部5包括第二侧刃10，第二切削部5的后刀面11开设有槽结构12；第一切削部4的旋转半径大于第二切削部5的旋转半径，第一切削部4与第二切削部5之间具有刀槽13；排屑槽14与刀槽13相连通。

本发明的铣削加工刀具100，在基体3上设置了第一切削部4和第二切削部5，第一切削部4包括端刃6和第一侧刃7，承担主要的铣削任务，去除待加工材料，第二切削部5包括第二侧刃10，起到光整第一切削部4加工后的表面的作用，去除加工后表面附着的破碎颗粒，同时去除部分黏附的金属材料。具体地，第一切削部4的后刀面8设置有微织构结构9，方便了后刀面与已加工表面之间的破碎颗粒的排出，降低了第一切削部4与破碎颗粒以及已加工表面的三体摩擦，能够有效提高加工表面质量；第二切削部5的后刀面11开设有槽结构12，在加工过程中，槽结构12和第一切削部4能够对黏附在已加工表面上的黏附物施加方向相反的作用力，提高加工表面质量；同时，第一切削部4的端刃6凸出于基体3设置，与刀槽13和排屑槽14相配合，提高了刀具的排屑能力，避免了刀具的堵塞，进一步抑制了加工表面的划伤缺陷；第一切削部4和第二切削部5相配合，在高效去除待加工材料的同时，能够提高加工表面质量，并降低第一切削部4的磨损，延长刀具使用寿命。

具体地，微织构结构9包括斜槽901和凹坑，斜槽901的一端靠近第一侧刃7设置，斜槽901的另一端朝向远离第一侧刃7的方向延伸并向上倾斜设置，斜槽901向上倾斜的一端具有开口，在本具体实施方式中，斜槽901与基体3的轴线之间的夹角为75°，每个斜槽901的宽度为100μm，深度为300μm，每个斜槽901的数量为多个，相邻的斜槽901之间的间距为2.5mm，每两个相邻的斜槽901之间均设置有凹坑。在铣削加工过程中，斜槽901能够向黏附在已加工表面的金属材料和破碎颗粒提供较大的轴向力，促进黏附的金属材料和破碎颗粒的排出，从而降低加工表面的划伤缺陷。

更具体地，凹坑包括圆柱状凹坑902和四棱柱状凹坑903，圆柱状凹坑902和四棱柱状凹坑903的数量均为多个，圆柱状凹坑902靠近第一侧刃7设置，四棱柱状凹坑903位于远离第一侧刃7的一侧。圆柱状凹坑902能够减少第一切削部4的后刀面8靠近第一侧刃7处的摩擦力，缓解刀具的磨损情况，延长刀具使用寿命，四棱柱状凹坑903的棱边能够有效去除已加工表面上的基体涂敷缺陷，进一步提升加工质量。

在本具体实施方式中，圆柱状凹坑902和四棱柱状凹坑903的数量均为多个，圆柱状凹坑902以及四棱柱状凹坑903等间距均布，圆柱状凹坑902的半径为100μm，深度为100μm，四棱柱状凹坑903的横截面为边长为150μm的正方形，四棱柱状凹坑903的深度为150μm。

其中，槽结构12包括多个直槽1201，直槽1201的一端靠近第二侧刃10设置，直槽1201的另一端朝向远离第二侧刃10的方向延伸且具有开口，直槽1201等间距排布，直槽1201能够对黏附在已加工表面上的黏附物施加与第一切削部4相反的轴向力，在两个相反的轴向力的作用下，已加工表面上的黏附物更易去除，已加工表面光洁度能够得到大幅提升。在本具体实施方式中，直槽1201的宽度为1mm，深度为1mm。

还需要强调的是，第一切削部4还包括圆弧过渡刃15，沿铣削加工刀具100的旋转方向，圆弧过渡刃15位于端刃6以及第一侧刃7的后方，圆弧过渡区的侧刃为圆弧过渡刃15，设置圆弧过渡区能够有效减轻切屑的二次挤压，还能够避免黏附于后刀面上的金属材料与已加工表面产生剧烈摩擦，提高加工表面质量，在本具体实施方式中，圆弧过渡区的半径为2mm，在实际应用中，还可以根据具体工况进行调整。

另外，端刃6、第一侧刃7以及圆弧过渡刃15均作负倒棱处理，以增强刃口强度，降低崩刃风险，在本具体实施方式中，倒棱角为3°。在实际应用中，还可以对端刃6、圆弧过渡刃15以及第一侧刃7进行刃口钝化处理，提高刀具的刚性，避免刀具过早丧失切削性能，钝圆半径可选择30μm。

进一步地，铣削单元的数量为三组，三组铣削单元绕基体3的轴线周向均布，相邻的两个端刃6之间形成容屑槽16，相邻的两组铣削单元之间均设置排屑槽14，第一切削部4和第二切削部5之间的刀槽13的倾角为50°，大倾角刀槽13、容屑槽16以及排屑槽14相配合，有效提高了刀具的排屑能力，有利于提高加工质量。

与此同时，本发明还提供一种上述的铣削加工刀具100的使用方法，铣削加工刀具100用于加工颗粒增强铝基复合材料时，第一切削部4的旋转半径与第二切削部5的旋转半径之差为颗粒增强铝基复合材料的颗粒半径的0.3倍。加工颗粒增强铝基复合材料时，通过合理设置第一切削部4以及第二切削部5的旋转半径，使得第二切削部5能够更好地去除已加工表面黏附的破碎颗粒，提高加工质量和加工精度。

除此之外，本发明还提供一种上述的铣削加工刀具100的制造方法，包括如下步骤：

步骤一、在基体3上加工出刀槽13、第一刀片槽和第二刀片槽，第一刀片槽平行于第二刀片槽；

步骤二、选用粒度较小的聚晶金刚石作为第一片材，选用粒度较大的聚晶金刚石作为第二片材，在第二片材上加工槽结构12；

步骤三、将第一片材放入第一刀片槽中，将第二片材放入第二刀片槽中，并将第一片材和第二片材与基体3焊接在一起；

步骤四、在第一片材上刃磨加工出端刃6和第一侧刃7，在第二片材上加工出第二侧刃10；

步骤五、在第一片材上加工微织构结构9。

本发明的铣削加工刀具100的制造方法，在基体3上加工出平行设置的第一刀片槽和第二刀片槽，以使第一切削部4平行于第二切削部5，保证第一切削部4和第二切削部5的切削分力一致，避免加工过程中刀具受力不均产生较大振动。另外，在步骤二和步骤四中，可采用激光加工的方式加工出槽结构12和微织构结构9，以保证加工质量；步骤三中，在第一片材与第一刀片槽之间，在第二片材与第二刀片槽之间填充银基钎焊剂，进行高频感应钎焊，焊接剂选择高强度50wt％银基合金钎料，主要包含Ag、Cu、Zn、Mn、Ni元素；步骤四中，利用高精度刃磨装置，加工出端刃6、第一侧刃7和第二侧刃10，本发明采用激光加工、刃磨加工与高频感应钎焊技术相结合的方式，制备得到铣削加工刀具100，降低刀具制造难度，从而降低刀具使用成本。

下面通过具体的实施例，对本发明的铣削加工刀具100以及,铣削加工刀具100的使用方法和制造方法，进行进一步地解释说明。

实施例一

本实施例以φ10mm的铣削加工刀具100为例，本实施例的铣削加工刀具100用于颗粒增强铝基复合材料的铣削加工。

本实施例的铣削加工刀具100，包括三个第一切削部4和三个第二切削部5共计六个刀片，刀具使用高精度刃磨加工技术、激光加工技术和高频感应钎焊技术三种方法结合制备而成。首先选取长度为80mm的硬质合金YG8棒料，通过对棒料外圆车削加工及打磨处理，保证棒料外圆直径为10mm。然后使用高精度工具磨床加工在棒料上加工出3个大倾角刀槽13及刀槽13两侧的六个刀片槽结构(包括三个第一刀片槽和三个第二刀片槽)，其中刀槽13与棒料轴线夹角为50°，第一刀片槽以及第二刀片槽均与刀槽13的底部垂直，刀槽13的最大长度为15mm，最大宽度为4mm。加工完毕后对刀具毛坯进行抛光去毛刺。

然后取三个尺寸为15×3×2mm³的粒度为25μm的粗晶粒度聚晶金刚石片材，使用皮秒激光器在第二片材上加工出直槽1201，槽宽为1mm，槽深为1.5mm，相邻的直槽1201的间距为1mm。加工完毕后清洗烘干后，再取三个尺寸为9×3×2mm³的粒度为0.5-1μm的细晶粒度聚晶金刚石片材清洗、烘干后，细粒度的第一片材放在第一刀片槽处，粗粒度的第二片材放在第二刀片槽处，刀片槽与片材间填充银基钎焊剂，进行高频感应钎焊。待焊接完成后，静置冷却。冷却至室温后，使用超声清洗去除刀具表面污物。然后使用高精度刃磨装置首先加工出端刃6、第一侧刃7以及第二侧刃10，加工过程中保证第一侧刃7后角为10°，端刃6后角为3°，第二侧刃10后角为5°。然后在端刃6后刀面和第一侧刃7后刀面末端加工圆弧过渡区，圆弧过渡区的半径为2mm。后续在第一片材上加工负倒棱结构，倒棱宽度为0.5mm，倒棱角为3°，最终形成端刃6及第一侧刃7的倒棱结构，同时要求倒棱面粗糙度小于1.6μm，保证铣削加工过程中切屑可以顺利流出。加工完成后使用刀具钝化仪钝化刀具刃口1h，保证两级切削刃的刃口圆弧半径均为30μm，同时去除毛刺崩边等缺陷。而后进行超声清洗，烘干。

刃口处理完毕后，使用夹具将刀具水平固定放入皮秒加工平台中，在刀具第一切削部4的后刀面8上加工出斜槽901、圆柱状凹坑902和四棱柱状凹坑903的微织构结构9，激光加工能量密度为6.7J/cm²，同时激光加工过程中，夹具内置的电机使得刀具保持0.2rpm转速，以保证加工区域始终位于激光焦点处。其中斜槽901与基体3的轴线之间的夹角为75°每相邻的两个斜槽901之间的间距为2.5mm，斜槽901的宽度为100μm，深度为300μm；圆柱状凹坑902的半径为100μm，深度为100μm，四棱柱状凹坑903的横截面边长为150μm，深度为150μm。激光加工完成后，放入无水乙醇中超声清洗20min，去除氧化物及杂质、烘干。

在铣削加工过程中，由于刀具带有三个梯形的容屑槽16，经由端刃6流出的切屑可以在容屑槽16中暂存并在离心力的作用下快速排出，同时大倾角的刀槽13使得经由第一侧刃7流出的切屑在铣削过程中受到较大的轴向力，使得切屑从刀槽13远离端面处的出口有效排出，切屑的有效排除可以明显表面划伤的缺陷，也可以避免刀具堵塞。第一切削部4的后刀面8上的斜槽901促进了位于第一切削部4的后刀面8与已加工表面间的破碎颗粒的排出，降低了第一侧刃7-破碎颗粒-已加工表面的三体摩擦，提高了已加工表面质量，进一步抑制了表面划伤缺陷。第二切削部5的后刀面11上的直槽1201可以在切削过程中对黏附在已加工表面上的黏附物施加与第一切削部4相反的轴向力，在两种轴向力的交替作用下，已加工表面的光洁度大幅提升。第一切削部4的负倒棱结构的设置增加了刀具刃口的强度，降低了崩刃和刀尖折断发生的可能性，同时第一切削部4的后刀面8上的圆柱状凹坑902具有减摩作用，减缓了刀具的后刀面磨损，延长了刀具的使用寿命，位于第一切削部4的后刀面8的四棱柱状凹坑903，其棱边可以有效去除已加工表面上的基体涂敷缺陷。端刃6及第一侧刃7后刀面末端的圆弧过渡刃15可以减轻切屑的二次挤压，避免了黏附于后刀面的铝与已加工表面产生的剧烈摩擦破坏加工表面。

本发明的铣削加工刀具100，设置第一切削部4和第二切削部5，二者分别承担不同的切削任务，可以实现材料的高效去除并获得良好的表面质量，同时梯形的容屑槽1610、大倾角刀槽135和排屑槽14的设计提高了刀具的排屑能力，避免了刀具的堵塞。第一切削部4的后刀面8上的微织构结构9的设置促进了后刀面上脱落颗粒的排出，降低了后刀面、破碎颗粒和已加工表面间的三体摩擦，减少了增强颗粒对第一切削部4的磨损和对已加工表面的损伤，从而延长了刀具寿命。第二切削部5上的槽结构12的设置在铣削加工过程中对已加工表面上的黏附物施加了与第一切削部4相反的轴向力，有效去除了已加工表面上黏附的金属基体3与破碎颗粒，提高了加工表面光洁度，从而提高了已加工表面的加工质量。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种铣削加工刀具，包括刀头和刀柄，其特征在于，所述刀头包括基体和设置于所述基体上的：

铣削单元，所述铣削单元包括第一切削部和第二切削部，所述第一切削部包括端刃和第一侧刃，所述端刃平行于所述基体的端面设置，且所述端刃凸出于所述基体的端面设置，所述第一切削部的后刀面设置有微织构结构；沿所述铣削加工刀具的旋转方向，所述第二切削部包括第二侧刃，所述第二切削部的后刀面开设有槽结构；所述第一切削部的旋转半径大于所述第二切削部的旋转半径，所述第一切削部与所述第二切削部之间具有刀槽；所述微织构结构包括斜槽和凹坑，所述斜槽的一端靠近所述第一侧刃设置，所述斜槽的另一端朝向远离所述第一侧刃的方向延伸并向上倾斜设置，所述斜槽向上倾斜的一端具有开口，所述斜槽的数量为多个，每两个相邻的所述斜槽之间均设置有所述凹坑；

排屑槽，所述排屑槽与所述刀槽相连通。

2.根据权利要求1所述的铣削加工刀具，其特征在于：所述凹坑包括圆柱状凹坑和四棱柱状凹坑，所述圆柱状凹坑和所述四棱柱状凹坑的数量均为多个，所述圆柱状凹坑靠近所述第一侧刃设置，所述四棱柱状凹坑位于远离所述第一侧刃的一侧。

3.根据权利要求2所述的铣削加工刀具，其特征在于：所述圆柱状凹坑和所述四棱柱状凹坑的数量均为多个，所述圆柱状凹坑以及所述四棱柱状凹坑等间距均布。

4.根据权利要求1所述的铣削加工刀具，其特征在于：所述槽结构包括多个直槽，所述直槽的一端靠近所述第二侧刃设置，所述直槽的另一端朝向远离所述第二侧刃的方向延伸且具有开口，所述直槽等间距排布。

5.根据权利要求1所述的铣削加工刀具，其特征在于：所述第一切削部还包括圆弧过渡刃，沿所述铣削加工刀具的旋转方向，所述圆弧过渡刃位于所述端刃以及所述第一侧刃的后方。

6.根据权利要求5所述的铣削加工刀具，其特征在于：所述端刃、所述第一侧刃以及所述圆弧过渡刃均作负倒棱处理。

7.根据权利要求1所述的铣削加工刀具，其特征在于：所述铣削单元的数量为三组，三组所述铣削单元绕所述基体的轴线周向均布，相邻的两个所述端刃之间形成容屑槽，相邻的两组所述铣削单元之间均设置所述排屑槽。

8.一种权利要求1-7任一项所述的铣削加工刀具的使用方法，其特征在于：所述铣削加工刀具用于加工颗粒增强铝基复合材料时，所述第一切削部的旋转半径与所述第二切削部的旋转半径之差为所述颗粒增强铝基复合材料的颗粒半径的0.3倍。

9.一种权利要求1-7任一项所述的铣削加工刀具的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、在所述基体上加工出所述刀槽、第一刀片槽和第二刀片槽，所述第一刀片槽平行于所述第二刀片槽；

步骤二、选用粒度较小的聚晶金刚石作为第一片材，选用粒度较大的聚晶金刚石作为第二片材，在所述第二片材上加工所述槽结构；

步骤三、将所述第一片材放入所述第一刀片槽中，将所述第二片材放入所述第二刀片槽中，并将所述第一片材和所述第二片材与所述基体焊接在一起；

步骤四、在所述第一片材上刃磨加工出所述端刃和所述第一侧刃，在所述第二片材上加工出所述第二侧刃；

步骤五、在所述第一片材上加工所述微织构结构。