CN115895364A

CN115895364A - 一种水性涂料

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Publication number: CN115895364A
Application number: CN202211568400.3A
Authority: CN
Inventors: 左晓倩
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2022-12-07
Filing date: 2022-12-07
Publication date: 2023-04-04

Abstract

本发明提供了一种水性涂料，所述涂料涂覆于微弧氧化膜层表面，喷涂涂料在物理吸附作用下流动，并填充到孔洞中，将微弧氧化膜孔道封闭，降低MAO膜层的孔隙率，有效提高涂层的耐腐蚀性和使用寿命。

Description

一种水性涂料

技术领域

本发明是涉及一种水性涂料，尤其是关于在微弧氧化铝合金表面涂覆有机涂料的方法。

背景技术

水性丙烯酸树脂防腐涂料是所有类型中发展最迅速、应用最广泛的涂料，丙烯酸树脂可根据环境要求和使用条件进行改性，制备多性能水性涂料。丙烯酸酯类单体有着丰富的种类，通过聚合工艺进行制备和改性的方法也是多种多样，为了生产需求应用，可以通过树脂基体的改性和共混，来配制多用途高性能的复合防腐涂料。丙烯酸酯类树脂多为丙烯酸酯单体聚合反应制备而成，树脂基体稳定性优异，耐溶剂性优良，且其漆膜成膜性好，力学性能优异，耐腐蚀性、耐候性高等优点。并且其制备工艺易控，材料充足低廉，所以深受涂料工业青睐。因此由丙烯酸酯类为树脂基制备的复合防腐涂料，具有优异的耐腐蚀性以及物理机械性能和成膜性。其防腐涂料可以以水为稀释和清洗剂，安全阻燃环保，施工性能良好。在重工型机械防腐、建筑物以及汽车表面涂层等领域得到广泛的应用。

国内众多研究所和试剂有限公司开发了多品种改性的丙烯酸酯涂料，如青岛海洋研究所研制的重工型丙烯酸酯防腐涂料，以丙烯酸树脂为基体，掺杂改性树脂以及颜填料等复配出的防腐面漆，漆膜有优异的光泽度和防腐性能；广东华润涂料有限公司研发的水性丙烯酸酯防腐涂料稳定性能优异，涂料活化期长，被广泛应用于建筑装饰的防腐。

水性丙烯酸树脂虽然存在许多优良的性能，但也存在着诸多不足，例如水性丙烯酸树脂涂料中存在一定的亲水基团，使得其在实际应用中容易出现吸水率高，因而还存在着耐腐蚀性差以及结合强度不高等问题，因研究如何提高喷涂水性后耐腐蚀性能具有一定的社会效益和经济效益。微弧氧化作为一种新型的表面处理技术，是一种直接在铝及其铝合金材料表面原位生成以氧化铝为主要成分的硬质陶瓷膜层的方法，能显著提高基体材料的耐腐蚀性。微弧氧化处理铝合金后在其表面生成的MAO 膜层表面具有多孔性，可喷涂的涂料互相锁合，提高水性涂料和基底的结合能力，以及喷涂水性涂料后的耐腐蚀能力。

现有技术中，如CN101210335A公开了一种轻金属材料的表面处理方法，该方法包括在轻金属材料表面形成金属镀层，其中，在形成金属镀层之前，先在轻金属材料表面形成微弧氧化膜层。本发明通过先对轻金属进行微弧氧化处理，再进行金属镀膜的方法，大大提高了金属镀层与轻金属材料的表面的结合力。例如，通过本发明提供的方法制备得到的镁合金材料的金属膜层的结合力均到达4B以上，而通过现有技术的方法得到的镁合金材料的金属膜层的结合力仅为2B。此外，本方法是一种高品质的表面处理工艺，对材料的耐蚀性和外观装饰性均有很大提高，简述而言，该发明在金属基材和涂层之间增加了微弧氧化膜，所述微弧氧化膜可以提高基材和涂层的结合力。

如CN101871119A公开了一种镁合金表面微弧氧化/喷涂复合膜的制备方法，通过微弧氧化和空气喷涂两步来实现微弧氧化/喷涂复合膜的制备，制备工艺简单，制备过程容易控制，成本低，很容易实现大面积复合膜的制备。结合了微弧氧化技术和空气喷涂技术两类技术的优点，即微弧氧化陶瓷膜的高结合强度和无机涂料层的高耐蚀性和不易老化的特点，全面提高镁合金的防护性能。同时利用微弧氧化陶瓷膜的多孔特点，使得无机涂料与微弧氧化陶瓷膜的结合良好，解决了直接在镁合金上喷涂的涂料涂层与镁合金结合差，易脱落，达不到很好防护效果的弊端。

如CN102553814公开了一种铝合金表面制备吸波功能性防护涂层的方法以及应用该方法制备的各种涂层。首先，在铝合金表面制备微弧氧化陶瓷层，然后在氧化陶瓷层表面复合吸波涂层，制备出具有腐蚀防护性和吸波功能性的铝合金吸波功能性涂层。本发明制备了致密微观结构的陶瓷层，显著提高铝合金的耐蚀性。吸波涂层复合技术具有对多孔陶瓷层封闭的作用，进一步提高陶瓷层耐蚀性的同时，又使其具有吸波功能，并且可以通过调节吸波剂的种类、含量、电磁参数以及涂层厚度，从而有效地改变吸收强度和吸收峰频率区间。本发明制备的综合涂层具有耐腐蚀性优良、表面结合牢固、电磁波吸收频段宽等特点，可广泛用于航空、航天、军工、电子产品等领域。

如上述内容可见，现有技术主要为在金属基材表面直接涂覆涂料，或者在对金属材料进行表面处理（如微弧氧化）后，在涂覆有机涂料，但是本领域技术人员知晓的，微弧氧化膜层粗糙度虽然高于光滑金属表面，利于涂料的吸附和涂覆，但是由于微弧氧化膜表面的孔隙率较低，导致其涂层和金属基材结合力有限，最终导致涂层材料的使用率和寿命下降。

发明内容

基于现有技术中存在由于中间微弧氧化层的孔隙率有限，而导致涂层和铝合金的结合力较低的技术问题，本发明提供了一种水性涂料，通过对铝合金微弧氧化膜进行表面处理，主要为通过腐蚀液有效的对微弧氧化膜中α-氧化铝和γ-氧化铝进行区分，进而在维持微弧氧化膜强度的同时，有效的除去其中的γ-氧化铝，进而提高微弧氧化膜的表面的孔隙率，微弧氧化膜表面的孔隙率显著提高，为丙烯酸酯的涂料的吸附提供了优良场所，高孔隙率微弧氧化膜层和有机涂料涂层形成锁式互嵌，使得有机膜层与基体的结合强度更高，进而提高涂层铝合金的寿命和耐腐蚀强度，具体如下：

一种水性涂料，所述涂料涂覆于微弧氧化铝合金表面，对微弧氧化孔道封孔，所述水性涂料包括以下原料组成：

水性丙烯酸酯乳液 20-60份，

分散剂0.6-5份

消泡剂0.5-3份

成膜助剂0.5-4份

流平剂0.5-3份

去离子水50～65份；

所述消泡剂为有机硅类消泡剂或聚醚类消泡剂，

分散剂选自BYK191、BYK180、SN-5040中的至少一种，

流平剂选自道康宁DC-57、BYK348中的至少一种；

成膜助剂选自二丙二醇甲醚或二丙二醇丁醚；

所述铝合金经过如下处理步骤：

（1）表面处理：分别依次使用280#、400#，600#，1000#砂纸逐级打磨铝合金；然后依次经丙酮超声除油、乙醇冲洗和去离子水冲洗，干燥；

（2）微弧氧化：将经过表面处理的铝合金作为阳极放置于微弧氧化液中，微弧氧化液由6-10g/L硅酸钠、2-4g/L氢氧化钠、1-2g/L六偏磷酸钠、1-1.2g/LEDTA-2Na和去离子水组成，。

（3）去离子水清洗、烘箱干燥；

（4）浸泡腐蚀液，所述腐蚀液包括有10-15wt.%磷酸、5-10g/L柠檬酸、1-2g/L十二烷基苯磺酸钠和去离子水，温度为35-40℃，时间为10-12min；

（5）去离子水清洗、烘箱干燥；

（6）重复步骤（4）-（5），重复次数为1-4次；

（7）涂覆有机涂料。

所述水性涂料通过喷涂法喷涂于微弧氧化铝合金表面，喷涂采用高压无气喷涂法施工，喷涂厚度40-100μm。

铝合金选自2系列、5系、6系和7系中的一种。

微弧氧化的电解参数：电压为400-500V、频率200-600Hz、占空比10-30％、温度0-10℃，时间10-20min。

烘干温度为70-80℃，烘干气氛为惰性气体。

关于微弧氧化，通常将 MAO 膜层分为内部致密层、中间致密层和外部多孔层的三层结构

，在微弧氧化过程中，击穿放电使得内部熔融氧化物和气体向外逸出，导致 MAO膜具有多微孔的结构，外部多孔层粗糙、多孔；内部致密层决定着陶瓷膜的性能，与基体为原位结合，结合强度大，为主要强化层，具体而言：

铝合金微弧氧化膜的相结构与高温烧结氧化铝(刚玉)相似，膜层中具有一定比例的结晶态α-Al₂O₃和γ-Al₂O₃。其中最外层称为表面层，结构疏松粗糙，含γ-Al₂O₃和Al₂SiO₅，一般无用，需要一般工程应用时被磨去，使工作层暴露出来。工作层是微弧氧化膜的主体，孔隙率小，硬度极高，以α-Al₂O₃为主，也有γ-Al₂O₃，其厚度视使用需求进行控制，在工作层与基体之间的薄层是过渡层，厚度为3-5μm。

通常，微弧氧化膜外表面γ相多，膜从外到里α相逐渐增多，氧化层外表面同电解液直接接触冷却速率大，主要由α相组成且基本不随氧化时间变化，膜内部冷却速率较慢Al₂O₃，主要由α相构成，且形成了迷宫状的通道。

对于α-Al₂O₃和γ-Al₂O₃，在α-Al₂O₃的晶格中，氧离子为六方紧密堆积，A1³⁺对称地分布在氧离子围成的八面体配位中心，晶格能很大，故熔点、沸点很高，α-Al₂O₃不溶于水和酸，工业上也称铝氧。γ型氧化铝是氢氧化铝在140-150℃的低温环境下脱水制得，工业上也叫活性氧化铝、铝胶，其结构中氧离子近似为立方面心紧密堆积，Al³⁺不规则地分布在由氧离子围成的八面体和四面体空隙之中，γ型氧化铝不溶于水，能溶于强酸或强碱溶液，将它加热至1200℃就全部转化为α型氧化铝。

基于上述基本常识的认知，本发明需要确定两个过程，一个为对多孔层的简单打磨；二对微弧氧化的温度要求，三腐蚀要求。

其中打磨主要是为了除去微弧氧化膜表面的多孔层，多孔层对于涂层和基材的结合力无任何积极效果，应当使用砂纸进行简单打磨除去。

其中，如上述弧氧化膜外表面γ相多，膜从外到里α相逐渐增多，即αγ氧化铝产生的主要区别在于微弧氧化过程中是否及时冷却，如果不及时冷却γ氧化铝在微弧氧化过程中不断的变为α氧化铝，本发明需要区分α和γ氧化铝，并且除去其中的γ氧化铝，其获得较多的孔道，因此微弧氧化过程中需要在低温下进行，有利于提高γ氧化铝的含量，除去后能获得更高的孔隙率表层，如附图1和附图2所示。

其中腐蚀要求，依据α和γ氧化铝的耐酸碱的明显区别，本发明采用腐蚀液为10-15wt.%磷酸、5-10g/L柠檬酸、1-2g/L十二烷基苯磺酸钠和去离子水，腐蚀温度为35-40℃，在上述腐蚀液下，可以有效的区分α和γ氧化铝，并且除去其中的γ氧化铝。

关于微弧氧化：微弧氧化的电参数主要有电压、电流密度、脉冲频率、占空比和氧化时间等，，电压、电流密度和时间是影响微弧氧化层较大的因素。

电压，当工作电压小时，膜层生长速率慢，导致膜层较薄，硬度、耐磨和耐腐蚀性能降低，当工作电压过高，膜层易出现局部击穿过烧现象，导致氧化层不均匀，粗糙度很高，孔径大，降低膜层耐腐蚀性。

电流密度，电流密度的大小直接影响制备的微弧氧化层性能和质量，是膜层光洁度、厚度、粗糙度的关键参数之一。在一定范围内，微弧氧化层的厚度和硬度随电流密度增大而增加，但是电流密度超过一定值时微弧氧化层极易出现烧损现象。

脉冲频率对微弧氧化层的作用很小，脉冲频率是单位时间内在放电间隙上发生有效的放电次数，可理解为微弧氧化过程中单位时间放电次数。一般而言，脉冲频率增大，微弧氧化层的生长速率降低，微孔孔径小，改变表层致密性，但是脉冲频率很大时，表面总能量高，可能出现过烧现象，表面重复熔融产物数量增多，放电通道直径变大，高频还会改变氧化层的相组成，高频下组织中非晶态相远远高于低频。

占空比是指在一个脉冲循环内，电流导通时间相对于整个周期所占的比例。占空比越大，一个周期内输出的电流越大，能量越高，提高层生长速率，但是会破坏层的致密性和粗糙度。只有在正占空比大于负占空比时，才会发生微弧氧化反应，并且随着正负比值增大，层厚和粗超度增加。

氧化时间影响最大的是微弧氧化层的厚度、粗糙度和表面形貌。在恒流或恒压模式下，氧化时间与氧化层的厚度和粗糙度成正比，随着氧化时间延长，微孔数量减少，孔径增加，硬度和耐磨性先增加后减小。在恒流模式下，电压随着时间的延长而增加，当时间增加到一定值时，由于电压非常高，微弧氧化层烧损，破坏了层结构。

如上述，对铝材进行微弧氧化后，表面含有大量的孔洞，需要对所述孔洞进行封孔，以提高微弧氧化膜的耐腐蚀性，现有技术中存在有无机物封孔、改性封孔、或者溶胶凝胶封孔，以及有机物封孔，其中有机物封孔，其主要是通过将油脂或合成树脂涂覆于微弧氧化膜层，使有机物在物理吸附作用下流动，并填充到孔洞中，将其封闭，降低 MAO 膜层的孔隙率。

本发明采用的树脂涂料包括以下原料组成：

水性丙烯酸酯乳液 20-60份，

分散剂0.6-5份

消泡剂0.5-3份

成膜助剂0.5-4份

流平剂0.5-3份

去离子水50～65份；

所述消泡剂为有机硅类消泡剂或聚醚类消泡剂，

分散剂选自BYK191、BYK180、SN-5040中的至少一种，

流平剂选自道康宁DC-57、BYK348中的至少一种；

成膜助剂选自二丙二醇甲醚或二丙二醇丁醚。

过程为：（1）制备水性丙烯酸酯涂料：按照配方量将水性丙烯酸酯乳液、分散剂、消泡剂、成膜助剂、流平剂、去离子水加入到分散机中，600-2000rpm分散20-40min，分散均匀；

（2）对铝合金进行表面处理；

（3）将步骤（1）制备的水性丙烯酸酯涂料喷涂于步骤（2）的铝合金表面，在室温自然通风状态下晾干。

有益技术效果

（1）本发明通过对铝材微弧氧化处理、定向腐蚀γ氧化铝和表面涂覆丙烯酸涂料，有效的提高了铝材的耐腐蚀性，且获得的涂料和铝材的结合力较高，有效的提升了铝材的使用寿命。

（2）通过水性丙烯酸酯乳液、分散剂、消泡剂、成膜助剂、流平剂的复配调节，获得的涂料具有良好的分散性和界面结合力，涂层的防腐性能和使用寿命有了显著提升。

附图说明

附图1本发明实施例和对比例的SEM图像。

附图2本发明微弧氧化铝材和腐蚀后铝材截面的SEM图像。

具体实施方式：

实施例1

一种水性涂料，通过如下工艺涂覆，包括如下步骤：

（1）制备水性丙烯酸酯涂料：按照配方量将水性丙烯酸酯乳液、分散剂、消泡剂、成膜助剂、流平剂、去离子水加入到分散机中，600rpm分散20min，分散均匀；

涂料各组分配比为：

水性丙烯酸酯乳液 20份，

BYK180分散剂0.6份

有机硅类消泡剂消泡剂0.5份

二丙二醇甲醚成膜助剂0.5份

DC-57流平剂0.5份

去离子水50份。

（2）对铝合金进行表面处理，包括如下步骤：

（2-1）表面处理：分别依次使用280#、400#，600#，1000#砂纸逐级打磨铝合金；然后依次经丙酮超声除油、乙醇冲洗和去离子水冲洗，干燥；

（2-2）微弧氧化：将经过表面处理的铝合金作为阳极放置于微弧氧化液中，微弧氧化液由6g/L硅酸钠、2g/L氢氧化钠、1g/L六偏磷酸钠、1g/LEDTA-2Na和去离子水组成，微弧氧化的电解参数：电压为400V、频率200Hz、占空比10％、温度0℃，时间10min；

（2-3）去离子水清洗，烘箱干燥，依次使用600#，1000#砂纸打磨铝合金；

（2-4）浸泡腐蚀液，所述腐蚀液包括有10wt.%磷酸、5g/L柠檬酸、1g/L十二烷基苯磺酸钠和去离子水，温度为35℃，时间为10min；

（2-5）去离子水清洗、烘箱干燥；

（2-6）重复步骤（4）-（5），重复次数为1次；

（3）将步骤（1）制备的水性丙烯酸酯涂料高压无气喷涂法喷涂于步骤（2）的铝合金表面，在室温自然通风状态下晾干。

实施例2

一种水性涂料，通过如下工艺涂覆，包括如下步骤：

（1）制备水性丙烯酸酯涂料：按照配方量将水性丙烯酸酯乳液、分散剂、消泡剂、成膜助剂、流平剂、去离子水加入到分散机中，1000rpm分散26min，分散均匀；

涂料各组分配比为：

水性丙烯酸酯乳液 32份，

BYK180分散剂1.92份

有机硅类消泡剂消泡剂1.25份

二丙二醇甲醚成膜助剂1.55份

DC-57流平剂1.25份

去离子水84.5份。

（2）对铝合金进行表面处理，包括如下步骤：

（2-2）微弧氧化：将经过表面处理的铝合金作为阳极放置于微弧氧化液中，微弧氧化液由7.2g/L硅酸钠、2.6g/L氢氧化钠、1.3g/L六偏磷酸钠、1.06g/LEDTA-2Na和去离子水组成，微弧氧化的电解参数：电压为430V、频率320Hz、占空比16％、温度3℃，时间13min；

（2-4）浸泡腐蚀液，所述腐蚀液包括有11.5wt.%磷酸、6.5g/L柠檬酸、1.3g/L十二烷基苯磺酸钠和去离子水，温度为36.5℃，时间为10.6min；

（2-5）去离子水清洗、烘箱干燥；

（2-6）重复步骤（4）-（5），重复次数为2次；

实施例3

一种水性涂料，通过如下工艺涂覆，包括如下步骤：

（1）制备水性丙烯酸酯涂料：按照配方量将水性丙烯酸酯乳液、分散剂、消泡剂、成膜助剂、流平剂、去离子水加入到分散机中，1500rpm分散32min，分散均匀；

涂料各组分配比为：

水性丙烯酸酯乳液 44份，

BYK180分散剂3.24份

有机硅类消泡剂消泡剂2份

二丙二醇甲醚成膜助剂2.6份

DC-57流平剂2份

去离子水59份。

（2）对铝合金进行表面处理，包括如下步骤：

（2-2）微弧氧化：将经过表面处理的铝合金作为阳极放置于微弧氧化液中，微弧氧化液由8.4g/L硅酸钠、3.2g/L氢氧化钠、1.6g/L六偏磷酸钠、1.12g/LEDTA-2Na和去离子水组成，微弧氧化的电解参数：电压为460V、频率440Hz、占空比22％、温度6℃，时间16min；

（2-4）浸泡腐蚀液，所述腐蚀液包括有13wt.%磷酸、8g/L柠檬酸、1.6g/L十二烷基苯磺酸钠和去离子水，温度为38℃，时间为11.2min；

（2-5）去离子水清洗、烘箱干燥；

（2-6）重复步骤（4）-（5），重复次数为3次；

实施例4

一种水性涂料，通过如下工艺涂覆，包括如下步骤：

（1）制备水性丙烯酸酯涂料：按照配方量将水性丙烯酸酯乳液、分散剂、消泡剂、成膜助剂、流平剂、去离子水加入到分散机中， 2000rpm分散40min，分散均匀；

涂料各组分配比为：

水性丙烯酸酯乳液 60份，

BYK180分散剂5份

有机硅类消泡剂消泡剂3份

二丙二醇甲醚成膜助剂4份

DC-57流平剂3份

去离子水65份。

（2）对铝合金进行表面处理，包括如下步骤：

（2-2）微弧氧化：将经过表面处理的铝合金作为阳极放置于微弧氧化液中，微弧氧化液由10g/L硅酸钠、4g/L氢氧化钠、2g/L六偏磷酸钠、1.2g/LEDTA-2Na和去离子水组成，微弧氧化的电解参数：电压为500V、频率600Hz、占空比30％、温度10℃，时间20min；

（2-4）浸泡腐蚀液，所述腐蚀液包括有15wt.%磷酸、10g/L柠檬酸、2g/L十二烷基苯磺酸钠和去离子水，温度为40℃，时间为12min；

（2-5）去离子水清洗、烘箱干燥；

（2-6）重复步骤（4）-（5），重复次数为4次；

以实施例2为基础，对其重复次数进行修改，其中对比例1重复次数为1次，实施例2为2次，对比例3重复次数为3次，对比例4为4次，腐蚀后，不进行有机膜涂覆，对孔道结构进行表征，如附图1所示，实施例2中进行两次腐蚀其孔道结构有轻微变换，主要表现为孔道变大，随着腐蚀次数的增加，腐蚀明显，孔道结构变得更为丰富，为后续有机涂料的涂覆提供了完美的吸附位点，进而为铝材涂层的高结合力提供有利基础。

对比例5

一种水性涂料，通过如下工艺涂覆，包括如下步骤：

涂料各组分配比为：

水性丙烯酸酯乳液 32份，

BYK180分散剂1.92份

有机硅类消泡剂消泡剂1.25份

二丙二醇甲醚成膜助剂1.55份

DC-57流平剂1.25份

去离子水84.5份。

（2）对铝合金进行表面处理，包括如下步骤：

对比例6

一种水性涂料，通过如下工艺涂覆，包括如下步骤：

涂料各组分配比为：

水性丙烯酸酯乳液 32份，

BYK180分散剂1.92份

有机硅类消泡剂消泡剂1.25份

二丙二醇甲醚成膜助剂1.55份

DC-57流平剂1.25份

去离子水84.5份。

（2）对铝合金进行表面处理，包括如下步骤：

如上表所示，腐蚀电流密度的值表示腐蚀一旦发生，腐蚀的速度，值越小腐蚀的速度越慢，耐腐蚀性越好；腐蚀电位表示发生腐蚀的难易程度，其绝对值越小，越不容易发生腐蚀，

耐腐蚀性能越好。对比例5-6与实施例2相比，对比例5未对铝材进行微弧氧化，也未对表面微弧氧化膜进行腐蚀腐蚀，对比例6对铝材进行微弧氧化，也未对表面微弧氧化膜进行腐蚀腐蚀，对比例5获得的铝合金未经过微弧氧化，其表面经过砂纸抛光，获得的表面光滑，粗糙率低，在其表面涂覆涂料后，铝材的腐蚀电流密度由3.82*10^-6降低到6.72*10^-7，说明表面的涂料能够有效的保护铝材不受腐蚀，但是由于光滑的表面状况并不利于涂料的吸附，但是其结合力较低为1.97Mpa，对比例6中的铝合金经过微弧氧化，通过调节电解液和脉冲电解条件，获得的微弧氧化膜层相对来说较为平坦均匀，表面有火山口状氧化物堆积，表明在微弧氧化处理放电过程中存在等离子体以及氧化物从孔中熔融并凝固冷却的过程，因而存在孔道及氧化物堆积于孔道周围，获得的微弧氧化膜的厚度为24.8μm，腐蚀电流密度显著的降低，为5.07*10^-8 A/cm²，且结合力相比于对比例5提升至3.09Mpa，实施例2获得的铝材涂层结构的结合强度最好，喷涂涂料后腐蚀的电流腐蚀电流密度为3.12*10^-8，结合力为4.23Mpa，通过对微弧氧化膜表面的γ氧化铝腐蚀，形成丰富的孔道表面，有利于获得高强度的涂层结合强度。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims

1.一种水性涂料，所述涂料涂覆于微弧氧化铝合金表面，对微弧氧化孔道封孔，其特征在于所述水性涂料包括以下原料组成：

水性丙烯酸酯乳液 20-60份，

分散剂0.6-5份

消泡剂0.5-3份

成膜助剂0.5-4份

流平剂0.5-3份

去离子水50～65份；

所述消泡剂为有机硅类消泡剂或聚醚类消泡剂，

分散剂选自BYK191、BYK180、SN-5040中的至少一种，

流平剂选自道康宁DC-57、BYK348中的至少一种；

成膜助剂选自二丙二醇甲醚或二丙二醇丁醚；

所述铝合金经过如下处理步骤：

（2）微弧氧化：将经过表面处理的铝合金作为阳极放置于微弧氧化液中，微弧氧化液由6-10g/L硅酸钠、2-4g/L氢氧化钠、1-2g/L六偏磷酸钠、1-1.2g/LEDTA-2Na和去离子水组成，

（3）去离子水清洗，烘箱干燥，依次使用600#，1000#砂纸打磨铝合金；

（5）去离子水清洗、烘箱干燥；

（6）重复步骤（4）-（5），重复次数为1-4次；

（7）涂覆有机涂料。

2.如权利要求1所述的一种水性涂料，其特征在于所述水性涂料通过喷涂法喷涂于微弧氧化铝合金表面，喷涂采用高压无气喷涂法施工，喷涂厚度40-100μm。

3.如权利要求1所述的一种水性涂料，其特征在于所述铝合金选自2系列、5系、6系和7系中的一种。

4.如权利要求1所述的一种水性涂料，其特征在于微弧氧化的电解参数：电压为400-500V、频率200-600Hz、占空比10-30％、温度0-10℃，时间10-20min。

5.如权利要求1所述的一种水性涂料，其特征在于烘干温度为70-80℃，烘干气氛为惰性气体。