CN115890453A - 导光膜全自动抛光设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种导光膜全自动抛光设备，涉及导光膜加工技术领域，其包括机架机构、定位机构、抛光机构和集尘机构，所述定位机构包括承载组件和定位组件，所述承载组件和所述定位组件均设置在所述机架机构上，所述定位组件位于所述承载组件的一侧；所述抛光机构设置在所述机架机构上且位于所述承载组件上方；所述集尘机构设置在所述机架机构上，且所述集尘机构的输入端朝向所述承载组件。本申请具有提高导光膜的抛光效果的效果。

Description

导光膜全自动抛光设备

技术领域

本申请涉及导光膜加工技术领域，尤其涉及一种导光膜全自动抛光设备。

背景技术

导光膜是液晶显示器的背光模组中的一个重要组成部分，是具有高折射率及光穿透率的透明薄膜，其表面有不同疏密的网点微结构，它利用光线在介质间折射率的差异而发生全反射现象，藉由网点微结构将光线引导至表面射出，将线光源转变为面光源，具有超薄、发光均匀、色彩多变化等多个特点。导光膜被切割后，需要进行抛光加工，以使表面具有高光洁度，提高导光膜的透光率。

相关技术公开了一种导光膜抛光机，包括基座、设置在基座上的吸附装置和用于抛光的研磨装置，导光膜设置在基座上，吸附装置对导光膜进行吸附固定并带动导光膜向研磨装置处移动，研磨装置对导光膜进行研磨抛光。

然而，抛光打磨对导光膜的位置的精度要求高，导光膜偏移则会导致打磨成型后的导光膜不符合产品要求，且打磨下来的基材碎屑会被吸附到导光膜上，影响导光膜的表面洁净度和透光度，故发明人认为需要开发一种新型的、抛光效果好的导光膜全自动抛光设备。

发明内容

为了提高导光膜打磨抛光的抛光效果的问题，本申请提供了一种导光膜全自动抛光设备。

本申请提供的一种导光膜全自动抛光设备采用如下的技术方案：

导光膜全自动抛光设备包括机架机构、定位机构、抛光机构和集尘机构，所述定位机构包括承载组件和定位组件，所述承载组件和所述定位组件均设置在所述机架机构上，所述定位组件位于所述承载组件的一侧；所述抛光机构设置在所述机架机构上且位于所述承载组件上方；所述集尘机构设置在所述机架机构上，且所述集尘机构的输入端朝向所述承载组件。

通过采用上述技术方案，工作人员将导光膜放置在承载组件上，定位组件对承载组件上的导光膜进行精准定位，便于抛光机构对导光膜的精准打磨，提高抛光效果；承载组件带动导光膜移动至抛光机构处，抛光机构对导光膜进行打磨抛光，集尘机构能够吸除打磨下来的碎屑，减少碎屑附着在导光膜上的可能性，保证导光膜的洁净度，进而提高导光膜的成型效果。

在一个具体的可实施方案中，所述承载组件包括设置在机架机构上的承载滑台、滑动设置在所述承载滑台上的承载滑座、设置在所述承载滑座上的支撑柱、设置在所述支撑柱上的支撑底板、以及设置在所述支撑底板上的吸附平台。

通过采用上述技术方案，导光膜被吸附固定在吸附平台上，承载滑座带动导光膜沿承载滑台长度方向移动，便于抛光机构对导光膜进行打磨。

在一个具体的可实施方案中，所述支撑底板上设置有卡接环条，所述吸附平台靠近所述支撑底板的一侧设置有连接腔，所述卡接环条与所述连接腔的内侧壁相抵；所述支撑底板上设置有多个抵接块一，所述连接腔的侧壁内设置有多个抵接块二，一个所述抵接块二对应抵接一个所述抵接块一，所述支撑底板上设置有多个连接螺栓，且每个所述连接螺栓贯穿一个所述抵接块一以对应螺纹连接一个所述抵接块二。

通过采用上述技术方案，使吸附平台与支撑底板之间可拆卸连接，当需抛光的导光膜的尺寸不同时，便于工作人员更换吸附平台，使吸附平台的尺寸与导光膜的尺寸相适配，便于吸附平台对导光膜的吸附固定，保证导光膜的位置稳定性和位置精准性，进而保证抛光机构对导光膜的打磨效果，避免出现打磨偏移的可能性。

在一个具体的可实施方案中，所述定位组件包括至少三组定位件，每组定位件包括定位支架、气缸安装座、定位气缸、推移板、调节安装座、调节件和定位块，每个所述定位支架设置在所述机架机构上且位于所述承载滑台的其中一侧，所述定位气缸通过所述气缸安装座设置在所述定位支架上，所述定位气缸输出端朝向所述承载滑台并与所述推移板相连，至少一个所述调节安装座滑动连接在所述推移板上，每个所述调节安装座上安装一个所述调节件，每个所述调节件靠近所述承载滑座的一端连接一个所述定位块。

通过采用上述技术方案，所有定位气缸伸长使每个定位块均与导光膜相抵，对导光膜的侧壁进行精准定位，便于抛光机构对导光膜的精准抛光，减少打磨偏移的可能性；调节件能够精准调节定位块的伸长距离，进一步对导光膜进行精准定位。

在一个具体的可实施方案中，所述抛光机构包括移动组件和两组抛光组件，所述移动组件设置在所述机架机构上，每组所述抛光组件通过所述移动组件架设于所述承载滑台上方，且两组所述抛光组件分别位于所述承载滑台的两侧；每组所述抛光组件包括电机固定块、抛光电机和抛光刀，所述电机固定块设置在所述移动组件上，所述抛光电机设置在所述电机固定块上，所述抛光电机的输出端贯穿所述电机固定块以连接所述抛光刀。

通过采用上述技术方案，移动组件通过电机固定块带动抛光刀靠近导光膜，抛光电机驱动抛光刀高速转动，对导光膜的侧壁进行打磨抛光。

在一个具体的可实施方案中，所述移动组件包括安装件和两组驱动件，所述安装件包括安装架、多根安装导轨和两个移动架，所述安装架通过所述机架机构架设在所述承载滑台上方，多根所述安装导轨设置在所述安装架上，每个移动架同时与多根所述安装导轨滑动相连，每个所述移动架远离所述安装导轨的侧壁上连接一个所述电机固定块；每组驱动件包括移动电机和移动丝杆，所述驱动电机设置在所述安装架的一侧，一个所述移动丝杆对应螺纹穿设一个所述移动架，且所述移动丝杆的其中一端与所述驱动电机输出端相连，所述移动丝杆的另一端转动连接所述安装架。

通过采用上述技术方案，移动电机带动移动丝杆转动，进而通过移动架带动电机固定块、抛光刀靠近导光膜；多条安装导轨保证了移动架的移动稳定性和安装稳定性。

在一个具体的可实施方案中，所述集尘机构包括集尘器、表面集尘组件、多组随动集尘组件，所述承载滑台的两侧分别设置一组所述随动集尘组件，且一组所述随动集尘组件对应连接一块所述电机固定块；所述表面集尘组件设置在所述安装架远离所述随动集尘组件的一端，且所述表面集尘组件和每组所述随动集尘组件均与所述集尘器相连通。

通过采用上述技术方案，电机固定块带动随动集尘组件移动，当抛光刀对导光膜进行打磨时，随动集尘组件能够从承载滑台的任一侧吸除打磨下的碎屑，减少碎屑被吸附到导光膜上的可能性，保证导光膜的洁净度；打磨后的导光膜在承载滑台上继续移动，表面集尘组件对导光膜表面的碎屑作进一步吸附，进而进一步减少碎屑被吸附到导光膜上的可能性。

在一个具体的可实施方案中，每组所述随动集尘组件包括集尘座、吸尘管一、吸尘管二、吸尘管三和连接管一，所述集尘座设置在所述机架机构上且位于所述承载滑台的其中一侧，所述集尘座通过所述连接管一与所述集尘器相连通；所述吸尘管一与所述集尘座靠近所述承载滑台的一端相连通，所述吸尘管二滑动穿设在所述吸尘管一的侧壁内，所述吸尘管三滑动穿设在所述吸尘管二的侧壁内；所述吸尘管三靠近所述承载滑台的一端设置有集尘固定块，所述集尘固定块上穿设有固定轴销，所述固定轴销远离所述集尘固定块的一端连接有吹风头，且所述吹风头与任一所述电机固定块相连。

通过采用上述技术方案，吸尘管三在电机固定块的带动下，向靠近承载滑台的方向移动，使吸尘管三远离集尘座的一端始终靠近抛光刀，便于对打磨下的碎屑进行初步吸除，碎屑通过集尘座、连接管一被集尘器排出，保证了导光膜的洁净度。

在一个具体的可实施方案中，所述表面集尘组件包括集尘气缸、集尘方管、两根伸缩软管和两根连接管二，所述集尘气缸通过所述机架机构设置在所述承载滑台上方，所述集尘气缸的输出端朝向所述承载滑台以连接所述集尘方管，且所述集尘方管朝向所述承载滑台的一端开口；所述集尘方管的两端分别与一根伸缩软管相连通，且每根伸缩软管分别通过一根所述连接管二与所述集尘器相连通。

通过采用上述技术方案，集尘气缸带动集尘方管向靠近承载滑台的方向移动，集尘方管对附着在导光膜上的碎屑进行吸除，碎屑通过伸缩软管、连接管二被集尘器排出，进一步保证导光膜的洁净度。

在一个具体的可实施方案中，所述机架机构上还设置有下料机构；所述下料机构包括下料支架、下料滑台、下料滑座、连接板、装载板、收料气缸和多个收料吸盘，所述下料支架设置在所述承载滑台的一侧且位于所述承载滑台远离所述定位组件的一端，所述下料滑台设置在所述下料支架上，所述连接板通过所述下料滑座与所述下料滑台滑动相连，所述收料气缸设置在所述连接板上，所述收料气缸输出端朝向所述承载滑台并与所述装载板相连，多个所述收料吸盘设置在所述装载板上。

通过采用上述技术方案，收料气缸带动收料吸盘向靠近承载滑台的方向移动，使导光膜被吸附在收料吸盘上，收料气缸收缩，带动导光膜脱离吸附平台；下料滑座通过连接板带动收料气缸、收料吸盘和导光膜沿下料滑台长度方向移动，进而带动导光膜移动至下料区，工作人员在下料区收取抛光完成的导光膜。

综上所述，本申请具有以下有益技术效果：

1.工作人员将导光膜放置在承载组件上，定位组件对承载组件上的导光膜进行精准定位，便于抛光机构对导光膜的精准打磨，提高抛光效果；承载组件带动导光膜移动至抛光机构处，抛光机构对导光膜进行打磨抛光，集尘机构能够吸除打磨下来的碎屑，减少碎屑附着在导光膜上的可能性，保证导光膜的洁净度，进而提高导光膜的成型效果；

2.电机固定块带动随动集尘组件移动，当抛光刀对导光膜进行打磨时，随动集尘组件能够从承载滑台的任一侧吸除打磨下的碎屑，减少碎屑被吸附到导光膜上的可能性，保证导光膜的洁净度；打磨后的导光膜在承载滑台上继续移动，表面集尘组件对导光膜表面的碎屑作进一步吸附，进而进一步减少碎屑被吸附到导光膜上的可能性。

附图说明

图1是本申请实施例中一种导光膜全自动抛光设备的结构示意图；

图2是本申请实施例中导光膜全自动抛光设备的结构示意图；

图3是本申请实施例中用于展示承载组件的结构示意图；

图4是本申请实施例中承载组件竖直方向上的剖面示意图；

图5是本申请实施例中用于展示定位组件的结构示意图；

图6是本申请实施例中用于展示除静电组件的结构示意图；

图7是本申请实施例中用于展示抛光机构的结构示意图；

图8是本申请实施例中用于展示随动集尘组件的爆炸示意图；

图9是图8中A部分的放大示意图；

图10是本申请实施例中用于展示表面集尘组件和收料机构的结构示意图。

附图标记说明：

1、机架机构；11、机罩；111、负压件；12、工作台；121、安装柱；122、支撑横梁；2、集尘机构；21、集尘器；3、承载组件；31、承载滑台；32、承载滑座；33、支撑柱；34、支撑底板；341、卡接环条；342、抵接块一；343、连接螺栓；35、吸附平台；351、连接腔；352、抵接块二；4、定位组件；41、定位件；411、定位支架；412、气缸安装座；4121、气缸固定块；4122、气缸调节块；413、定位气缸；414、推移板；4141、调节槽；415、调节安装座；416、调节件；417、定位块；42、校准件；5、抛光机构；51、移动组件；511、安装架；512、安装导轨；513、移动架；514、移动电机；515、移动丝杆；52、抛光组件；521、电机固定块；5211、中间连接块；522、抛光电机；523、驱动杆；524、抛光刀；6、随动集尘组件；61、集尘座；62、吸尘管一；63、吸尘管二；64、吸尘管三；641、集尘固定块；642、固定轴销；643、吹风头；644、吸尘口一；645、让位通道；65、连接管一；7、表面集尘组件；71、集尘气缸；72、集尘方管；73、伸缩软管；74、连接管二；8、除静电组件；81、静电棒支架；82、离子风棒；9、下料机构；91、下料支架；92、下料滑台；93、下料滑座；94、连接板；95、装载板；951、安装槽；96、收料气缸；97、吸盘安装杆；98、收料吸盘。

具体实施方式

本申请实施例公开了一种导光膜全自动抛光设备。

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

参照图1和图2，导光膜全自动抛光设备包括机架机构1，机架机构1上设置有定位机构、抛光机构5、集尘机构2和下料机构9，定位机构对导光膜进行固定，并控制导光膜的移动。抛光机构5、下料机构9依次沿导光膜的移动方向设置，抛光机构5对导光膜进行打磨抛光，下料机构9将抛光完成的导光膜从定位机构上卸下，以待工作人员操作。集尘机构2设置在抛光机构5的任一侧，抛光机构5打磨下的碎屑被集尘机构2吸除，以保证导光膜的洁净度。

参照图1，机架机构1包括机罩11和工作台12，工作台12设置在机罩11的侧壁内。机罩11上设置有两台负压件111，在本实施例中，负压件111为风机过滤机组。负压件111在机罩11顶部将空气吸入和并过滤，保证机罩11内的负压状态。

参照图2，定位机构包括设置在工作台12上的承载组件3和定位组件4，导光膜被放置在承载组件3上，承载组件3能够吸附固定导光膜并带动导光膜移动，定位组件4对承载组件3上的导光膜进行定位。

参照图3，承载组件3包括承载滑台31、承载滑座32、支撑柱33、支撑底板34和吸附平台35，承载滑台31设置在工作台12上，承载滑座32滑动连接在承载滑台31上，支撑底板34通过支撑柱33设置在承载滑座32上，吸附平台35设置在支撑底板34上。

参照图4，吸附平台35朝向支撑底板34的侧壁上设置有连接腔351，支撑底板34上且位于连接腔351的侧壁内设置有卡接环条341，且卡接环条341的外径与连接腔351的内径相适配。支撑底板34上且位于连接腔351的侧壁内设置有多个抵接块一342，连接腔351内侧壁上对应抵接块一342设置有抵接块二352，在本实施例中，抵接块一342与抵接块二352均为四个。支撑底板34上设置有四个连接螺栓343，每个连接螺栓343同时贯穿支撑底板34和其中一个抵接块一342以螺纹连接抵接块二352。

参照图5，定位组件4包括定位件41，承载滑台31长度方向的一端设置一组定位件41，承载滑台31宽度方向的两端分别对称设置一组定位件41。每组定位件41包括定位支架411、气缸安装座412、定位气缸413、推移板414、调节安装座415、调节件416和定位块417，定位支架411设置在工作台12上，气缸安装座412设置在定位支架411上。气缸安装座412包括设置在定位支架411上的气缸固定块4121、以及滑动连接在气缸固定块4121上的气缸调节块4122。定位气缸413设置在气缸调节块4122上，且定位气缸413输出端朝向承载滑台31并与推移板414相连。推移板414朝向承载滑台31的侧壁上设置有调节槽4141，在本实施例中，调节槽4141为燕尾槽。调节安装座415的一端与调节槽4141相适配并滑动连接在调节槽4141的侧壁内。在本实施例中，承载滑台31长度方向一端的推移板414上滑动连接有两个调节安装座415，承载滑台31宽度方向的任一端的推移板414上滑动连接有一个调节安装座415。调节安装座415的另一端连接调节件416，在本实施例中，调节件416为微分头。调节件416的测量端朝向承载滑台31并与定位块417相连。

参照图4和图5，工作人员将导光膜放置在吸附平台35上，在负压作用下，导光膜被吸附平台35吸附固定。三个定位气缸413伸长，分别通过推移板414带动定位块417向吸附平台35方向移动，至定位块417与导光膜相抵，以调节和定位导光膜的位置。当对不同尺寸的导光膜进行抛光时，卸下连接螺栓343，更换与导光膜尺寸相适配的吸附平台35，以便于导光膜更好地贴合、吸附在吸附平台35上。调节气缸调节块4122和调节安装座415的位置，以调节定位气缸413和调节件416与吸附平台35的距离，便于对不同尺寸的导光膜进行定位。

参照图1和图5，定位组件4还包括校准件42，在本实施例中，校准件42为检测摄像头。校准件42设置在机罩11的内侧壁上，校准件42用于检测各个定位块417的位置，以减少导光膜位置偏移的可能性。

参照图6，抛光机构5包括移动组件51和两组抛光组件52，工作台12上且位于承载滑台31宽度方向的两侧分别设置有安装柱121，两根安装柱121上同时连接有一根支撑横梁122，移动组件51设置在支撑横梁122上，每组抛光组件52通过移动组件51架设于承载滑台31上方，且两组抛光组件52分别位于承载滑台31宽度方向的两端。

参照图6和图7，移动组件51包括设置安装件和驱动件。安装件包括设置在支撑横梁122上的安装架511、设置在安装架511上的两根安装导轨512、以及同时滑动连接两根安装导轨512的移动架513。移动架513为两块，每块移动架513分别与一组驱动件相连。每组驱动件包括设置在安装架511上的移动电机514、以及与移动电机514输出端相连的移动丝杆515。移动丝杆515远离移动电机514的一端转动连接安装架511，每根移动丝杆515上螺纹套设一块移动架513。

参照图7，每组抛光组件52对应设置在其中一块移动架513上。每组抛光组件52包括电机固定块521、抛光电机522、驱动杆523和抛光刀524。电机固定块521设置在移动架513远离移动丝杆515的一端，抛光电机522设置在电机固定块521上，且抛光电机522输出端与驱动杆523相连，驱动杆523贯穿电机固定块521以连接抛光刀524。在本实施例中，抛光刀524为双刃钻石刀。

参照图7，当导光膜完成定位后，承载滑座32带动导光膜在承载滑台31长度方向上移动。移动电机514控制移动丝杆515传动，带动移动架513向靠近承载滑台31的方向移动，进而带动抛光刀524向靠近导光膜的方向移动，至抛光刀524与导光膜接触；抛光电机522带动抛光刀524高速转动，对导光膜进行打磨抛光；承载滑座32继续移动，带动导光膜相对抛光刀524沿承载滑台31长度方向移动，使任一抛光刀524对导光膜的其中一个侧壁面进行打磨抛光。

参照图6，工作台12上还设置有除静电组件8，除静电组件8包括静电棒支架81和离子风棒82，静电棒支架81设置在工作台12上，且位于安装架511靠近定位支架411的一侧，离子风棒82通过静电棒支架81架设在承载滑台31上方，离子风棒82输出端朝向承载滑台31。离子风棒82能够减少静电的产生，避免在静电作用下，被打磨下的碎屑附着在导光膜上的可能性，便于吸除碎屑。

参照图2和8，集尘机构2包括集尘器21、随动集尘组件6和表面集尘组件7，随动集尘组件6设置在工作台12上，且位于除静电组件8与安装柱121之间，且随动集尘组件6与任一电机固定块521相连。表面集尘组件7设置在支撑横梁122远离安装架511的侧壁上，集尘器21位于工作台12下方并同时与随动集尘组件6和表面集尘组件7相连通，在本实施例中，集尘器21为空气放大器。

参照图2和图8，随动集尘组件6为两组，每组随动集尘组件6包括集尘座61、吸尘管一62、吸尘管二63、吸尘管三64和连接管一65，集尘座61设置在工作台12上且位于承载滑台31宽度方向的其中一侧，集尘座61与集尘器21之间通过连接管一65相连通。

参照图8和图9，吸尘管一62的一端固定在集尘座61上，并与集尘座61相连通，吸尘管一62远离集尘座61的另一端朝向承载滑台31；吸尘管二63的一端滑动设置在吸尘管一62的侧壁内，另一端向承载滑台31方向延伸；吸尘管三64的一端滑动设置在吸尘管二63的侧壁内，另一端向承载滑台31方西延伸，且吸尘管三64靠近承载滑台31的一端设置有吸尘口一，抛光刀524位于吸尘口一处，吸尘管三64上且位于吸尘口一644处设置有供驱动杆523穿过的让位通道。

参照图9，吸尘管三64上设置有集尘固定块641，电机固定块521朝向吸尘管三64的侧壁上设置有中间连接块5211；集尘固定块641上设置有两根固定销轴，两根固定轴销642远离集尘固定块641的一端贯穿中间连接块5211并向承载滑台31方向延伸，且两根固定轴销642靠近承载滑台31的一端同时连接有吹风头643，吹风头643通过螺栓与电机固定块521相连，且抛光刀524位于吸尘口一644与吹风头643之间。

参照图8和图9，当移动架513通过电机固定块521带动,抛光刀524向承载滑台31方向移动时，电机固定块521带动吹风头643向承载滑台31处移动，进而带动吸尘管三64向承载滑台31处移动，吸尘管三64、吸尘管二63相对于集尘座61向承载滑台31处伸长，使抛光刀524始终位于吸尘口一644处，在集尘器21的作用下，抛光刀524打磨下的碎屑通过吸尘口一644被吸入集尘座61内，再通过集尘器21被排出。吹风头643上设置有若干出风口，吹风头643进一步将碎屑吹入吸尘口一内。

参照图10，表面集尘组件7包括集尘气缸71、集尘方管72、伸缩软管73和连接管二74，集尘气缸71设置在支撑横梁122远离安装架511的侧壁上，集尘气缸71输出端朝向承载滑台31并与集尘方管72相连，集尘方管72朝向承载滑台31的侧壁开设有吸尘口二。集尘方管72长度方向的两端分别连通有一根伸缩软管73，每根伸缩软管73远离集尘方管72的一端通过连接管二74与集尘器21相连通。

参照图10，集尘气缸71伸长带动集尘气缸71向承载滑台31方向移动，在集尘器21的作用下，导光膜表面的碎屑通过吸尘口二被集尘方管72吸入,，进而通过伸缩软管73和连接管二74被集尘器21排出。

参照图10，下料机构9包括下料安装件和收料件，下料安装件包括下料支架91、下料滑台92、下料滑座93和连接板94；下料支架91设置在工作台12上且位于集尘方管72远离支撑横梁122的一端，下料滑台92设置在下料支架91上，下料滑座93滑动连接在下料滑台92上，连接板94设置在下料滑座93上。

参照图10，收料件包括收料气缸96、装载板95、多根吸盘安装杆97和多个收料吸盘98，收料气缸96通过螺栓固定在连接板94上，收料气缸96输出端朝向承载滑台31并与装载板95相连，且装载板95位于承载滑台31上方。装载板95上贯穿设置有多条安装槽951，每条安装槽951的侧壁内滑动安装有一根吸盘安装杆97，吸盘安装杆97通过螺母固定在安装槽951的侧壁内。每根吸盘安装杆97靠近承载滑台31的一端连接一个收料吸盘98。在本实施例中，吸盘安装杆97和收料吸盘98均为四个。

参照图10，收料气缸96伸长，通过装载板95带动四个收料吸盘98向承载滑台31方向移动，至收料吸盘98与导光膜相抵接，收料吸盘98吸附导光膜，收料气缸96收缩，带动导光膜上升。当抛光不同尺寸的导光膜时，工作人员能够调整吸盘安装杆97在安装槽951侧壁内的位置，进而调整收料吸盘98之间的距离，从而使导光膜更稳定地被收料吸盘98吸附。

本申请实施例一种导光膜全自动抛光设备的实施原理为：

承载滑座32带动吸附平台35移动至多个定位块417之间，导光膜被放置在吸附平台35上，吸附平台35将导光膜吸附固定；多个定位气缸413伸长至多个定位块417均与导光膜的任一侧壁相抵，以调整导光膜在吸附平台35上的位置，校准件42对导光膜的位置作进一步校准检测；导光膜定位后，承载滑座32带动导光膜沿承载滑台31长度方向移动，使导光膜依次经过离子风棒82、抛光刀524和吸尘口一644、吸尘口二，最后被收料吸盘98吸附；

移动电机514带动抛光电机522向靠近承载滑台31的方向移动，至抛光刀524与导光膜其中一面侧壁相接触；承载滑台31带动导光膜移动，使抛光刀524对导光膜侧壁进行打磨抛光；打磨下的碎屑通过吸尘口一644、吸尘口二被集尘器21吸除；离子风棒82减少了静电了产生，便于碎屑的吸除；

当承载滑台31带动导光膜移动至下料支架91处时，收料气缸96伸长至多个收料吸盘98均与导光膜相接，导光膜被收料吸盘98吸附，收料气缸96收缩带动所有收料吸盘98上移，使导光膜与吸附平台35分离；下料滑座93带动导光膜在下料滑台92长度方向上移动至下料区，待工作人员收取导光膜。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种导光膜全自动抛光设备，其特征在于：包括机架机构(1)、定位机构、抛光机构(5)和集尘机构(2)，所述定位机构包括承载组件(3)和定位组件(4)，所述承载组件(3)和所述定位组件(4)均设置在所述机架机构(1)上，所述定位组件(4)位于所述承载组件(3)的一侧；所述抛光机构(5)设置在所述机架机构(1)上且位于所述承载组件(3)上方；所述集尘机构(2)设置在所述机架机构(1)上，且所述集尘机构(2)的输入端朝向所述承载组件(3)。

2.根据权利要求1所述的导光膜全自动抛光设备，其特征在于：所述承载组件(3)包括设置在机架机构(1)上的承载滑台(31)、滑动设置在所述承载滑台(31)上的承载滑座(32)、设置在所述承载滑座(32)上的支撑柱(33)、设置在所述支撑柱(33)上的支撑底板(34)、以及设置在所述支撑底板(34)上的吸附平台(35)。

3.根据权利要求2所述的导光膜全自动抛光设备，其特征在于：所述支撑底板(34)上设置有卡接环条(341)，所述吸附平台(35)靠近所述支撑底板(34)的一侧设置有连接腔(351)，所述卡接环条(341)与所述连接腔(351)的内侧壁相抵；所述支撑底板(34)上设置有多个抵接块一(342)，所述连接腔(351)的侧壁内设置有多个抵接块二(352)，一个所述抵接块二(352)对应抵接一个所述抵接块一(342)，所述支撑底板(34)上设置有多个连接螺栓(343)，且每个所述连接螺栓(343)贯穿一个所述抵接块一(342)以对应螺纹连接一个所述抵接块二(352)。

4.根据权利要求2所述的导光膜全自动抛光设备，其特征在于：所述定位组件(4)包括至少三组定位件(41)，每组定位件(41)包括定位支架(411)、气缸安装座(412)、定位气缸(413)、推移板(414)、调节安装座(415)、调节件(416)和定位块(417)，每个所述定位支架(411)设置在所述机架机构(1)上且位于所述承载滑台(31)的其中一侧，所述定位气缸(413)通过所述气缸安装座(412)设置在所述定位支架(411)上，所述定位气缸(413)输出端朝向所述承载滑台(31)并与所述推移板(414)相连，至少一个所述调节安装座(415)滑动连接在所述推移板(414)上，每个所述调节安装座(415)上安装一个所述调节件(416)，每个所述调节件(416)靠近所述承载滑座(32)的一端连接一个所述定位块(417)。

5.根据权利要求2所述的导光膜全自动抛光设备，其特征在于：所述抛光机构(5)包括移动组件(51)和两组抛光组件(52)，所述移动组件(51)设置在所述机架机构(1)上，每组所述抛光组件(52)通过所述移动组件(51)架设于所述承载滑台(31)上方，且两组所述抛光组件(52)分别位于所述承载滑台(31)的两侧；每组所述抛光组件(52)包括电机固定块(521)、抛光电机(522)和抛光刀(524)，所述电机固定块(521)设置在所述移动组件(51)上，所述抛光电机(522)设置在所述电机固定块(521)上，所述抛光电机(522)的输出端贯穿所述电机固定块(521)以连接所述抛光刀(524)。

6.根据权利要求5所述的导光膜全自动抛光设备，其特征在于：所述移动组件(51)包括安装件和两组驱动件，所述安装件包括安装架(511)、多根安装导轨(512)和两个移动架(513)，所述安装架(511)通过所述机架机构(1)架设在所述承载滑台(31)上方，多根所述安装导轨(512)设置在所述安装架(511)上，每个移动架(513)同时与多根所述安装导轨(512)滑动相连，每个所述移动架(513)远离所述安装导轨(512)的侧壁上连接一个所述电机固定块(521)；每组驱动件包括移动电机(514)和移动丝杆(515)，所述驱动电机设置在所述安装架(511)的一侧，一个所述移动丝杆(515)对应螺纹穿设一个所述移动架(513)，且所述移动丝杆(515)的其中一端与所述驱动电机输出端相连，所述移动丝杆(515)的另一端转动连接所述安装架(511)。

7.根据权利要求6所述的导光膜全自动抛光设备，其特征在于：所述集尘机构(2)包括集尘器(21)、表面集尘组件(7)、多组随动集尘组件(6)，所述承载滑台(31)的两侧分别设置一组所述随动集尘组件(6)，且一组所述随动集尘组件(6)对应连接一块所述电机固定块(521)；所述表面集尘组件(7)设置在所述安装架(511)远离所述随动集尘组件(6)的一端，且所述表面集尘组件(7)和每组所述随动集尘组件(6)均与所述集尘器(21)相连通。

8.根据权利要求7所述的导光膜全自动抛光设备，其特征在于：每组所述随动集尘组件(6)包括集尘座(61)、吸尘管一(62)、吸尘管二(63)、吸尘管三(64)和连接管一(65)，所述集尘座(61)设置在所述机架机构(1)上且位于所述承载滑台(31)的其中一侧，所述集尘座(61)通过所述连接管一(65)与所述集尘器(21)相连通；所述吸尘管一(62)与所述集尘座(61)靠近所述承载滑台(31)的一端相连通，所述吸尘管二(63)滑动穿设在所述吸尘管一(62)的侧壁内，所述吸尘管三(64)滑动穿设在所述吸尘管二(63)的侧壁内；所述吸尘管三(64)靠近所述承载滑台(31)的一端设置有集尘固定块(641)，所述集尘固定块(641)上穿设有固定轴销(642)，所述固定轴销(642)远离所述集尘固定块(641)的一端连接有吹风头(643)，且所述吹风头(643)与任一所述电机固定块(521)相连。

9.根据权利要求8所述的导光膜全自动抛光设备，其特征在于：所述表面集尘组件(7)包括集尘气缸(71)、集尘方管(72)、两根伸缩软管(73)和两根连接管二(74)，所述集尘气缸(71)通过所述机架机构(1)设置在所述承载滑台(31)上方，所述集尘气缸(71)的输出端朝向所述承载滑台(31)以连接所述集尘方管(72)，且所述集尘方管(72)朝向所述承载滑台(31)的一端开口；所述集尘方管(72)的两端分别与一根伸缩软管(73)相连通，且每根伸缩软管(73)分别通过一根所述连接管二(74)与所述集尘器(21)相连通。

10.根据权利要求2所述的导光膜全自动抛光设备，其特征在于：所述机架机构(1)上还设置有下料机构(9)；所述下料机构(9)包括下料支架(91)、下料滑台(92)、下料滑座(93)、连接板(94)、装载板(95)、收料气缸(96)和多个收料吸盘(98)，所述下料支架(91)设置在所述承载滑台(31)的一侧且位于所述承载滑台(31)远离所述定位组件(4)的一端，所述下料滑台(92)设置在所述下料支架(91)上，所述连接板(94)通过所述下料滑座(93)与所述下料滑台(92)滑动相连，所述收料气缸(96)设置在所述连接板(94)上，所述收料气缸(96)输出端朝向所述承载滑台(31)并与所述装载板(95)相连，多个所述收料吸盘(98)设置在所述装载板(95)上。

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