CN115816106A - 一种大口径异形薄壁金属管加工装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大口径异形薄壁金属管加工装置及方法，其包括：内孔软爪，其外侧具有用于支撑金属管的内圆面的第一支撑面，所述内孔软爪具有至少三个，三个所述内孔软爪分别用于安装于车床卡盘的三个活动卡爪上，至少三个所述内孔软爪的第一支撑面围成一个圆；当所述车床卡盘通过所述活动卡爪驱动所述内孔软爪沿径向移动时，所述内孔软爪可沿径向张紧所述金属管。由于采用内孔软爪与金属管配合装夹，并沿径向张紧金属管，避免金属管在车削时受力不均产生变形，保证了金属管的圆柱度，可靠地实现了加工过程的变形控制，保证了夹紧力受控，降低了装夹、加工难度，提高了产品良品率。

Description

一种大口径异形薄壁金属管加工装置及方法

技术领域

本发明涉及机械加工领域，特别涉及一种大口径异形薄壁金属管加工装置及方法。

背景技术

目前，大口径异形薄壁金属管多采用车、铣的加工方法加工，但是由于其形状复杂、零件外轮廓尺寸相对截面大、壁薄等特点，且加工过程中毛坯去除率高、切削震颤严重，装夹夹紧力不受控制，装夹方法难以选择，在机械加工过程中受到切削力、夹紧力等作用下，导致工艺性差、极易变形、良品率低，尤其是壁厚在8mm以内，直径大于300mm的金属管，圆柱度要求0.05mm，直槽对称度要求0.05mm，车削装夹夹紧力更是不受控制，容易导致金属管变形成椭圆，达不到技术要求。

发明内容

本发明实施例提供一种大口径异形薄壁金属管加工装置及方法，以解决相关技术中车削装夹夹紧力更是不受控制，容易导致金属管变形成椭圆，达不到技术要求的问题。

第一方面，提供了一种大口径异形薄壁金属管加工装置，其包括：内孔软爪，其外侧具有用于支撑金属管的内圆面的第一支撑面，所述内孔软爪具有至少三个，三个所述内孔软爪分别用于安装于车床卡盘的三个活动卡爪上，至少三个所述内孔软爪的第一支撑面围成一个圆；当所述车床卡盘通过所述活动卡爪驱动所述内孔软爪沿径向移动时，所述内孔软爪可沿径向张紧所述金属管。

一些实施例中，所述内孔软爪的外侧还具有第三支撑面，所述第一支撑面与所述第三支撑面形成阶梯，所述第三支撑面用于支撑于所述金属管的大端面。

一些实施例中，所述大口径异形薄壁金属管加工装置还包括铣钻定位座，所述铣钻定位座的内侧具有用于支撑所述金属管的凸台端面的第二支撑面，所述铣钻定位座上安装有用于下压所述金属管的压板，所述压板位于所述第二支撑面的上方。

一些实施例中，所述压板的外侧设有沉孔，所述沉孔内活动安装有螺杆，所述压板安装于所述螺杆上，所述螺杆可驱动所述压板沿其轴线方向移动。

一些实施例中，所述铣钻定位座的内侧还具有第四支撑面，所述第四支撑面与所述第二支撑面形成阶梯，所述第四支撑面用于配合定位所述金属管的外圆面。

一些实施例中，所述大口径异形薄壁金属管加工装置还包括割槽定位座，所述割槽定位座具有用于支撑所述金属管的大端面的第五支撑面，所述第五支撑面设有定位孔，所述定位孔用于通过定位销定位所述大端面上的端面孔。

一些实施例中，所述割槽定位座的内侧具有用于定位所述金属管的直槽位置的碰丝槽，所述碰丝槽具有至少两个，两个所述碰丝槽绕所述割槽定位座的轴线对称设置。

第二方面，提供了一种大口径异形薄壁金属管加工方法，其包括以下步骤：将内孔软爪安装至车床卡盘的活动卡爪上，使所述内孔软爪的第一支撑面围成一个圆；将金属管装配于所述内孔软爪的外侧，并使所述内孔软爪的第一支撑面支撑于所述金属管的内圆面；启动车床卡盘，通过所述活动卡爪驱动所述内孔软爪沿径向移动，并使所述内孔软爪沿径向张紧所述金属管；对所述金属管进行精车。

一些实施例中，还包括以下步骤：将金属管装配于铣钻定位座的内侧，并使所述铣钻定位座的第二支撑面支撑于所述金属管的凸台端面；利用压板下压所述金属管，使所述第二支撑面与所述压板配合沿轴向夹持所述金属管；对所述金属管进行钻铣。

一些实施例中，还包括以下步骤：将金属管装配于割槽定位座的上方，并使所述割槽定位座的第五支撑面支撑于所述金属管的大端面，所述第五支撑面的定位孔通过定位销定位所述大端面上的端面孔，所述割槽定位座的碰丝槽与所述金属管的直槽位置一一对应；在线切割机床上固定所述割槽定位座，对所述金属管进行割槽。

本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：

本发明实施例提供了一种大口径异形薄壁金属管加工装置及方法，由于采用内孔软爪与金属管配合装夹，并沿径向张紧金属管，避免金属管在车削时受力不均产生变形，保证了金属管的圆柱度，可靠地实现了加工过程的变形控制，保证了夹紧力受控，降低了装夹、加工难度，提高了产品良品率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的车削过程装夹结构示意图；

图2为本发明实施例提供的内孔软爪的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的金属管的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的铣削过程装夹结构示意图；

图5为本发明实施例提供的铣钻定位座的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的压板的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的螺杆的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的割槽过程装夹结构示意图；

图9为本发明实施例提供的割槽定位座的结构示意图。

图中标号：

1、大端面；2、端面孔；3、V形弧面槽；4、凸台端面；5、内圆面；6、外圆面；7、直槽；8、沉孔；9、第一支撑面；10、内孔软爪；11、金属管；12、沉孔；13、第二支撑面；14、第四支撑面；15、定位孔；16、铣钻定位座；17、螺杆；18、压板；19、第一螺母；20、垫片；21、第二螺母；22、碰丝槽；23、定位孔；24、割槽定位座；25、定位销；26、U形槽；27、定位柱；28、第五支撑面；29、第三支撑面。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种大口径异形薄壁金属管加工装置及方法，其能解决相关技术中车削装夹夹紧力更是不受控制，容易导致金属管变形成椭圆，达不到技术要求的问题。

参见图1、图2和图3所示，为本发明实施例提供的一种大口径异形薄壁金属管加工装置，其可以包括：内孔软爪10，其外侧具有用于支撑金属管11的内圆面5的第一支撑面9，所述内孔软爪10具有至少三个，三个所述内孔软爪10分别用于安装于车床卡盘的三个活动卡爪上，至少三个所述内孔软爪10的第一支撑面9围成一个圆；当所述车床卡盘通过所述活动卡爪驱动所述内孔软爪10沿径向移动时，所述内孔软爪10可沿径向张紧所述金属管11。

本实施例中，金属管11呈圆柱形，需要提前车削出大端面1及内圆面5，大端面1为金属管11的一端的端面，内圆面5为金属管11的内孔的内壁，内孔软爪10呈弧形，外侧设计有与内圆面5配合的第一支撑面9，内孔软爪10的另一端与车床卡盘用螺栓连接把合，利用3块软爪外圆与金属管11的内圆面5配合装夹，车床卡盘可以驱动内孔软爪10沿径向由内向外张紧金属管11，装夹完成后粗、精车金属管其余部分，利用内孔软爪10与车削相配合的方式装夹金属管11，能合理的规避金属管11加工过程造成薄壁变形的问题，可靠地实现了加工过程的变形控制，保证了多次装夹的夹紧力受控，降低了装夹、加工难度，提高了产品良品率。

在其他实施例中，内孔软爪10也可以是其他形状，例如可以是扇形，也可以是外侧具有弧面的长条形。

参见图1和图2所示，在一些实施例中，所述内孔软爪10的外侧还可以具有第三支撑面29，所述第一支撑面9与所述第三支撑面29形成阶梯，所述第三支撑面29用于支撑于所述金属管11的大端面1，本实施例中，金属管11的内圆面5与大端面1相邻，第一支撑面9支撑于金属管11的内圆面5，用于沿径向张紧金属管11，第三支撑面29支撑于金属管11的大端面1，用于沿轴向定位金属管11，第一支撑面9与第三支撑面29配合，对金属管11进行装夹定位，便于车削加工。

参见图4和图5所示，在一些实施例中，所述大口径异形薄壁金属管加工装置还可以包括铣钻定位座16，所述铣钻定位座16的内侧具有用于支撑所述金属管11的凸台端面4的第二支撑面13，所述铣钻定位座16上安装有用于下压所述金属管11的压板18，所述压板18位于所述第二支撑面13的上方。

本实施例中，金属管11的凸台端面4是由金属管11的外壁的凸台形成的端面，铣钻定位座16的内侧具有用于容纳金属管11的内孔，内孔与金属管11外圆采用H7/h6配合，起定位作用，通孔的内壁设有第二支撑面13，第二支撑面13配合支撑于凸台端面4，压板18压持于金属管11的大端面1，第二支撑面13与压板18沿轴向的两个相反的方向对金属管11进行装夹定位，便于铣削加工；利用铣钻定位座16与铣削相配合的方式装夹金属管11，能合理的规避金属管11加工过程造成薄壁变形的问题，可靠地实现了加工过程的变形控制，保证了多次装夹的夹紧力受控，降低了装夹、加工难度，提高了产品良品率。

参见图5、图6和图7所示，在一些实施例中，所述铣钻定位座16的外侧设有沉孔12，所述沉孔12内活动安装有螺杆17，所述压板18安装于所述螺杆17上，所述螺杆17可驱动所述压板18沿其轴线方向移动。

本实施例中，铣钻定位座16的外侧设有凸台，凸台上设有沉孔12，沉孔12内安装有螺杆17，螺杆17的外部套有定位柱27，定位柱27的外部安装有压板18，压板18的内部具有与定位柱27相匹配的定位孔15，定位孔15与螺杆17采用H8/h7配合，防止摆动，定位柱27可以对压板18在轴向进行定位，防止压板18上下移动，压板18的上端向一侧延伸，用于下压金属管11，通过设计压板18和螺杆17与铣钻定位座16连接，拧动螺杆17可以驱动压板18移动并压在金属管11的大端面1，装夹方便，装夹完成后，粗、精铣金属管异形腔体和V形弧面槽3，钻端面孔2。

参见图5所示，在一些实施例中，所述铣钻定位座16的内侧还可以具有第四支撑面14，所述第四支撑面14与所述第二支撑面13形成阶梯，所述第四支撑面14用于配合定位所述金属管11的外圆面6。

本实施例中，金属管11的外圆面6位于金属管11的外壁的凸台外侧，外圆面6与凸台端面4相邻，第四支撑面14支撑于金属管11的外圆面6，用于沿径向定位金属管11，第二支撑面13支撑于金属管11的凸台端面4，用于沿轴向定位金属管11，第四支撑面14与第二支撑面13配合，对金属管11进行装夹定位，便于车削加工。

参见图8和图9所示，在一些实施例中，所述大口径异形薄壁金属管加工装置还可以包括割槽定位座24，所述割槽定位座24具有用于支撑所述金属管11的大端面1的第五支撑面28，所述第五支撑面28设有定位孔23，所述定位孔23用于通过定位销25定位所述大端面1上的端面孔2。

本实施例中，割槽定位座24的第五支撑面28用于沿轴向对金属管11进行定位，大端面1上的端面孔2通过定位销25定位于定位孔23，便于对金属管11进行割槽加工；利用割槽定位座24与割槽相配合的方式装夹金属管11，线切割加工过程不会产生较大的切削应力导致金属管11变形，能合理的规避金属管11加工过程造成薄壁变形的问题，可靠地实现了加工过程的变形控制，保证了多次装夹的夹紧力受控，降低了装夹、加工难度，提高了产品良品率。

参见图8和图9所示，在一些实施例中，所述割槽定位座24的内侧具有用于定位所述金属管11的直槽7位置的碰丝槽22，所述碰丝槽22具有至少两个，两个所述碰丝槽22绕所述割槽定位座24的轴线对称设置，本实施例中，采用线切割加工金属管11的直槽7，通过在割槽定位座24上设置碰丝槽22，碰丝槽22的位置与金属管11的直槽7的位置相对应，便于对金属管11进行割槽加工，避免了装夹金属管11时的夹紧力导致金属管11变形。

金属管11的加工包括：粗车、热处理、精车、铣异形腔和钻孔、割槽等5部分。其中，粗车部分为粗车钢管内外圆，且各部分预留车削加工余量3-5mm。热处理部分用于去除切削应力。

其中，在对金属管11进行精车加工时，参见图1所示，本发明实施例还提供了一种大口径异形薄壁金属管加工方法，其可以包括以下步骤：将内孔软爪10安装至车床卡盘的活动卡爪上，使所述内孔软爪10的第一支撑面9围成一个圆；将金属管11装配于所述内孔软爪10的外侧，并使所述内孔软爪10的第一支撑面9支撑于所述金属管11的内圆面5；启动车床卡盘，通过所述活动卡爪驱动所述内孔软爪10沿径向移动，并使所述内孔软爪10沿径向张紧所述金属管11；对所述金属管11进行精车，本实施例中，由于采用内孔软爪10与金属管11配合装夹，并沿径向张紧金属管11，避免金属管11在车削时受力不均产生变形，保证了金属管11的圆柱度，可靠地实现了加工过程的变形控制，保证了夹紧力受控，降低了装夹、加工难度，提高了产品良品率。

参见图4所示，在一些实施例中，大口径异形薄壁金属管加工方法还可以包括以下步骤：将金属管11装配于铣钻定位座16的内侧，并使所述铣钻定位座16的第二支撑面13支撑于所述金属管11的凸台端面4；利用压板18下压所述金属管11，使所述第二支撑面13与所述压板18配合沿轴向夹持所述金属管11；对所述金属管11进行钻铣，本实施例中，利用第二支撑面13与压板18沿轴向的两个相反的方向对金属管11进行装夹定位，便于铣削加工，能合理的规避金属管11加工过程造成薄壁变形的问题，可靠地实现了加工过程的变形控制，提高了产品良品率。

参见图8所示，在一些实施例中，所述的大口径异形薄壁金属管加工方法还包括以下步骤：将金属管11装配于割槽定位座24的上方，并使所述割槽定位座24的第五支撑面28支撑于所述金属管11的大端面1，所述第五支撑面28的定位孔23通过定位销25定位所述大端面1上的端面孔2，所述割槽定位座24的碰丝槽22与所述金属管11的直槽7位置一一对应；在线切割机床上固定所述割槽定位座24，对所述金属管11进行割槽，本实施例中，利用割槽定位座24与割槽相配合的方式装夹金属管11，线切割加工过程不会产生较大的切削应力导致金属管11变形，能合理的规避金属管11加工过程造成薄壁变形的问题，可靠地实现了加工过程的变形控制，提高了产品良品率。

下面根据附图提供的实施例分三个部分对本发明作进一步说明。

第一部分，精车部分。

步骤一，设计装夹内孔软爪10。设计用于车削过程装夹金属管11的内孔软爪10，内孔软爪10的外圆设计第一支撑面9与金属管11的内圆面5配合装夹；内孔软爪10的圆周角度设计110°，以给相邻两个内孔软爪10间留伸张间隙，内孔软爪10留两个沉孔8与车床卡盘连接；3个内孔软爪10采用圆筒车削一体加工，磨削第一支撑面9，使其与第三支撑面29垂直度优选为0.03mm，沉孔8在车削完成后同时钻，使沉孔8的中线相对第一支撑面9的同轴度优选为0.02mm。

步骤二，车装夹基准。车金属管11的大端面1和内圆。粗精车分开，粗车吃刀量控制在0.5mm以内，留1mm精加工余量；精车吃刀量控制在0.1mm以内，车床转速控制在300rpm。

步骤三，内孔软爪10装夹。将精车后的金属管11的内圆面5与3个110°圆弧的内孔软爪10的第一支撑面9配合，金属管11的大端面1与内孔软爪10的第三支撑面29贴合，转动车床卡盘锁紧螺丝，内孔软爪10圆周方向伸张，金属管11被夹紧。

步骤四，车削其余部分。车削金属管11其余内外圆凸台部分及小端面部分，粗、精车分开。粗车吃刀量控制在0.5mm以内，留1mm精加工余量；精车吃刀量控制在0.1mm以内，车床转速控制在300rpm。

第二部分，铣钻部分。

步骤五，设计铣钻定位座16。铣钻定位座16的上端设计第四支撑面14，第四支撑面14与金属管11的外圆面6采用H8/h7配合，铣钻定位座16上端设计第二支撑面13与金属管11的凸台端面4配合装夹，第二支撑面13与第四支撑面14垂直度优选控制在0.03mm以内，铣钻定位座16的底端设计用于夹紧的沉孔12和与铣床工作台固定的U形槽26。

步骤六，设计螺杆17和压板18。螺杆17的定位柱27直径d与压板18的定位孔15直径D采用H8/h7配合，螺杆17的定位柱27磨削至粗糙度0.8，压板18的定位孔15磨削至粗糙度0.8，两者配合光滑平稳运动，无卡滞现象。

步骤七，装夹。将2件螺杆17分别装在铣钻定位座16的沉孔12上，用第一螺母19锁紧，将金属管11装在铣钻定位座16上，金属管11的凸台端面4与铣钻定位座16的第二支撑面13贴合，将2个压板18装在螺杆17上，螺杆17的定位柱27与压板18的定位孔15配合，垫片20和第二螺母21旋合拧紧。

步骤八，铣削异形腔体。找正金属管11的内圆中心确定坐标原点，铣异形腔体和V形弧面槽3粗精加工分开，粗铣吃刀量控制在0.2mm以内，留0.3mm精加工余量；精铣吃刀量控制在0.03mm以内，转速控制在300-400rpm，避免切削应力过大。

步骤九，钻端面孔2。按金属管11的内圆中心坐标原点开始钻孔。

第三部分，割槽部分。

步骤十，设计割槽定位座24。割槽定位座24采用圆筒结构，内圆设计碰丝槽22，上端面设计定位孔23，碰丝槽22、定位孔23与第五支撑面28垂直度优选为0.03mm，碰丝槽22、定位孔23的位置关系与金属管11的直槽7、端面孔2的位置关系保证相应一致。

步骤十一，装夹。在割槽定位座24的两个定位孔23上装定位销25，按照位置关系将2个金属管11的端面孔2分别装在定位销25上，将第五支撑面28与金属管11的大端面1紧密贴合。

步骤十二，割槽。在线切割机床上固定割槽定位座24，在碰丝槽22上碰丝确定金属管直槽7的位置，确定位置后开始割槽。

本发明实施例提供的一种大口径异形薄壁金属管加工装置及方法的原理为：

通过利用工装变换装夹与车、铣、割相配合的方式，线切割加工过程不会产生较大的切削应力导致变形，可以合理的规避金属管11加工过程造成薄壁变形的问题，可靠地实现了加工过程的变形控制，保证了多次装夹的夹紧力受控，降低了装夹、加工难度，提高了产品良品率。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种大口径异形薄壁金属管加工装置，其特征在于，其包括：

内孔软爪(10)，其外侧具有用于支撑金属管(11)的内圆面(5)的第一支撑面(9)，所述内孔软爪(10)具有至少三个，三个所述内孔软爪(10)分别用于安装于车床卡盘的三个活动卡爪上，至少三个所述内孔软爪(10)的第一支撑面(9)围成一个圆；

当所述车床卡盘通过所述活动卡爪驱动所述内孔软爪(10)沿径向移动时，所述内孔软爪(10)可沿径向张紧所述金属管(11)。

2.如权利要求1所述的大口径异形薄壁金属管加工装置，其特征在于：

所述内孔软爪(10)的外侧还具有第三支撑面(29)，所述第一支撑面(9)与所述第三支撑面(29)形成阶梯，所述第三支撑面(29)用于支撑于所述金属管(11)的大端面(1)。

3.如权利要求1所述的大口径异形薄壁金属管加工装置，其特征在于：

所述大口径异形薄壁金属管加工装置还包括铣钻定位座(16)，所述铣钻定位座(16)的内侧具有用于支撑所述金属管(11)的凸台端面(4)的第二支撑面(13)，所述铣钻定位座(16)上安装有用于下压所述金属管(11)的压板(18)，所述压板(18)位于所述第二支撑面(13)的上方。

4.如权利要求3所述的大口径异形薄壁金属管加工装置，其特征在于：

所述铣钻定位座(16)的外侧设有沉孔(12)，所述沉孔(12)内活动安装有螺杆(17)，所述压板(18)安装于所述螺杆(17)上，所述螺杆(17)可驱动所述压板(18)沿其轴线方向移动。

5.如权利要求3所述的大口径异形薄壁金属管加工装置，其特征在于：

所述铣钻定位座(16)的内侧还具有第四支撑面(14)，所述第四支撑面(14)与所述第二支撑面(13)形成阶梯，所述第四支撑面(14)用于配合定位所述金属管(11)的外圆面(6)。

6.如权利要求1所述的大口径异形薄壁金属管加工装置，其特征在于：

所述大口径异形薄壁金属管加工装置还包括割槽定位座(24)，所述割槽定位座(24)具有用于支撑所述金属管(11)的大端面(1)的第五支撑面(28)，所述第五支撑面(28)设有定位孔(23)，所述定位孔(23)用于通过定位销(25)定位所述大端面(1)上的端面孔(2)。

7.如权利要求6所述的大口径异形薄壁金属管加工装置，其特征在于：

所述割槽定位座(24)的内侧具有用于定位所述金属管(11)的直槽(7)位置的碰丝槽(22)，所述碰丝槽(22)具有至少两个，两个所述碰丝槽(22)绕所述割槽定位座(24)的轴线对称设置。

8.一种大口径异形薄壁金属管加工方法，其特征在于，其包括以下步骤：

将内孔软爪(10)安装至车床卡盘的活动卡爪上，使所述内孔软爪(10)的第一支撑面(9)围成一个圆；

将金属管(11)装配于所述内孔软爪(10)的外侧，并使所述内孔软爪(10)的第一支撑面(9)支撑于所述金属管(11)的内圆面(5)；

启动车床卡盘，通过所述活动卡爪驱动所述内孔软爪(10)沿径向移动，并使所述内孔软爪(10)沿径向张紧所述金属管(11)；

对所述金属管(11)进行精车。

9.如权利要求8所述的大口径异形薄壁金属管加工方法，其特征在于，还包括以下步骤：

将金属管(11)装配于铣钻定位座(16)的内侧，并使所述铣钻定位座(16)的第二支撑面(13)支撑于所述金属管(11)的凸台端面(4)；

利用压板(18)下压所述金属管(11)，使所述第二支撑面(13)与所述压板(18)配合沿轴向夹持所述金属管(11)；

对所述金属管(11)进行钻铣。

10.如权利要求8所述的大口径异形薄壁金属管加工方法，其特征在于，还包括以下步骤：

将金属管(11)装配于割槽定位座(24)的上方，并使所述割槽定位座(24)的第五支撑面(28)支撑于所述金属管(11)的大端面(1)，所述第五支撑面(28)的定位孔(23)通过定位销(25)定位所述大端面(1)上的端面孔(2)，所述割槽定位座(24)的碰丝槽(22)与所述金属管(11)的直槽(7)位置一一对应；

在线切割机床上固定所述割槽定位座(24)，对所述金属管(11)进行割槽。

Images