CN115534442A - 一种铝塑膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种铝塑膜及其制备方法，由内到外，依次包括有：CPP膜层，粘合剂层，Ti‑O薄膜层，铝箔层，Ti‑O薄膜层，粘合剂层和PET膜层；其中：粘合剂层原料按照质量份数比，包括以下组分：聚氨酯丙烯酸树脂60~70份，丙烯酸酯单体10~15份，α‑氰基丙烯酸酯5~15份，稳定剂0.5~2份，光引发剂1~5份；Ti‑O薄膜层上接枝了丙烯酸基团。本申请中从膜层结构上而言，在铝箔层两个表面均制备了一层含有丙烯酸基团的Ti‑O网络结构膜层，其可进一步提高铝箔的抗腐蚀性能，而且丙烯酸基团可以粘合剂中的基团在紫外光下发生交联作用，从而提升铝箔与聚合物膜层的结合力；从而从整体上提升铝塑膜的综合性能。
Description
技术领域
本申请涉及防腐包装技术领域，尤其是涉及一种铝塑膜及其制备方法。
背景技术
随着电子产品，移动电话和电动交通的迅速发展，人们对动力电池的需求量和质量要求越来越高，目前智能手机、新能源汽车等产品所用的动力电池大多为锂电池，铝塑膜是软包锂离子电池的重要组成部分，是软包电池核心材料，对于电池轻量化起着关键作用。相较于钢壳、铝壳或塑料壳等包装材料，铝塑膜具有质量轻、厚度薄、外形设计灵活等优势，已逐渐成为市场主流。铝塑膜以其优异阻隔能力、耐穿刺能力、电解液稳定性、耐高温性和绝缘性，在锂离子电池领域有着广阔的应用前景。
铝塑膜一般由多层结构组成，表层一般为尼龙或PET膜层，中间层为铝箔层，内层为PP膜层，各层中间一般通过粘结剂进行粘合；目前的粘结剂一般对聚合层都具有较好的粘合性，但是与铝箔之间的粘合性不高，因而铝塑膜使用时间较久后，表层或者内层容易出现鼓泡现象，影响铝塑膜的性能；因而如何提高铝箔和粘合剂的粘合性能是十分关键的。
目前，随着锂电池的发展，锂电池采用电解液（碳酸酯类和六氟磷酸锂等）的腐蚀性相对会更强，其电池的使用寿命也会相对延长，因而对铝塑膜的耐腐蚀性，剥离强度等性能也会有更高的要求，因而进一步提升铝塑膜的综合性能对锂电池的发展也是十分重要的。
发明内容
为了进一步提高铝塑膜的综合性能，本申请提供一种铝塑膜及其制备方法。
本申请提供的一种铝塑膜，采用如下的技术方案：
第一个方面，一种铝塑膜，由内到外，依次包括有：CPP膜层，粘合剂层，Ti-O薄膜层，铝箔层，Ti-O薄膜层，粘合剂层和PET膜层；
其中：粘合剂层原料按照质量份数比，包括以下组分：聚氨酯丙烯酸树脂 60~70份，丙烯酸酯单体 10~15份，α-氰基丙烯酸酯5~15份，稳定剂 0.5~2份，光引发剂 1~5份；
Ti-O薄膜层上接枝了丙烯酸基团。
通过采用上述技术方案，本申请中在铝箔钝化的过程中，在铝箔上制备了接枝丙烯酸基团的Ti-O薄膜层，因而粘合剂层在光固化时会与Ti-O薄膜层丙烯酸基团发生交联反应，从而提升粘合剂与铝箔之间的粘合力；而Ti-O薄膜层在铝箔钝化过程中，会与铝箔表面的生成的-OH基团发生作用形成O-Ti键，因而使得铝箔与Ti-O薄膜层粘合性增强。
在光固化过程中，粘合剂层在光固化过程也会与CPP膜中的双键以及PET膜中的不饱和键发生作用，从而可以进一步提升粘合剂与聚合物层的结合性，从而提升铝塑膜的剥离强度。
本申请中在铝箔钝化的过程中不仅会生成钝化膜还会有一层Ti-O薄膜，是一种无机的耐酸性膜，可以进一步提高铝箔的耐酸腐蚀能力，从而更好的提升铝塑膜的耐酸腐蚀性能。
作为优选，所述的丙烯酸酯单体为丙烯酸丁酯、丙烯酸-β-羟乙酯、甲基丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、二缩丙二醇双丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯中的一种或多种；α-氰基丙烯酸酯为α-氰基丙烯酸乙酯、α-氰基丙烯酸丁酯、α-氰基丙烯酸烯丙酯中的一种或多种；稳定剂为邻苯二甲酸酐、二茂铁和甲基二茂铁中的一种；光引发剂为1-羟基环己基苯酮、2,4,6-三甲基苯甲酰膦酸二乙酯、2,4,6-三甲基苯甲酰-二苯基氧化膦中的一种。
通过采用上述技术方案，本申请中可以通过控制单体的种类和光引发剂的种类，从而可以更好的与铝箔层和聚合物层粘合，从而提升粘合效果，增加铝塑膜的综合性能。
第二个方法，一种铝塑膜的制备方法，采用如下技术方案：
一种铝塑膜的制备方法，包括以下步骤：
S1：铝箔钝化液的制备：
S1-1:将钛酸偶联剂TAC-44与丙烯酸酯加入到醇溶液中，接着加热，进行回流反应，得到反应液；
S1-2：将硝酸铬、氯化锰、钛酸丁酯溶解于水溶液中，得到混合液，接着将混合液与步骤S1-1中的反应液进行混合，混合完毕后，加入盐酸调节反应液pH，接着进行加热进行反应，得到铝箔钝化液；
S2:粘合剂的配置：将粘合剂层按照原料组成进行配比，得到粘合剂溶液；
S3:铝箔-CPP复合膜的制备：在铝箔的下表面上涂布一层步骤S1中铝箔钝化液，在CPP膜的上表面涂布一层步骤S2中的粘合剂溶液，按照铝箔下表面与CPP膜上表面贴合的方式，将含有铝箔钝化液的铝箔和含有粘结剂层的CPP膜进行压力复合，复合后，进行紫外光固化，光固化完毕后，得到铝箔-CPP复合膜；
S4：铝塑膜的制备：在铝箔-CPP复合膜的铝箔上表面涂布一层步骤S1中的铝箔钝化液，在PET膜层下表面涂布一层步骤S2中的粘合剂，按照铝箔上表面和PET膜下表面贴合的方式，将铝箔-CPP复合膜与PET膜层进行压力复合，复合后，进行紫外光固化，光固化完毕后，得到铝塑膜。
通过采用上述技术方案，本申请中首先将钛酸偶联剂与丙烯酸酯进行反应，偶联剂上的氨基会与丙烯酸酯中的酯键发生反应，从而将丙烯酸基团引入到钛酸偶联剂上；接着含有丙烯酸基团钛酸偶联剂会与钛酸丁酯发生水解反应，形成Ti-O网络结构薄膜，将其涂布于铝箔上后，铬盐、锰盐在酸性条件会使得铝箔发生钝化，钝化的铝箔上表面会产生活性较强的-OH基，其容易与钛酸偶联剂以及钛酸酯反应，形成Ti-O键，因而会在铝箔表层形成一层含有丙烯酸基团的Ti-O网络结构薄膜。
铝箔表面会含有丙烯酸基团的Ti-O网络结构薄膜与含有粘合剂溶液的聚合膜进行光固化的时候，丙烯酸基团会与粘合剂溶液的活性基团发生交联作用，因而可以增强铝箔与粘合剂的作用力，从而提升铝箔与聚合物膜层的作用力。
作为优选，所述步骤S1-1中，丙烯酸酯为丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯和丙烯酸丁酯中的一种；钛酸偶联剂TCA-44与丙烯酸酯的质量比为1:(0.5~0.8)；醇溶剂为甲醇或乙醇，钛酸偶联剂TCA-44在醇溶液中的浓度为80~90mg/mL，加热温度为90~110℃，反应时间为2~3h。
通过采用上述技术方案，通过控制钛酸偶联剂与丙烯酸酯的比例以及反应温度等条件，可以使钛酸偶联剂中的氨基更好的与酯键发生反应，从而将丙烯酸基团引入到钛酸偶联剂中，从而提升铝箔与粘合剂的结合性。
作为优选，所述步骤S1-2中，硝酸铬、氯化锰、钛酸丁酯和水的质量比为 (15~20):(10~15):(15~20):(30~40)；按照硝酸铬与丙烯酸酯的质量比为(15~20): (20~30)，将反应液和混合液进行混合，加入盐酸调节pH为3~4，加热至50~60℃，反应时间为1~2h。
通过采用上述技术方案，通过控制硝酸铬和氯化锰的比例以及加入盐酸调节pH值可以使铝箔发生钝化，而不会破坏到铝箔的性能，而且Cr离子和Mn离子的存在可以促进钛酸酯的水解，从而更好的形成Ti-O网络结构膜；也可促进钝化后的铝箔更好的钛酸酯和钛酸偶联剂进行反应。
作为优选，所述步骤S2中，粘合剂层各原料混合顺序为：将聚氨酯丙烯酸树脂和丙烯酸酯单体先加热至60~80℃进行混合均匀，接着加入稳定剂进行混匀，冷却至室温后，加入引发剂和α-氰基丙烯酸酯，即得粘合剂溶液。
作为优选，所述步骤S3中，铝箔钝化液的涂布按照10~15g/m2进行涂布，涂布完毕后，120~150℃下干燥2~3min；粘合剂的涂布按照4~8g/m2进行涂布；紫外光固化时间为30~60s。
作为优选，所述步骤S4中，铝箔钝化液的涂布按照10~15g/m2进行涂布，涂布完毕后，120~150℃下干燥2~3min；粘合剂的涂布按照4~8g/m2进行涂布；紫外光固化时间为30~60s。
通过采用上述技术方案，本申请中铝箔钝化液的涂布后，需要120~150℃进行干燥，该温度下可以更好促进铝箔钝化膜与Ti-O网络膜进行反应，从而更好的提升铝箔与CPP或PET膜的结合力。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.本申请中从膜层结构上而言，在铝箔层两个表面均制备了一层含有丙烯酸基团的Ti-O网络结构膜层，其可进一步提高铝箔的抗腐蚀性能，而且丙烯酸基团可以粘合剂中的基团在紫外光下发生交联作用，从而提升铝箔与聚合物膜层的结合力；从而从整体上提升铝塑膜的综合性能。
本申请中的铝塑膜制备方法中，是在铝箔钝化液配置时，首先采用含氨基的钛酸偶联剂与丙烯酸酯发生反应，是钛酸偶联剂上接枝了丙烯酸基团，然后利用含有丙烯酸基团钛酸偶联剂与钝化剂组分、钛酸丁酯进行混合反应，反应过程钛酸偶联剂与钛酸丁酯会发生水解交联，生成Ti-O网络凝胶，涂布在铝箔后，会与钝化后铝箔发生作用，在铝箔表层生成Ti-O网络结构膜；同时丙烯酸基团的存在可以与粘合剂发生交联，从而提升铝箔与聚合物膜层的结合力。
附图说明
图1 本申请的铝塑膜结构示意图。
1-铝箔、2-Ti-O薄膜、3-粘合剂层、4-CPP膜层、5-PET膜层。
具体实施方式
本申请实施例中的聚氨酯丙烯酸酯购买自Nippon Gohsei的UV-3000B。
本申请中实施例中铝箔采用厚度为45um的铝箔；CPP膜的厚度为30um；PET膜的厚度36um。
本申请中铝塑膜的结构示意图，如图1所示，具体制备方法，可见实施例。
实施例1
一种铝塑膜的制备方法，包括以下步骤：
S1：铝箔钝化液的制备：
S1-1:将50g钛酸偶联剂TAC-44与25g丙烯酸甲酯加入到625mL乙醇中，接着加热至100℃，进行回流反应2h，得到反应液。
S1-2：将15g硝酸铬、15g氯化锰、18g钛酸丁酯溶解于35mL水溶液中，得到混合液，接着将混合液与步骤S1-1中的反应液进行混合，混合完毕后，加入盐酸调节反应液pH=3~4，接着进行加热至55℃进行1.5h，得到铝箔钝化液。
S2:粘合剂的配置：将120g聚氨酯丙烯酸树脂和25g丙烯酸丁酯先加热至60℃进行混合均匀，接着加入2g邻苯二甲酸酐进行混匀，冷却至室温后，加入3g 2,4,6-三甲基苯甲酰膦酸二乙酯和12g α-氰基丙烯酸丁酯，混合均匀后，即得粘合剂溶液。
S3：铝箔-CPP复合膜的制备：在铝箔的下表面上按照10g/m2涂布一层步骤S1中铝箔钝化液，并置于130℃下，干燥3min；在CPP膜的上表面按照6g/m2涂布一层步骤S2中的粘合剂溶液，按照铝箔下表面与CPP膜上表面贴合的方式，将含有铝箔钝化液的铝箔和含有粘结剂层的CPP膜进行压力复合，复合后，进行紫外光固化40s,光固化完毕后，得到铝箔-CPP复合膜。
S4：铝塑膜的制备：在铝箔-CPP复合膜的铝箔上表面按照10g/m2涂布一层步骤S1中的铝箔钝化液，并置于130℃下，干燥3min；在PET膜层下表面按照6g/m2涂布一层步骤S2中的粘合剂，按照铝箔上表面和PET膜下表面贴合的方式，将铝箔-CPP复合膜与PET膜层进行压力复合，复合后，进行紫外光固化40s，光固化完毕后，得到铝塑膜；制备得到的铝塑膜厚度为124um。
实施例2
一种铝塑膜的制备方法，包括以下步骤：
S1：铝箔钝化液的制备：
S1-1:将50g钛酸偶联剂TAC-44与35g丙烯酸乙酯加入到560mL乙醇中，接着加热至90℃，进行回流反应3h，得到反应液。
S1-2：将20g硝酸铬、10g氯化锰、15g钛酸丁酯溶解于40mL水溶液中，得到混合液，接着将混合液与步骤S1-1中的反应液进行混合，混合完毕后，加入盐酸调节反应液pH=3~4，接着进行加热至50℃进行2h，得到铝箔钝化液。
S2:粘合剂的配置：将130g聚氨酯丙烯酸树脂和20g甲基丙烯酸异冰片酯，先加热至70℃进行混合均匀，接着加入1g二茂铁进行混匀，冷却至室温后，加入2g 2,4,6-三甲基苯甲酰-二苯基氧化膦和15g α-氰基丙烯酸乙酯，混合均匀后，即得粘合剂溶液。
S3：铝箔-CPP复合膜的制备：在铝箔的下表面上按照12g/m2涂布一层步骤S1中铝箔钝化液，并置于150℃下，干燥2min；在CPP膜的上表面按照6g/m2涂布一层步骤S2中的粘合剂溶液，按照铝箔下表面与CPP膜上表面贴合的方式，将含有铝箔钝化液的铝箔和含有粘结剂层的CPP膜进行压力复合，复合后，进行紫外光固化50s,光固化完毕后，得到铝箔-CPP复合膜。
S4：铝塑膜的制备：在铝箔-CPP复合膜的铝箔上表面按照12g/m2涂布一层步骤S1中的铝箔钝化液，并置于150℃下，干燥2min；在PET膜层下表面按照6g/m2涂布一层步骤S2中的粘合剂，按照铝箔上表面和PET膜下表面贴合的方式，将铝箔-CPP复合膜与PET膜层进行压力复合，复合后，进行紫外光固化50s，光固化完毕后，得到铝塑膜；制备得到的铝塑膜厚度为126um。
实施例3
一种铝塑膜的制备方法，包括以下步骤：
S1：铝箔钝化液的制备：
S1-1:将50g钛酸偶联剂TAC-44与40g丙烯酸乙酯加入到600mL乙醇中，接着加热至90℃，进行回流反应3h，得到反应液。
S1-2：将25g硝酸铬、17g氯化锰、22g钛酸丁酯溶解于40mL水溶液中，得到混合液，接着将混合液与步骤S1-1中的反应液进行混合，混合完毕后，加入盐酸调节反应液pH=3~4，接着进行加热至60℃进行1h，得到铝箔钝化液。
S2:粘合剂的配置：将140g聚氨酯丙烯酸树脂和30g二缩丙二醇双丙烯酸酯，先加热至70℃进行混合均匀，接着加入3g甲基二茂铁进行混匀，冷却至室温后，加入2g 1-羟基环己基苯酮和25g α-氰基丙烯酸乙酯，混合均匀后，即得粘合剂溶液。
S3：铝箔-CPP复合膜的制备：在铝箔的下表面上按照14g/m2涂布一层步骤S1中铝箔钝化液，并置于140℃下，干燥1.5min；在CPP膜的上表面按照8g/m2涂布一层步骤S2中的粘合剂溶液，按照铝箔下表面与CPP膜上表面贴合的方式，将含有铝箔钝化液的铝箔和含有粘结剂层的CPP膜进行压力复合，复合后，进行紫外光固化60s,光固化完毕后，得到铝箔-CPP复合膜。
S4：铝塑膜的制备：在铝箔-CPP复合膜的铝箔上表面按照14g/m2涂布一层步骤S1中的铝箔钝化液，并置于140℃下，干燥1.5min；在PET膜层下表面按照8g/m2涂布一层步骤S2中的粘合剂，按照铝箔上表面和PET膜下表面贴合的方式，将铝箔-CPP复合膜与PET膜层进行压力复合，复合后，进行紫外光固化60s，光固化完毕后，得到铝塑膜；制备得到的铝塑膜厚度为132um。
实施例4
一种铝塑膜的制备方法，包括以下步骤：
S1：铝箔钝化液的制备：
S1-1:将50g钛酸偶联剂TAC-44与30g丙烯酸乙酯加入到600mL乙醇中，接着加热至110℃，进行回流反应2h，得到反应液。
S1-2：将20g硝酸铬、14g氯化锰、18g钛酸丁酯溶解于40mL水溶液中，得到混合液，接着将混合液与步骤S1-1中的反应液进行混合，混合完毕后，加入盐酸调节反应液pH=3~4，接着进行加热至60℃进行1h，得到铝箔钝化液。
S2:粘合剂的配置：将130g聚氨酯丙烯酸树脂和28g三羟甲基丙烷三丙烯酸酯，先加热至70℃进行混合均匀，接着加入5g甲基二茂铁进行混匀，冷却至室温后，加入4g 2,4,6-三甲基苯甲酰-二苯基氧化膦和25g α-氰基丙烯酸乙酯，混合均匀后，即得粘合剂溶液。
S3：铝箔-CPP复合膜的制备：在铝箔的下表面上按照12g/m2涂布一层步骤S1中铝箔钝化液，并置于140℃下，干燥1.5min；在CPP膜的上表面按照4g/m2涂布一层步骤S2中的粘合剂溶液，按照铝箔下表面与CPP膜上表面贴合的方式，将含有铝箔钝化液的铝箔和含有粘结剂层的CPP膜进行压力复合，复合后，进行紫外光固化60s,光固化完毕后，得到铝箔-CPP复合膜。
S4：铝塑膜的制备：在铝箔-CPP复合膜的铝箔上表面按照12g/m2涂布一层步骤S1中的铝箔钝化液，并置于140℃下，干燥1.5min；在PET膜层下表面按照4g/m2涂布一层步骤S2中的粘合剂，按照铝箔上表面和PET膜下表面贴合的方式，将铝箔-CPP复合膜与PET膜层进行压力复合，复合后，进行紫外光固化60s，光固化完毕后，得到铝塑膜；制备得到的铝塑膜厚度为122um。
对比例1
与实施例2基本一致，区别点在于，本对比例中：铝箔钝化液的制备包括以下步骤：
S1：铝箔钝化液的制备：将25g硝酸铬、17g氯化锰、5g酚醛树脂溶解于40mL水和600mL乙醇溶液中，得到混合液，接着将混合液与步骤S1-1中的反应液进行混合，混合完毕后，加入盐酸调节反应液pH=3~4，接着进行加热至60℃搅拌混匀，得到铝箔钝化液。
制得的铝塑膜厚度为124um。
对比例2
与实施例2基本一致，区别点在于，本对比例中：铝箔钝化液的制备包括以下步骤：
S1：铝箔钝化液的制备： 将25g硝酸铬、17g氯化锰、22g钛酸丁酯、50g钛酸偶联剂溶解于40mL水和560mL乙醇溶液中，得到混合液，接着将混合液与步骤S1-1中的反应液进行混合，混合完毕后，加入盐酸调节反应液pH=3~4，接着进行加热至60℃进行1h，得到铝箔钝化液。
制得的铝塑膜厚度为123um。
对比例3
与实施例2基本一致，区别点在于，本对比例中，粘合剂采用购买的聚氨酯型粘合剂，也无需紫外光固化步骤。
制得的铝塑膜127um。
将实施例1~4以及对比例1~3获得的铝塑膜分别测试CPP膜层和PET膜层的玻璃强度进行测试（测试速度为100mm/min），每个样品测5次，取平均值；
将实施例1~4以及对比例1~3获得的铝塑膜制备成10*15cm的样品袋，装入10ml电解液（含六氟磷酸锂电解液），85℃下保温（1天、1周和2周）将样品袋裁成15mm宽的样条，在100mm/min速度下对CPP膜层进行耐电解液剥离强度测试（选择电解液浸泡的部分作为测试样品，每个样品测试5次，取平均值）。
测试结果如表1所示。
表1
从表1中的数据可以看出，实施例1~5中随着膜层厚度、材料种类和工艺参数的变化，其剥离强度会有一定程度的变化，但是相较于目前商业化的铝塑膜（剥离强度一般为14~16 N/15mm）是有较大幅度的提升的。本申请中进一步采用含六氟磷酸锂电解液进行耐电解液腐蚀测试，从数据上来看，实施例1~4中的剥离强度降低不明显，说明实施例1~4中的铝塑膜具有较好的耐电解液腐蚀性能。
实施例2与对比例1相比，对比例1中采用酚醛树脂替代了钛酸酯和钛酸偶联剂，从数据上来看，其剥离强度相较于实施例2下降非常明显，可能因而粘合剂层与铝箔层的粘附性能降低，从而使得剥离强度下降。从其耐电解液腐蚀性能上来看，对比例1的剥离强度下降速度相较于实施例2也是更快的，说明其耐电解液腐蚀性能下降，这可能是因为没有Ti-O网络膜，其性能下降更明显。
实施例2与对比例2相比，对比例2中钛酸偶联剂没有介质丙烯酸基团，从数据上来看，其剥离强度相较于实施例2下降非常明显，可能是因为钛酸偶联剂并没有接枝有丙烯酸基团，因而Ti-O膜上不会与粘合剂层发生作用，因而其粘合性能下降，从而使得玻璃强度降低。从其耐电解液腐蚀性能上来看，对比例2的剥离强度下降速度相较于实施例2也是稍微快一些，说明其耐电解液腐蚀性能下降，这可能是因为虽然对比例2中含有Ti-O膜结构，但是其与粘合剂层的结合力不够，因而其耐电解液腐蚀性能下降。
实施例2与对比例3相比，对比例3中采用的聚氨酯粘结剂，其不是光固化胶黏剂，因而也不能与钝化液中含有丙烯酸基团钛酸偶联剂进行交联，因而对比例3中的剥离强度出现明显的下降；相对应的其耐电解液腐蚀性能也出现一定程度的下降。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种铝塑膜，其特征在于，由内到外，依次包括有：CPP膜层，粘合剂层，Ti-O薄膜层，铝箔层，Ti-O薄膜层，粘合剂层和PET膜层；
其中：粘合剂层原料按照质量份数比，包括以下组分：聚氨酯丙烯酸树脂 60~70份，丙烯酸酯单体 10~15份，α-氰基丙烯酸酯5~15份，稳定剂 0.5~2份，光引发剂 1~5份；
Ti-O薄膜层上接枝了丙烯酸基团。
2.根据权利要求1所述的铝塑膜，其特征在于，所述的丙烯酸酯单体为丙烯酸丁酯、丙烯酸-β-羟乙酯、甲基丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、二缩丙二醇双丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯中的一种或多种；α-氰基丙烯酸酯为α-氰基丙烯酸乙酯、α-氰基丙烯酸丁酯、α-氰基丙烯酸烯丙酯中的一种或多种；稳定剂为邻苯二甲酸酐、二茂铁和甲基二茂铁中的一种；光引发剂为1-羟基环己基苯酮、2,4,6-三甲基苯甲酰膦酸二乙酯、2,4,6-三甲基苯甲酰-二苯基氧化膦中的一种。
3.一种根据权利要求1或2所述的铝塑膜的制备方法，包括以下步骤：
S1：铝箔钝化液的制备：
S1-1:将钛酸偶联剂TAC-44与丙烯酸酯加入到醇溶液中，接着加热，进行回流反应，得到反应液；
S1-2：将硝酸铬、氯化锰、钛酸丁酯溶解于水溶液中，得到混合液，接着将混合液与步骤S1-1中的反应液进行混合，混合完毕后，加入盐酸调节反应液pH，接着进行加热进行反应，得到铝箔钝化液；
S2:粘合剂的配置：将粘合剂层按照原料组成进行配比，得到粘合剂溶液；
S3:铝箔-CPP复合膜的制备：在铝箔的下表面上涂布一层步骤S1中铝箔钝化液，在CPP膜的上表面涂布一层步骤S2中的粘合剂溶液，按照铝箔下表面与CPP膜上表面贴合的方式，将含有铝箔钝化液的铝箔和含有粘结剂层的CPP膜进行压力复合，复合后，进行紫外光固化，光固化完毕后，得到铝箔-CPP复合膜；
S4:铝塑膜的制备：在铝箔-CPP复合膜的铝箔上表面涂布一层步骤S1中的铝箔钝化液，在PET膜层下表面涂布一层步骤S2中的粘合剂，按照铝箔上表面和PET膜下表面贴合的方式，将铝箔-CPP复合膜与PET膜层进行压力复合，复合后，进行紫外光固化，光固化完毕后，得到铝塑膜。
4.根据权利要求3所述的铝塑膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S1-1中，丙烯酸酯为丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯和丙烯酸丁酯中的一种；钛酸偶联剂TCA-44与丙烯酸酯的质量比为1:(0.5~0.8)；醇溶剂为甲醇或乙醇，钛酸偶联剂TCA-44在醇溶液中的浓度为80~90mg/mL，加热温度为90~110℃，反应时间为2~3h。
5.根据权利要求3所述的铝塑膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S1-2中，硝酸铬、氯化锰、钛酸丁酯和水的质量比为 (15~20):(10~15):(15~20):(30~40)；按照硝酸铬与丙烯酸酯的质量比为(15~20): (20~30)，将反应液和混合液进行混合，加入盐酸调节pH为3~4，加热至50~60℃，反应时间为1~2h。
6.根据权利要求3所述的铝塑膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，粘合剂层各原料混合顺序为：将聚氨酯丙烯酸树脂和丙烯酸酯单体先加热至60~80℃进行混合均匀，接着加入稳定剂进行混匀，冷却至室温后，加入引发剂和α-氰基丙烯酸酯，即得粘合剂溶液。
7.根据权利要求3所述的铝塑膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，铝箔钝化液的涂布按照10~15g/m2进行涂布，涂布完毕后，120~150℃下干燥2~3min；粘合剂的涂布按照4~8g/m2进行涂布；紫外光固化时间为30~60s。
8.根据权利要求3所述的铝塑膜的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，铝箔钝化液的涂布按照10~15g/m2进行涂布，涂布完毕后，120~150℃下干燥2~3min；粘合剂的涂布按照4~8g/m2进行涂布；紫外光固化时间为30~60s。
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