CN115532639A - 大口径不锈钢无缝管无损成品检测线以及检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大口径不锈钢无缝管无损成品检测线以及检测方法,通过表面检查区、超声波涡流联合自动检测区、水压试验区和自动送管装置对口径不锈钢无缝管进行全方位自动化检测。通过上述方式,本发明大口径不锈钢无缝管无损成品检测线以及检测方法,能够自动化并且全面的对大口径不锈钢无缝管进行无损检测,提高检测效率,避免废品混合合格品中,有效提高成品率。
Description
技术领域
本发明涉及大口径不锈钢无缝管无损成品检测领域,特别是涉及一种大口径不锈钢无缝管无损成品检测线以及检测方法。
背景技术
不锈钢无缝管是由圆管坯作为原料进行穿孔/挤压,通过冷轧、冷拔或者直接热挤压的生产工艺制作而成的。不锈钢无缝钢管在制造过程中,由于高合金含量易产生偏析、裂纹、大型夹杂、气孔、白点、斑疤和、有害相析出等缺陷,而离心浇铸法生产的无缝钢管坯存在结合力不强,孔洞缺陷等现象,冷轧时,钢材内部的非金属夹杂物被压成薄片状,出现分层现象,使得钢材沿厚度方向受力性能大大恶化,容易在表面产生裂纹。目前,国内普遍采用热穿孔/热挤压、冷加工生产不锈钢无缝管。
目前市场的不锈钢无缝管成品检测技术较为单一,没有形成自动化,由于是各单列工序成品检验,操作人员劳动强度大,检测效率低,在多分散的多工序检测过程中,容易在吊运和检查过程等造成不锈钢管的二次污染(核电不锈钢管标准中要求与钢严禁接触)。为此,需要设计一种连续的大口径不锈钢无缝管检测生产线的技术方案给予解决。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种大口径不锈钢无缝管无损成品检测线以及检测方法,能够自动化并且全面的对大口径不锈钢无缝管进行无损检测,提高检测效率,避免废品混合合格品中,有效提高成品率。
为解决上述技术问题,本发明采用的一个技术方案是:提供一种大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,包括表面检查区、超声波涡流联合自动检测区、水压试验区和自动送管装置,所述自动送管装置运送大口径不锈钢无缝管依次通过表面检查区、超声波涡流联合自动检测区和水压试验区;
所述表面检查区包括依次设置的外观检查工位、内窥镜检查工位、成分检验工位、渗透探伤工位和喷码工位,所述大口径不锈钢无缝管先在外观检查工位进行尺寸和外观检查,接着在成分检验工位进行元素含量监测,然后在内窥镜检查工位检查内部缺陷,继续在渗透探伤工位进行表面探伤,最后在喷码工位进行标记后通过自动送管装置进入超声波涡流联合自动检测区;
所述超声波涡流联合自动检测区包括可行走的探伤小车,所述探伤小车上的超声波探头对钢管的纵向和横向缺陷检测、壁厚测量和表面缺陷检测,检测完成后通过翻转机构分别送入下料工位和不合格品工位,下料工位的大口径不锈钢无缝管再通过自动送管装置进入水压试验区;
所示水压试验区包括依次设置的冲水区和水压试验区,所述大口径不锈钢无缝管在冲水区内清洗完成后送入水压试验区,所述水压试验区内通过水压试验机进行气压试验,合格的钢管送出吹干、下料、包装后发出,不合格钢管找到焊缝泄漏点进行补修,再重复上述步骤进行检测。
在本发明一个较佳实施例中,所述外观检查工位通过卡规、游标卡尺、环规、直尺对管体弯曲度、管段弯曲度和椭圆度进行人工检测,管体弯曲度≤2.5mm/m,管端弯曲度≤2mm, 钢管椭圆度≤4%的钢管为合格品。
在本发明一个较佳实施例中,所述渗透探伤工位对逐支对钢管外表面进行X光成分校验,取其中的C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cn、Al、W、V、Ti、B、Nb、As、Sn、Sb、Pb、Bi元素含量。
在本发明一个较佳实施例中,所述内窥镜工位通过工业内窥镜在大口径不锈钢无缝管的内壁进行全方位检查,在确认为有害缺陷时应在钢管的外壁对应位置标注缺陷。
在本发明一个较佳实施例中,所述探伤小车包括横移部分、升降部分、探伤小车部分、管头识别和喷标机,所述大口径不锈钢无缝管通过旋转辊道驱动转动,并且探伤小车沿大口径不锈钢无缝管的横向移动,使得探头在钢管表面螺旋式前进,实现全覆盖探伤。
在本发明一个较佳实施例中,所述冲水区内通过,对齐装置将钢管向固定端对齐,对齐完成后进行水冲洗钢管内表面。
在本发明一个较佳实施例中,所述水压试验工位内,将大口径不锈钢无缝管插入水压试验机内,试验压力为4~100Mpa,达到设定压力时,自动转换成保压状态,保压时间10~12s。
在本发明一个较佳实施例中,所述大口径不锈钢无缝管为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、马氏体不锈钢、镍合金的锈钢无缝管。
在本发明一个较佳实施例中,所述大口径不锈钢无缝管的外径为219~914mm,长度4~12m,壁厚20~85mm。
为解决上述技术问题,本发明采用的一个技术方案是:一种大口径不锈钢无缝管无损成品检测线的检测方法,包括以下步骤;
a.大口径不锈钢无缝管通过自动送管装置送至表面检查区,在外观检查工位对钢管的壁厚、管体弯曲度、管端弯曲度和钢管椭圆度进行检测,合格产生送入内窥镜检查工位;
b.在内窥镜检查工位中通过工业视频内窥镜对大口径不锈钢无缝管的内壁进行全面检查,在缺陷出对应标记,并区分出合格品和不合格品,不合格品进行缺陷修复,合格品继续送入成分检验工位;
c.成分检验工位,通过X光成分校验,读取大口径不锈钢无缝管的C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cn、Al、W、V、Ti、B、Nb、As、Sn、Sb、Pb、Bi元素含量,以防同一批管材中混入单支不合格钢管,合格品继续送入渗透探伤工位;
d.在探伤检测工位中标记钢管表面微小缺陷,接着通过喷码工位对钢管喷码标记钢管类型及规格,然后送入超声波涡流联合自动检测区;
e.在超声波涡流联合自动检测区中通过探头小车进行探伤,检测大口径不锈钢无缝管的表面缺陷,全壁厚纵向、横向缺陷检测及壁厚,检测完成后送入水压试验区;
f.在水压试验区中,先通过冲水区对大口径不锈钢无缝管进行清洗,清洗完成后在水压试验区中进行气压试验,通过气压试验查找到焊缝泄漏点进行补修,不合格品送回返修,合格品进入后续吹干、下料和包装工序。
本发明的有益效果是:本发明大口径不锈钢无缝管无损成品检测线以及检测方法,能够自动化并且全面的对大口径不锈钢无缝管进行无损检测,提高检测效率,避免废品混合合格品中,有效提高成品率。
本发明大口径不锈钢无缝管无损成品检测线以及检测方法,能检测多品种、多规格的大口径不锈钢无缝管,外径规格为φ219~914mm,长度6~12m,壁厚20~85mm。可检测奥氏体不锈钢、双相不锈钢、马氏体不锈钢、镍合金等不锈钢无缝管成品。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其它的附图,其中:
图1是本发明大口径不锈钢无缝管无损成品检测线一较佳实施例的结构示意图;
附图中各部件的标记如下: 1、表面检查区,11、外观检查工位,12、内窥镜检查工位,13、成分检验工位,14、渗透探伤工位,15、喷码工位,2、超声波涡流联合自动检测区,21、探伤小车,22、不合格品工位,23、下料工位,3、水压试验区,31、冲水区,32、注水打压区,4、自动送管装置。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等,均仅用以配合说明书所揭示的内容,以供熟悉此技术的人士了解与阅读,并非用以限定本发明可实施的限定条件,故不具技术上的实质意义,任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整,在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下,均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时,本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语,亦仅为便于叙述的明了,而非用以限定可实施的范围,其相对关系的改变或调整,在无实质变更技术内容下,当亦视为本发明可实施的范畴。
请参阅图1,一种大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,包括表面检查区1,超声波涡流联合自动检测区2,水压试验区3和自动送管装置4。为直线型的大口径不锈钢无缝管成品检验线。
表面检查区包括依次设置的外观检查工位11、内窥镜检查工位12、成分检验工位13、渗透探伤工位14和喷码工位15,大口径不锈钢无缝管先在外观检查工位进行尺寸和外观检查,接着在内窥镜检查工位检查内部缺陷,然后在成分检验工位进行元素含量监测,继续在渗透探伤工位进行表面探伤,最后在喷码工位进行标记后通过自动送管装置进入超声波涡流联合自动检测区。检测项目有常规检验项目和选择性检验项目组成,按上向下工序检验检测的原则,根据大口径不锈钢无缝管本身自重和外径大的特点,检查工位间均设置了摆动式翻管装置,翻转到V型辊道列上,采取纵向V型输送辊道列传送。渗透探伤工位、超声波涡流联合无损检验区和水压试验区为选择性检验试验项目,渗透探伤检验旁设有正反双向翻管装置在逐支管子检验,超声波涡流联合无损检验区和水压试验区上料台侧均设有双向正反翻管装置、偏转上下式V型输送辊道列及平移板链,通过自动连续设备工控界面可选择管子传送流向,从而实现管子长度方向传送,不需要进行桥式起重机吊动和转向操作,把三个工序通过V型输送辊道列把上下工序联接起来,三个选择性检验项目进料台上均设有扫码枪,可校对检查项,避免误检、误判和漏检现象。实现大口径不锈钢无缝管得以平稳的纵横向移动,避免原工序间桥式起重机吊运转移过程中磕碰现象。大口径不锈钢无缝管的外径为φ219~914mm,长度4~12m,壁厚20~85mm。管体弯曲度≤2.5mm/m,管端弯曲度≤2mm, 钢管椭圆度≤4%。
在表面检查区待检品从纵向跨区与生产车间相联的轨道,通过电动轨道车待检品进入,吊运到待检区,在表检工位钢管的外径、壁厚、长度、弯曲度、椭圆度和直读光谱金属成分校验、喷标,通过设置在平台侧翻管机构和V型辊道列输送到内窥镜检查工位进行内孔表面质量检查操作,工位间均设有按钮或扫码枪,滚到翻管装置处实现自动向下工位传送。在表面检查区还设有渗透探伤作为选择性检查项目,采用红色染料渗透剂检查钢管表面微小缺陷检查时间较长,可能在传送过程中与其它管子传送造成“互串”现象,为此,在自动联线电脑界面进行设置,并在在超声波涡流联合无损检测上料台和水压试验区上料台和物料出口均均没有扫码枪,对管子进行校验,避免管子“混钢种”。
超声波涡流联合自动检测区包括可行走的探伤小车21,探伤小车上的超声波探头对钢管的纵向和横向缺陷检测、壁厚测量和表面缺陷检测,检测完成后通过翻转机构分别送入下料工位23和不合格品工位22,下料工位的大口径不锈钢无缝管再通过自动送管装置进入水压试验区。超声波涡流联合无损检测设备包括立柱横梁机构、行走小车、V形输送辊道、旋转辊道、翻转机构、下料区,进入超声波涡流联合无损检验区,当V型辊道列末端管子离开,传感器运作,上料台上最低处管子经翻转装置上拨叉沿圆周向逆时针向上翻转,管子滚动到V型辊轮列上,V型辊轮列向前转动,使管子向超声波涡流联合自动检测区送进;上料台呈向内倾斜式结构,管子能自动滚落到料台最低位,平台上管子从最低处向最高处排列。立柱横梁机构一侧安装两条滚针凸轮导向器轨道,用于探伤小车行走,行走小车包括横移部分、升降部分、探伤小车部分、管头识别、喷标机构对钢管进行探伤。V形输送辊道列上均设有伺服电机减速机构驱动V型辊转动,可带动管子作正反直线送进,便于能重复确定无损探伤的缺陷位置及类型判断。下料台分别设有合格品和不合格品料框,横向排列是V型辊道列、翻转机构、不合格品料框,合格品料框。管子输送到V型辊道列远端部,传感器动作,翻转机构上拨叉沿圆周向顺时针向上翻转,使管子越过不合格品料框上部的末端翻转臂滚落到合格品料框内向下传送;假若是无损探伤检验是不合格品,不合格品料框上部的末端翻转臂打开,管子自动滚落到不合格品框内。
水压试验区包括冲水区31、注水打压区32、废品区、V形输送辊道、翻转机构。大口径不锈钢无缝管水压试验工作流程,从设置于上料台侧翻管装置、自动滚落到翻板装置,经翻板机构带动管子翻转到冲水位,对齐输送辊轮将钢管向固定端对齐,管子倾斜冲洗钢管,使管内保持清洁;翻管装置把管子待料工位;主机进出管动作,将待料工位的管子带进水侧主机工位,夹钳进行夹紧,夹紧到位后,固定端试压头向前移动使钢管管端插入密封区,同步移动端试压头向前移动适当距离使管端进入密封区;进行低压注水排气,完毕后,管体增压器动作,增压至设定值后保压规定时间,卸压排水;由进出管装置把钢管举起送到试压机空水工位;空水装置一端升起,保证的倾斜度,使水排出,后开启吹扫气控阀进行吹扫,使管内乳化液顺利排空;翻管装置把钢管平移到下料台上。通过V型输送辊道列向下传送。
自动送管装置包括V型输送辊道、输送板链、输送同步带和顶升调节机构、料台倾斜自动滚落机构,钢管从表面检查区检查为合格品后送入自动连线装置,从自动连接装置进入超声波涡流联合自动检测区检查合格后,送入水压试验区。不锈钢无缝管通过自动送管装置,实现上下工序自动输送,自动化程度高,极大地提高了检验效率和空间利用率。
大口径不锈钢无缝管的外径为219~914mm,长度4~12m,壁厚20~85mm。
大口径不锈钢无缝管的具体检测步骤如下:
1、成品校对:按照产品工艺流转卡核对炉号、钢种、数量及规格,无卡无牌或卡牌与实物不符者不予检查。
2、外观检查:操作人员用卡规、游标卡尺、环规测量钢管的外径,用千分尺、超声测厚仪测量钢管的壁厚,两端不少于 8点并记录、用钢卷尺人工测长度,将检测结果填入不锈钢管成品质量检验记录表中。用卡规、游标卡尺、环规、直尺对管体弯曲度、管段弯曲度和椭圆度进行人工检测,管体弯曲度≤2.5mm/m,管端弯曲度≤2mm, 钢管椭圆度≤4%。将检测结果填入不锈钢管成品质量检验记录表中,对不合格品做返修处理。
3、打光谱:操作人员逐支对钢管外表面进行X光成分校验,读取其中的C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cn、Al、W、V、Ti、B、Nb、As、Sn、Sb、Pb、Bi等元素含量,以防同一批管材中混入单支不合格钢管。
4、内窥镜检查:对不锈钢管内孔进行内窥镜检查,当出现可疑缺陷时,应停止移动并进行反复确认,当确认为有害缺陷时应在钢管的外壁头部注明缺陷类型,同时在钢管外壁对应缺陷处用记号笔进行明确标识。区分出的合格品与不合格品,必须准确标识堆放至指定位置,做好相关的检验检测记录,对不合格品填写好信息反馈单,返工返修单或拒收报废单,及时反馈给相关各部门。
5、渗透探伤:操作人员清洁钢管表面,用探伤专用红色染料涂在工件平整处,显示钢管表面微小缺陷,检测精度可达40~100μm。
6、喷码:操作人员用人工手持式喷码机对钢管喷码标记钢管类型及规格。
7、直线输送:钢管经过表面检查后,在多组V型辊道之间和搭配少量的平面辊道转运到下一个检测区。
8、翻转机构上料:钢管从上料台架通过翻转机构每翻转一次后逐支送入V形输送辊道,台架前端安装有同步调节机构,保证进料时只有一根管材。上料台架表面均铺设尼龙材料,用于保护管材。
9、超声波涡流联合无损探伤:管子经过V型输送辊道到达超声波涡流联合无损探伤区,钢管在旋转辊道带动下原地旋转,载有探头的探头小车机构沿钢管长度方向移动,两者共同实现探头在钢管表面螺旋式前进,实现全覆盖探伤。被检钢管的规格范围为219~914mm,探头升降机构可根据不同管径的变化做出上升或下降的动作以适应不同管径的钢管探头小车高度的调节。探头共有四个,分别是横向、纵向、分层测厚、涡流。涡流用于检测表面缺陷,超声波用于检测全壁厚纵向、横向缺陷检测及壁厚测量。超声波探头由恒压变频供水系统提供稳定的探头耦合水。探头前端有喷标机构,在设备检测到有缺陷时,喷标机构在有伤位置落下,进行喷标。在行走小车感知传感器感知有探伤工件时,行走小车慢慢靠近管段,并开始依次落下探伤小车;在感知无探伤工件时,行走小车慢慢离开管尾端,并开始依次升起探伤小车。
10、下料分选:钢管无损探伤检测完成后,通过翻转机构顺时针或逆时针转动进入滑板,确保工件滑入正品区或废品区,实现工件分选。
11、自动连线装置:钢管通过 V型输送辊道、输送板链、输送同步带和顶升调节机构、料台倾斜自动滚落机构在检测线中自动输送,不需要进行行车吊运和转向操作,通过光电开关分别把上工序的出料逐支间隔开来和下工序的上料连接起来,实现钢管得以平稳的纵、横移工作,避免了行车往返吊运转移过程中的碰撞、弯曲变形的现象。
12、上料:以下水压试验非必要检测步骤,应客户需求,选择性检测。钢管经过自动连线装置到达水压试验区上料台架,被翻转机构逐支送入冲水区。
13、冲水:翻转装置把钢管托起,从料架将钢管送至对齐辊道工位。管对齐装置对齐辊轮动作,把钢管送到对齐挡板位置自动停止,按下冲洗按钮对钢管进行水冲洗。
14、注水打压:在水压试验区域,两端钢管插入水压试验机(试验压力为4~100Mpa)模具内,夹紧装置自动对管子夹紧,移动端试压头向前移动适当距离使钢管管段进入密封区域。打压时,排尽管内空气,通过低压泵快速注满水,排尽钢管内的空气。高压水泵启动对盘管进行增压,达到设定压力时,自动转换成保压状态,保压时间10~12s,在保压时间内压降不得低于规定示值,钢管水压试验合格。返之,通过气压试验查找到焊缝泄漏点进行补修。
15、吹干:用压缩空气自动对水压试验的钢管吹干。
16、下料:出料气缸动作,将钢管运送出水压机,通过翻转机构顺时针或逆时针转动进入滑板,确保工件滑入正品料架或废品料架,实现工件分选。
17、包装:检查合格的产品包装入库。
18、成品发出:最终将成品发出。
区别于现有技术,本发明大口径不锈钢无缝管无损成品检测线以及检测方法,能够自动化并且全面的对大口径不锈钢无缝管进行无损检测,提高检测效率,避免废品混合合格品中,有效提高成品率。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述,该描述没有限制性,附图中所示的也只是本发明的实施方式之一,实际的结构并不局限于此。所以,如果本领域的普通技术人员受其启示,在不脱离本发明创造宗旨的情况下,不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例,均应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,其特征在于,包括表面检查区、超声波涡流联合自动检测区、水压试验区和自动送管装置,所述自动送管装置运送大口径不锈钢无缝管依次通过表面检查区、超声波涡流联合自动检测区和水压试验区;
所述表面检查区包括依次设置的外观检查工位、内窥镜检查工位、成分检验工位、渗透探伤工位和喷码工位,所述大口径不锈钢无缝管先在外观检查工位进行尺寸和外观检查,接着在成分检验工位进行元素含量监测,然后在内窥镜检查工位检查内部缺陷,继续在渗透探伤工位进行表面探伤,最后在喷码工位进行标记后通过自动送管装置进入超声波涡流联合自动检测区;
所述超声波涡流联合自动检测区包括可行走的探伤小车,所述探伤小车上的超声波探头对钢管的纵向和横向缺陷检测、壁厚测量和表面缺陷检测,检测完成后通过翻转机构分别送入下料工位和不合格品工位,下料工位的大口径不锈钢无缝管再通过自动送管装置进入水压试验区;
所示水压试验区包括依次设置的冲水区和水压试验区,所述大口径不锈钢无缝管在冲水区内清洗完成后送入水压试验区,所述水压试验区内通过水压试验机进行气压试验,合格的钢管送出吹干、下料、包装后发出,不合格钢管找到焊缝泄漏点进行补修,再重复上述步骤进行检测。
2.根据权利要求1所述的大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,其特征在于,所述外观检查工位通过卡规、游标卡尺、环规、直尺对管体弯曲度、管段弯曲度和椭圆度进行人工检测,管体弯曲度≤2.5mm/m,管端弯曲度≤2mm, 钢管椭圆度≤4%的钢管为合格品。
3.根据权利要求2所述的大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,其特征在于,所述渗透探伤工位对逐支对钢管外表面进行X光成分校验,取其中的C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cn、Al、W、V、Ti、B、Nb、As、Sn、Sb、Pb、Bi元素含量。
4.根据权利要求2所述的大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,其特征在于,所述内窥镜工位通过工业内窥镜在大口径不锈钢无缝管的内壁进行全方位检查,在确认为有害缺陷时应在钢管的外壁对应位置标注缺陷。
5.根据权利要求1所述的大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,其特征在于,所述探伤小车包括横移部分、升降部分、探伤小车部分、管头识别和喷标机,所述大口径不锈钢无缝管通过旋转辊道驱动转动,并且探伤小车沿大口径不锈钢无缝管的横向移动,使得探头在钢管表面螺旋式前进,实现全覆盖探伤。
6.根据权利要求1所述的大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,其特征在于,所述冲水区内通过,对齐装置将钢管向固定端对齐,对齐完成后进行水冲洗钢管内表面。
7.根据权利要求1所述的大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,其特征在于,所述水压试验工位内,将大口径不锈钢无缝管插入水压试验机内,试验压力为4~100Mpa,达到设定压力时,自动转换成保压状态,保压时间10~12s。
8.根据权利要求1所述的大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,其特征在于,所述大口径不锈钢无缝管为奥氏体不锈钢、双相不锈钢、马氏体不锈钢、镍合金的锈钢无缝管。
9.根据权利要求8所述的大口径不锈钢无缝管无损成品检测线,其特征在于,所述大口径不锈钢无缝管的外径为219~914mm,长度4~12m,壁厚20~85mm。
10.一种如权利要求1所述的大口径不锈钢无缝管无损成品检测线的检测方法,其特征在于,包括以下步骤;
a.大口径不锈钢无缝管通过自动送管装置送至表面检查区,在外观检查工位对钢管的壁厚、管体弯曲度、管端弯曲度和钢管椭圆度进行检测,合格产生送入内窥镜检查工位;
b.在内窥镜检查工位中通过工业视频内窥镜对大口径不锈钢无缝管的内壁进行全面检查,在缺陷出对应标记,并区分出合格品和不合格品,不合格品进行缺陷修复,合格品继续送入成分检验工位;
c.成分检验工位,通过X光成分校验,读取大口径不锈钢无缝管的C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo、Ni、Cn、Al、W、V、Ti、B、Nb、As、Sn、Sb、Pb、Bi元素含量,以防同一批管材中混入单支不合格钢管,合格品继续送入渗透探伤工位;
d.在探伤检测工位中标记钢管表面微小缺陷,接着通过喷码工位对钢管喷码标记钢管类型及规格,然后送入超声波涡流联合自动检测区;
e.在超声波涡流联合自动检测区中通过探头小车进行探伤,检测大口径不锈钢无缝管的表面缺陷,全壁厚纵向、横向缺陷检测及壁厚,检测完成后送入水压试验区;
f.在水压试验区中,先通过冲水区对大口径不锈钢无缝管进行清洗,清洗完成后在水压试验区中进行气压试验,通过气压试验查找到焊缝泄漏点进行补修,不合格品送回返修,合格品进入后续吹干、下料和包装工序。
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