CN115475873A - 一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，属于航空飞机铝合金钣金加工技术领域，具体涉及一种铝合金落料成形制造方法。本发明包括一种半封闭下陷角撑类零件的成形装置及使用方法，该装置通过凹模和凸模合模实现同时切割外形和成型零件理论外形，凹模由下模板支撑，凸模通过上模板和模柄实现与液压机连接，上下模板之间设置卸料模、缓冲器、凸模座、上垫板等实现力的传输，并通过导柱和导套实现运动导向。本发明一次成形可以同时加工零件下陷及外形，成形过程有效的抵消了手工加工过程中带来的形变，避免了板料的修整印记和外形剪切过程，使成形后的零件贴模度提高至不大于0.5mm，减少工人修整量，提高了产品质量。
Description
技术领域
本发明属于航空飞机铝合金钣金加工技术领域，涉及一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，具体涉及一种铝合金落料成形制造方法。
背景技术
飞机角撑类零件通常为正方形或长方形半封闭结构，为保证装配搭接关系，零件理论型面上多会采用下陷类设计结构来与其他零件进行搭接装配，由于下陷深度要求制造精确，公差通常为负0.1-0.15mm，导致此类角撑类零件加工难度较高。角撑类零件传统加工方式采用手工敲修成形进行加工。手工成形为采用一套金属工装，工装结构为凸模。零件成形前将铝合金板料安装在工装表面，然后工人使用木榔头不断敲击直至各个位置，使铝合金板料与金属工装贴合，然后使用剪刀将零件的外形轮廓裁剪出来，才能完成最终的零件的加工。由于铝合金材料在经过不断的敲击后表面会留下大量的锤印，后期需使用打磨机进行消除，加工周期通常需要10-15分钟左右，再加上前期敲修零件的时间为30-45分钟，生产一个零件需要45-60分钟，零件加工效率低。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，包括一种半封闭下陷角撑类零件的成形装置及使用方法，该方法可以实现同时切割外形和成型零件理论外形，成型后零件表面不产生起皱等表面缺陷。
本发明采用的技术方案为：
一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，所述方法基于半封闭下陷角撑类零件成形装置实现，通过使用液压机连接上模板及下模板，使用“凸模”及“凹模”的连接方式加工出合格的零件，包括如下步骤：
步骤1，准备半封闭下陷角撑类零件成形装置，所述装置包括下模板1、凹模2、卸料模3、缓冲器4、凸模座5、上垫板6、上模板7、凸模8、圆柱销9、内六角圆柱头螺钉10、销钉11、卸料螺钉12、模柄13、导柱14、导套15和吊环螺钉16。
所述的下模板1为装置的下底面，其两侧安装吊环螺钉16，用于安装过程中的吊运，下模板1上设有两个导柱14，用于上下模板的运动导向；所述的凹模2位于下模板1上方，二者通过圆柱销9紧密连接，凹模2上表面的工作型面为实际成型后的零件型面，用于与凸模8配合实现零件成形，凹模2上表面安装若干销钉11，用于铝合金板料的定位，防止其在成型过程中移动。
所述的上模板7中间开圆孔，圆孔底部沿圆周方向制内陷，上模板7下表面上与导柱14对应位置安装有导套15，用于导柱14深入以提高导向精度；所述的模柄13呈柱状，其置于上模板7的圆孔内，用于与液压机的上工作台连接，模柄13下端侧壁沿圆周制凸台，与上模板7圆孔底部的内陷配合，避免模柄13脱出；所述的凸模8上端与上垫板6底面中部贴合，上垫板6上表面与上模板7底面贴合，内六角圆柱头螺钉10贯穿上垫板6，用于实现凸模8、上垫板6与上模板7的固定连接，凸模8底面的工作型面为实际成型后的零件型面，与凹模2配合实现零件成形；所述的凸模座5为板状结构，其中部制孔，用于凸模8穿过，其上表面与上垫板6下表面贴合，凸模座5与上垫板6共同作用，保证压力可以全部传输到下方凹模2上，提高成形压力；所述的卸料模3和缓冲器4均为板装结构，二者中部均开孔，用于凸模8贯穿，缓冲器4上表面与凸模座5下表面贴合，下表面与卸料模3上表面贴合，用于上下模合模减少缓冲，提高工装寿命，卸料模3用于铝合金板料成形后方便取下，凸模8与凹模2合模时，卸料模3下表面与凹模2上表面紧密贴合；所述的卸料螺钉12共设两个，设于上模板7上并避开凸模8，卸料螺钉12螺柱下端依次穿过上模板7、上垫板6、凸模座5和缓冲器4后旋入卸料模3内，实现五者的定位和固定连接。
上述装置通过液压机缓慢的向下运动，使铝合金板料完成切割和逐渐延展，最终达到成形目的。
步骤2，使用吊车将下模板1吊运至液压机工作平台中心位置上，使用压板将下模板1压紧在工作平台上，保证其在液压机落料成形过程中不发生位移；使用塞尺对下模板1与工作平台之间的间隙进行检查，要求不大于0.3mm，避免成形力对装置产生不平衡的变形。
步骤3，将准备加工的铝合金板料初步加工成大于凹模2的尺寸，保证可以一次落料成形制出零件。
步骤4，将模柄13与液压机上工作台连接，启动液压机使上模板7向下运动，进行试模，通过导柱14和导套15进行凹模2和凸模8的定位，保证凸模8可以顺利与工作平台上的凹模2闭合；根据凸模8与凹模2闭合后的间隙，以及已选择设备的滑块行程，决定是否在液压机工作平台上增加垫铁，若需要增加垫铁，则根据本装置外形尺寸，将垫铁每隔50～100mm均匀摆放在液压机工作平台上，保证左右对称。
步骤5，试模合格后将铝合金板料置于凹模2上，进行试压。
步骤6，设定液压机压边力及首次落料试压的深度，滑块下行，模具合模，保压超过8秒钟后，滑块上行，模具开启，利用缓冲器4反作用力，使试压零件从凹模2中掉出，试压零件取出后，观察试压零件的成形情况，是否出现皱纹或破裂。
步骤7，调整落料试压条件；根据试压零件的材料流动情况，手工修整成型不到位的试压零件，将材料流动不畅的位置适当去除；若出现皱纹，则增加压边力；若出现破裂，则减小压边力或在凹模2和凸模8上涂润滑油；未破裂的试压零件，手工平皱后，增加液压机压边力继续进行试压，通过多次试压，并逐次增加落料深度，直至达到最终成形状态，进而确定落料成形所需参数条件。
步骤8，使用销钉11对铝合金板料进行定位，按试压确定的参数条件进行落料成形，直至达到最终的零件成形状态。
进一步的，所述的下模板1厚度在30-40mm之间。
进一步的，所述的缓冲器4选用橡胶垫。
本发明的有益效果：
本发明通过使用全新的成形装置，一次成形可以同时加工零件下陷及外形，落料成形过程有效的抵消了手工加工过程中带来的形变，避免了板料的修整印记和外形剪切过程，使成形后的零件贴模度提高至不大于0.5mm，减少工人修整量，提高了产品质量。
附图说明
图1为本发明所提供装置侧视图。
图2为本发明所提供装置俯视图。
图中：1下模板；2凹模；3卸料模；4缓冲器；5凸模座；6上垫板；7上模板；8凸模；9圆柱销；10内六角圆柱头螺钉；11销钉；12卸料螺钉；13模柄；14导柱；15导套；16吊环螺钉。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例
一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，所述方法基于半封闭下陷角撑类零件成形装置实现，通过使用液压机连接上模板及下模板，使用“凸模”及“凹模”的连接方式加工出合格的零件，包括如下步骤：
步骤1，准备半封闭下陷角撑类零件成形装置，所述装置包括下模板1、凹模2、卸料模3、缓冲器4、凸模座5、上垫板6、上模板7、凸模8、圆柱销9、内六角圆柱头螺钉10、销钉11、卸料螺钉12、模柄13、导柱14、导套15和吊环螺钉16，如图1和图2所示。
所述的下模板1为装置的下底面，厚度为36mm，其两侧安装吊环螺钉16，用于安装过程中的吊运，下模板1上设有两个导柱14，用于上下模板的运动导向；所述的凹模2位于下模板1上方，二者通过圆柱销9紧密连接，凹模2上表面的工作型面为实际成型后的零件型面，用于与凸模8配合实现零件成形，凹模2上表面安装3个销钉11，用于铝合金板料的定位，防止其在成型过程中移动。
所述的上模板7中间开圆孔，圆孔底部沿圆周方向制内陷，上模板7下表面上与导柱14对应位置安装有导套15，用于导柱14深入以提高导向精度；所述的模柄13呈柱状，其置于上模板7的圆孔内，用于与液压机的上工作台连接，模柄13下端侧壁沿圆周制凸台，与上模板7圆孔底部的内陷配合，避免模柄13脱出；所述的凸模8上端与上垫板6底面中部贴合，上垫板6上表面与上模板7底面贴合，两个内六角圆柱头螺钉10贯穿上垫板6，用于实现凸模8、上垫板6与上模板7的固定连接，凸模8底面的工作型面为实际成型后的零件型面，与凹模2配合实现零件成形；所述的凸模座5为板状结构，其中部制孔，用于凸模8穿过，其上表面与上垫板6下表面贴合，凸模座5与上垫板6共同作用，保证压力可以全部传输到下方凹模2上，提高成形压力；所述的卸料模3和缓冲器4均为板装结构，二者中部均开孔，用于凸模8贯穿，缓冲器4采用橡胶垫，其上表面与凸模座5下表面贴合，下表面与卸料模3上表面贴合，用于上下模合模减少缓冲，提高工装寿命，卸料模3用于铝合金板料成形后方便取下，凸模8与凹模2合模时，卸料模3下表面与凹模2上表面紧密贴合；所述的卸料螺钉12共设两个，设于上模板7上并避开凸模8，其螺柱下端依次穿过上模板7、上垫板6、凸模座5和缓冲器4后旋入卸料模3内，实现五者的定位和固定连接。
上述装置通过液压机缓慢的向下运动，使铝合金板料完成切割和逐渐延展，最终达到成形目的。
步骤2，使用吊车将下模板1吊运至液压机工作平台中心位置上，使用压板将下模板1压紧在工作平台上，保证其在液压机落料成形过程中不发生位移；使用塞尺对下模板1与工作平台之间的间隙进行检查，要求不大于0.3mm，避免成形力对装置产生不平衡的变形。
步骤3，将准备加工的铝合金板料初步加工成大于凹模2的尺寸，保证可以一次落料成形制出零件。
步骤4，将模柄13与液压机上工作台连接，启动液压机使上模板7向下运动，进行试模，通过导柱14和导套15进行凹模2和凸模8的定位，保证凸模8可以顺利与工作平台上的凹模2闭合；根据凸模8与凹模2闭合后的间隙，以及已选择设备的滑块行程，根据本装置外形尺寸，将垫铁每隔60mm均匀摆放在液压机工作平台上，保证左右对称。
步骤5，试模合格后将铝合金板料置于凹模2上，进行试压。
步骤6，设定液压机压边力及首次落料试压的深度，滑块下行，模具合模，保压超过8秒钟后，滑块上行，模具开启，利用缓冲器4反作用力，使试压零件从凹模2中掉出，试压零件取出后，观察试压零件的成形情况，是否出现皱纹或破裂。
步骤7，调整落料试压条件；根据试压零件的材料流动情况，手工修整成型不到位的试压零件，将材料流动不畅的位置适当去除；若出现皱纹，则增加压边力；若出现破裂，则减小压边力或在凹模2和凸模8上涂润滑油；未破裂的试压零件，手工平皱后，增加液压机压边力继续进行试压，通过多次试压，并逐次增加落料深度，直至达到最终成形状态，进而确定落料成形所需参数条件。
步骤8，使用销钉11对铝合金板料进行定位，按试压确定的参数条件进行落料成形，直至达到最终的零件成形状态。
以上所述实施例仅表达本发明的实施方式，但并不能因此而理解为对本发明专利的范围的限制，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，准备半封闭下陷角撑类零件成形装置，所述装置包括下模板(1)、凹模(2)、卸料模(3)、缓冲器(4)、凸模座(5)、上垫板(6)、上模板(7)、凸模(8)、内六角圆柱头螺钉(10)、销钉(11)、卸料螺钉(12)、模柄(13)、导柱(14)和导套(15)；
所述的下模板(1)上设有两个导柱(14)，用于上下模板的运动导向；所述的凹模(2)位于下模板(1)上方，二者紧密连接，凹模(2)上表面的工作型面为实际成型后的零件型面，用于与凸模(8)配合实现零件成形，凹模(2)上表面安装若干销钉(11)，用于铝合金板料的定位，防止其在成型过程中移动；
所述的上模板(7)中间开圆孔，圆孔底部沿圆周方向制内陷，上模板(7)下表面上与导柱(14)对应位置安装有导套(15)，用于导柱(14)深入以提高导向精度；所述的模柄(13)呈柱状，其置于上模板(7)的圆孔内，用于与液压机的上工作台连接，模柄(13)下端侧壁沿圆周制凸台，与上模板(7)圆孔底部的内陷配合，避免模柄(13)脱出；所述的凸模(8)上端与上垫板(6)底面中部贴合，上垫板(6)上表面与上模板(7)底面贴合，内六角圆柱头螺钉(10)贯穿上垫板(6)，用于实现凸模(8)、上垫板(6)与上模板(7)的固定连接，凸模(8)底面的工作型面为实际成型后的零件型面，与凹模(2)配合实现零件成形；所述的凸模座(5)为板状结构，其中部制孔，用于凸模(8)穿过，其上表面与上垫板(6)下表面贴合，凸模座(5)与上垫板(6)共同作用，提高成形压力；所述的卸料模(3)和缓冲器(4)均为板装结构，二者中部均开孔，用于贯穿凸模(8)，缓冲器(4)上表面与凸模座(5)下表面贴合，下表面与卸料模(3)上表面贴合，用于上下模合模减少缓冲，卸料模(3)用于铝合金板料成形后方便取下，凸模(8)与凹模(2)合模时，卸料模(3)下表面与凹模(2)上表面紧密贴合；所述的卸料螺钉(12)共设两个，设于上模板(7)上并避开凸模(8)，卸料螺钉(12)螺柱下端依次穿过上模板(7)、上垫板(6)、凸模座(5)和缓冲器(4)后旋入卸料模(3)内，实现五者的定位和固定连接；
上述装置通过液压机缓慢的向下运动，使铝合金板料完成切割和逐渐延展，最终达到成形目的；
步骤2，使用吊车将下模板(1)吊运至液压机工作平台中心位置上，使用压板将下模板(1)压紧在工作平台上，保证其在液压机落料成形过程中不发生位移；使用塞尺对下模板(1)与工作平台之间的间隙进行检查，要求不大于0.3mm，避免成形力对装置产生不平衡的变形；
步骤3，将准备加工的铝合金板料初步加工成大于凹模(2)的尺寸，保证可以一次落料成形制出零件；
步骤4，将模柄(13)与液压机上工作台连接，启动液压机使上模板(7)向下运动，进行试模，通过导柱(14)和导套(15)进行凹模(2)和凸模(8)的定位，保证凸模(8)可以顺利与工作平台上的凹模(2)闭合；根据凸模(8)与凹模(2)闭合后的间隙，以及已选择设备的滑块行程，决定是否在液压机工作平台上增加垫铁，若需要增加垫铁，则根据本装置外形尺寸，将垫铁每隔50～100mm均匀摆放在液压机工作平台上，保证左右对称；
步骤5，试模合格后将铝合金板料置于凹模(2)上，进行试压；
步骤6，设定液压机压边力及首次落料试压的深度，滑块下行，模具合模，保压超过8秒钟后，滑块上行，模具开启，利用缓冲器(4)反作用力，使试压零件从凹模(2)中掉出，试压零件取出后，观察试压零件的成形情况，是否出现皱纹或破裂；
步骤7，调整落料试压条件；根据试压零件的材料流动情况，手工修整成型不到位的试压零件，将材料流动不畅的位置适当去除；若出现皱纹，则增加压边力；若出现破裂，则减小压边力或在凹模(2)和凸模(8)上涂润滑油；未破裂的试压零件，手工平皱后，增加液压机压边力继续进行试压，通过多次试压，并逐次增加落料深度，直至达到最终成形状态，进而确定落料成形所需参数条件；
步骤8，使用销钉(11)对铝合金板料进行定位，按试压确定的参数条件进行落料成形，直至达到最终的零件成形状态。
2.根据权利要求1所述的一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，其特征在于，所述的下模板(1)厚度在30-40mm之间。
3.根据权利要求1所述的一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，其特征在于，所述的下模板(1)两侧安装吊环螺钉(16)，用于安装过程中的吊运。
4.根据权利要求1所述的一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，其特征在于，所述的下模板(1)与凹模(2)通过圆柱销(9)紧密连接。
5.根据权利要求1所述的一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，其特征在于，所述的缓冲器(4)选用橡胶垫。
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| CN115007748A (zh) * | 2022-06-01 | 2022-09-06 | 沈阳飞机工业（集团）有限公司 | 一种在偏心压力机上对法兰盘的冲压成形方法 |
-
2022
- 2022-10-13 CN CN202211250318.6A patent/CN115475873B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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