CN115465876B - 一种含氟的铝电解质废料的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种含氟的铝电解质废料的处理方法，属于含氟的铝电解质废料回收处理技术领域，所述处理方法包括：将含氟的铝电解质废料和微波解离添加剂进行混合，得到第一混合料；将所述第一混合料进行微波解离，后加入焙烧添加剂，得到第二混合料；或，将所述第一混合料和焙烧添加剂进行混合，后进行微波解离，得到第二混合料；将所述第二混合料进行焙烧和后处理，得到含氟的铝电解质废料的回收产物；其中，所述微波解离添加剂包括金属氧化物、铈的氟化物和镧的氟化物的至少一种。本发明可在低能耗前提下实现含铝电解质废料的高值化、资源化利用，有效解决了现有含氟的铝电解质废料的处理方法中存在的耗能高的问题。
Description
技术领域
本申请涉及含氟的铝电解质废料回收处理技术领域，尤其涉及一种含氟的铝电解质废料的处理方法。
背景技术
铝电解过程中，要不断补充氟化铝或下料载氟氧化铝来平衡由工业氧化铝含钠引起的电解质分子比上升，造成了电解槽中含氟的铝电解质废料的增多。含氟的铝电解质废料的大量闲置，不仅造成了资源浪费，而且占据大量存贮空间，已成为铝电解企业不容忽视的重要问题。
目前，现有含氟的铝电解质废料的处理方法中存在的耗能高的问题。
发明内容
本申请提供了一种含氟的铝电解质废料的处理方法，以解决现有含氟的铝电解质废料的处理方法中存在的耗能高的技术问题。
第一方面，本申请提供了一种含氟的铝电解质废料的处理方法，所述处理方法包括：
将含氟的铝电解质废料和微波解离添加剂进行混合，得到第一混合料；
将所述第一混合料进行微波解离，后加入焙烧添加剂，得到第二混合料；或，
将所述第一混合料和焙烧添加剂进行混合，后进行微波解离，得到第二混合料；
将所述第二混合料进行焙烧和后处理，得到回收产物；
其中，所述微波解离添加剂包括金属氧化物、铈的氟化物和镧的氟化物中的至少一种。
进一步地，所述焙烧添加剂为含铝化合物。
进一步地，所述含铝化合物包括氢氧化铝、氧化铝、聚合硫酸铝、硫酸铝、硝酸铝、氯化铝和聚合氯化铝中的至少一种。
进一步地，所述含氟的铝电解质废料中氟元素和所述焙烧添加剂中铝元素的摩尔比为(2.0～3.0):1。
进一步地，所述微波解离的工作参数包括：解离温度为20℃-80℃，解离时长为0.1min-4min，微波功率为50W-100W，微波频率为2400MHz～2550MHz。
进一步地，所述焙烧的工作参数包括：焙烧温度为500℃-700℃，焙烧时长为10min-40min。
进一步地，以1质量份的含氟的铝电解质废料计，所述微波解离添加剂的质量份数为0.001份～0.005份。
进一步地，所述金属氧化物包括氧化铁、氧化铈和氧化镧中的至少一种；所述铈的氟化物包括氟化铈、三氟化铈、四氟化铈中的至少一种；所述镧的氟化物包括氟化镧。
进一步地，所述含氟的铝电解质废料的粒径为100目～300目。
进一步地，所述回收产物包括含氟化铝产品和钠盐中的至少一种。
本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本申请实施例提供了一种含氟的铝电解质废料的处理方法，该处理方法利用微波所特有的选择性加热优势，在微波解离添加剂的催化作用下，使得冰晶石和其它含氟矿物在矿物结合面产生内应力而形成裂纹和裂缝，同时也可破坏分子内部结合键，使得可在较低温度下、较短时间内实现了铝电解质中冰晶石和其他氟化盐的高效解离，保证了后续含氟的铝电解质废料在焙烧过程中的高效转化，从而显著降低了含氟的铝电解质废料的处理过程中的能耗。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种含氟的铝电解质废料的处理方法的流程示意图；
图2为本申请实施例1中得到的氟化铝XRD图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
除非另有特别说明，本申请中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
铝电解过程中，要不断补充氟化铝或下料载氟氧化铝来平衡由工业氧化铝含钠引起的电解质分子比上升，造成了电解槽中含氟的铝电解质废料的增多。含氟的铝电解质废料的大量闲置，不仅造成了资源浪费，而且占据大量存贮空间，已成为铝电解企业不容忽视的重要问题。
目前，现有含氟的铝电解质废料的处理方法中存在的耗能高的问题。具体来说：现有技术一(专利CN 111747395 A)将废旧阴极炭块在保护气氛环境中进行微波高温焙烧(工作温度为1100-1300℃)，主要氟化物(NaF、CaF2、Na3AlF6)达到其熔点，以熔体状从坩埚底部回收，此过程氟化物的去除率高达40-80％；随后又在微波加热条件下进行碱液浸出处理，其微波加热条件具体为压力为0.5-1.5Mpa，功率为1000-2000W，反应温度为90-220℃，升温速率为5-30℃/min，保温时间为10-80min，微波水热处理后氟化物的去除率高达85-98％。现有技术二(专利CN111777054A)将废阴极炭块微波高温焙烧，回收氟化物熔体，再用超声辅助碱浸出，其微波功率为1-10kW，微波频率为2450±50或915±50MHz，升温速率为30-150℃/min，焙烧温度为1000-1200℃，保温时间为30-90min。上述现有技术均存在因长时间高温微波焙烧等操作而导致能耗过高的问题。
本发明实施例提供的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
本申请实施例提供一种含氟的铝电解质废料的处理方法，如图1所示，所述处理方法包括：
将含氟的铝电解质废料和微波解离添加剂进行混合，得到第一混合料；
将所述第一混合料进行微波解离，后加入焙烧添加剂，得到第二混合料；或，
将所述第一混合料和焙烧添加剂进行混合，后进行微波解离，得到第二混合料；
将所述第二混合料进行焙烧和后处理，得到回收产物；
其中，所述微波解离添加剂包括金属氧化物、铈的氟化物和镧的氟化物中的至少一种。
本申请实施例提供了一种含氟的铝电解质废料的处理方法，该处理方法利用微波所特有的选择性加热优势，在微波解离添加剂的催化作用下，使得冰晶石和其它含氟矿物在矿物结合面产生内应力而形成裂纹和裂缝，同时也可破坏分子内部结合键，使得可在较低温度下、较短时间内实现了铝电解质中冰晶石和其他氟化盐的高效解离，保证了后续含氟的铝电解质废料在焙烧过程中的高效转化，从而显著降低了含氟的铝电解质废料的处理过程中的能耗。
本申请中，在一些具体实施例中，所述含氟的铝电解质废料可具体包括铝电解过程中炭渣浮选后的电解质、炭渣火法处理后的电解质、铝电解过程中电解槽打捞出的电解质和铝电解槽含氟废料处理后得到的再生电解质中的至少一种。
本申请中，铈的氟化物包括如氟化铈、三氟化铈、四氟化铈中的至少一种；所述镧的氟化物包括如氟化镧等。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述焙烧添加剂为含铝化合物。
本申请中，将含铝化合物作为焙烧添加剂，在焙烧过程中，利用焙烧添加剂中的铝夺取微波解离料中的氟，形成氟化铝，其他金属阳离子形成可溶盐，水洗后烘干后，可得到产品氟化铝和钠盐溶液。而且产品氟化铝纯度高，氟化铝含量大于92％，较铝电解质具有更高附加值，可作为电解槽原料使用，也可作为高纯氟化铝的原料出售，实现了氟资源的循环利用；钠盐溶液经过蒸发结晶后可作为商品出售。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述含铝化合物包括氢氧化铝、氧化铝、聚合硫酸铝、硫酸铝、硝酸铝、氯化铝和聚合氯化铝中的至少一种。
本申请中，所述氢氧化铝、氧化铝、聚合硫酸铝、硫酸铝、硝酸铝、氯化铝和聚合氯化铝均可直接购买市售产品。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述含氟的铝电解质废料中氟元素和所述焙烧添加剂中铝元素的摩尔比为(2.0～3.0):1。
本申请中，在焙烧过程中，利用焙烧添加剂中的铝夺取微波解离料中的氟，形成氟化铝，其他金属阳离子形成可溶盐，从而得到如产品氟化铝和钠盐溶液等回收产品。进一步通过控制所述含氟的铝电解质废料中氟元素和所述焙烧添加剂中铝元素的摩尔比为(2.0～3.0):1，在使得含氟的铝电解质废料和焙烧添加剂充分反应的同时，可使得焙烧处理过程中产品氟化铝纯度大幅提高，氟化铝含量大于92％。若所述比值过小，则氟化铝合成动力学不足，氟化铝生成量少，影响产品质量；若所述比值过大，则产品纯度不足，且后期水洗过程会发生副反应，影响钠盐结晶纯度。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述微波解离的工作参数包括：解离温度为20℃-80℃，解离时长为0.1min-4min，微波功率为50W-100W，微波频率为2400MHz～2550MHz。
相较于现有技术中的长时间地高温微波解离，本申请中，可于20℃-80℃的低温温度下进行快速解离(时长为0.1min-4min)，通过较低温度短时间的微波处理，便可使得冰晶石和其它含氟矿物高效解离，在低能耗前提下实现含铝电解质废料的资源化利用。
本申请中，在一些具体实施例中，解离温度可为20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃等。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述焙烧的工作参数包括：焙烧温度为500℃-700℃，焙烧时长为10min-40min。
本申请中，若所述反应温度小于500℃，则反应动力学受限，不利氟化铝生成，若所述反应温度大于700℃，会有大量副反应生产，总之，超出温度范围对最终产品的纯度有不利影响。在一些具体实施例中，焙烧温度可为500℃、550℃、600℃、650℃、700℃等温度下进行焙烧，在低能耗前提下实现含铝电解质废料的高值化、资源化利用，从而解决现有含氟的铝电解质废料的处理方法中存在的耗能高的技术问题。
作为本申请实施例的一种实施方式，以1质量份的含氟的铝电解质废料计，所述微波解离添加剂的质量份数为0.001份～0.005份。
本申请中，“以1质量份的含氟的铝电解质废料计，所述微波解离添加剂的质量份数为0.001份～0.005份”可理解为：所述微波解离添加剂的添加量为含氟的铝电解质废料总质量的0.1‰～0.5‰。若低于0.1‰，则冰晶石和其他氟化物低温微波解离度不够，影响后期氟化铝的生成。若高于0.5‰，则会使产品氟化铝杂质增高，影响纯度。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述金属氧化物包括氧化铁、氧化铈和氧化镧中的至少一种；所述铈铝合金包括铈四铝；所述镧铝合金包括镧二铝。
本申请中，铈的氟化物具体是指氟化铈(CAS号：7758-88-5)、三氟化铈(CAS号：7758-88-5)、四氟化铈(CAS号：10060-10-3)中的至少一种。
本申请中，镧的氟化物具体是指氟化镧(CAS号：13709-38-1)。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述含氟的铝电解质废料的粒径为100目～300目。
本申请中，所述含氟的铝电解质废料的粒径为100目～300目，优选为200目。在一些具体实施例中，所述含氟的铝电解质废料的准备过程可为：将含氟的铝电解质废料进行磨细，然后过100目～300目筛，取筛下物，得到所需粒径的含氟的铝电解质废料。
作为本申请实施例的一种实施方式，所述回收产物包括含氟化铝产品和钠盐中的至少一种。
本申请中，根据将所述第二混合料进行焙烧后的后处理过程不同，可得到不同物态形式的回收产物。具体来说，后处理过程可为：将焙烧后混合料破碎获得细料，后将所述细料进行水洗和固液分离，获得含氟化铝产品和钠盐溶液。再对钠盐溶液进行下一步的蒸发结晶后处理，可得到钠盐固体。因此，本申请中可根据实际生产工艺要求和需求并按照现有常规的工艺处理方法进行，可达到不同物态形式的回收产物。
本申请中，所述含氟化铝产品包括氟化铝、NaAlF4、氧化铝，所述含氟化铝产品中氟化铝的质量分数＞92％。表明所述含氟化铝产品的主要成分为氟化铝，含有少量的NaAlF4和氧化铝，无对电解有害的杂质，完全满足返电解槽要求，也可作为高纯氟化铝的原料出售。
本申请中，钠盐具体是指硫酸钠、硝酸钠、氯化钠、氢氧化钠中的至少一种。
综上所述，本申请实施例提供了一种含氟的铝电解质废料的处理方法，至少具有如下有益效果：
1、本发明所提供的一种低温微波消解含铝电解质废料的处理方法，利用微波所特有的选择性加热优势，在较低温度下、较短时间内，在微波解离添加剂的催化作用下，使得冰晶石和其它含氟矿物在矿物结合面产生内应力而形成裂纹和裂缝，同时也可破坏分子内部结合键，实现了铝电解质中冰晶石和其他氟化盐的高效解离，保证了后续氟化铝的高效转化。
2、本发明在温度热场的作用下，利用焙烧添加剂中的铝夺取微波解离料中的氟，形成氟化铝，其他金属阳离子形成可溶盐，水洗后烘干后，产品氟化铝纯度高，氟化铝含量大于92％，较铝电解质具有更高附加值，可作为电解槽原料使用，也可作为高纯氟化铝的原料出售，实现了氟资源的循环利用。钠盐溶液经过蒸发结晶后可作为商品出售。
3、本发明可在低能耗前提下实现含铝电解质废料的高值化、资源化利用。
下面结合具体的实施例，进一步阐述本申请。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。
实施例1
本例提供一种含氟的铝电解质废料的处理方法，具体包括：
将含氟的铝电解质废料(具体为炭渣浮选后电解质破碎，过200目筛，取筛下物)和微波解离添加剂(具体为氧化镧，用量为含氟的铝电解质废料总重量的0.1‰)进行混合，得到第一混合料；
将所述第一混合料进行微波解离，后加入焙烧添加剂，得到第二混合料；或，
将所述第一混合料和焙烧添加剂(具体为氢氧化铝)进行混合，后进行微波解离，得到第二混合料；
将所述第二混合料进行焙烧，将焙烧后的物料破碎、水洗、固液分离，滤饼烘干后得到含氟化铝92.5％的氟化铝产品，主要成分是氟化铝，含有少量(＜1％)的亚冰晶石，满足电解生产需求；
其中，所述微波解离的工作参数包括：解离温度为80℃，解离时长为1min，微波功率为100W，微波频率为2450MHz；所述焙烧的工作参数包括：焙烧温度为700℃，焙烧时长为40min；所述含氟的铝电解质废料中氟元素和所述焙烧添加剂中铝元素的摩尔比为3.0:1。
本申请实施例1中得到的氟化铝XRD图如图2所示。
实施例2
本例在实施例1的基础上，提供一种含氟的铝电解质废料的处理方法，与实施例1的区别仅在于：含氟的铝电解质废料具体为炭渣火法处理后电解质；微波解离添加剂具体为氧化铈；焙烧添加剂具体为氧化铝；所述微波解离的工作参数包括：解离温度为60℃，解离时长为3min，微波功率为70W，微波频率为2450MHz；所述焙烧的工作参数包括：焙烧温度为650℃，焙烧时长为20min；所述含氟的铝电解质废料中氟元素和所述焙烧添加剂中铝元素的摩尔比为2.8:1；其余步骤及参数均相同。
本例所得回收产品包括：含氟化铝93.0％的氟化铝产品，主要成分是氟化铝，含有少量(＜1％)的亚冰晶石，满足电解生产需求。
实施例3
本例在实施例1的基础上，提供一种含氟的铝电解质废料的处理方法，与实施例1的区别仅在于：含氟的铝电解质废料具体为从铝电解槽中打捞出的电解质；微波解离添加剂具体为氟化镧，用量为含氟的铝电解质废料总重量的0.3‰；焙烧添加剂具体为硫酸铝；所述微波解离的工作参数包括：解离温度为40℃，解离时长为3min，微波功率为60W，微波频率为2450MHz；所述焙烧的工作参数包括：焙烧温度为600℃，焙烧时长为30min；所述含氟的铝电解质废料中氟元素和所述焙烧添加剂中铝元素的摩尔比为2.5:1；其余步骤及参数均相同。
本例所得回收产品包括：含氟化铝93.6％的氟化铝产品，主要成分是氟化铝，含有少量(＜1％)的亚冰晶石，满足电解生产需求。
实施例4
本例在实施例1的基础上，提供一种含氟的铝电解质废料的处理方法，与实施例1的区别仅在于：微波解离添加剂具体为氟化铈、三氟化铈及四氟化铈按质量比1:1:1混合物，用量为含氟的铝电解质废料总重量的0.4‰；焙烧添加剂具体为硝酸铝；所述微波解离的工作参数包括：解离温度为30℃，解离时长为2min，微波功率为50W，微波频率为2450MHz；所述焙烧的工作参数包括：焙烧温度为500℃，焙烧时长为20min；所述含氟的铝电解质废料中氟元素和所述焙烧添加剂中铝元素的摩尔比为2.3:1；其余步骤及参数均相同。
本例所得回收产品包括：含氟化铝93.1％的氟化铝产品，主要成分是氟化铝，含有少量(＜1％)的亚冰晶石，满足电解生产需求。
实施例5
本例在实施例1的基础上，提供一种含氟的铝电解质废料的处理方法，与实施例1的区别仅在于：微波解离添加剂具体为氧化铁，用量为含氟的铝电解质废料总重量的0.5‰；焙烧添加剂具体为氯化铝；所述微波解离的工作参数包括：解离温度为20℃，解离时长为0.1min，微波功率为50W，微波频率为2450MHz；所述焙烧的工作参数包括：焙烧温度为550℃，焙烧时长为10min；所述含氟的铝电解质废料中氟元素和所述焙烧添加剂中铝元素的摩尔比为2.0:1；其余步骤及参数均相同。
本例所得回收产品包括：含氟化铝93.2％的氟化铝产品，主要成分是氟化铝，含有少量(＜1％)的亚冰晶石，满足电解生产需求。
对比例1
在实施例1的基础上，本例提供一种含氟的铝电解质废料的处理方法，与实施例1的区别仅在于：所述微波解离添加剂用量为含氟的铝电解质废料总重量的0.05‰；其余步骤及参数均与实施例1相同。
本例所得回收产品包括：含氟化铝82.0％的氟化铝产品，主要成分氟化铝的含量下降。由于该对比例中微波解离添加剂添加过少，微波解离程度不够，致使生成的氟化铝过少，产品中NaAlF4含量过多，产品的纯度低约为82.0％。
对比例2
在实施例1的基础上，本例提供一种含氟的铝电解质废料的处理方法，与实施例1的区别仅在于：所述微波解离添加剂用量为含氟的铝电解质废料总重量的1.0‰；其余步骤及参数均与实施例1相同。
本例所得回收产品包括：含氟化铝91.5％的氟化铝产品，主要成分是氟化铝的含量下降。由于该对比例中微波解离添加剂添加过多，增加了产品的杂质含量，产品纯度低于91.5％。
对比例3
在实施例1的基础上，本例提供一种含氟的铝电解质废料的处理方法，与实施例1的区别仅在于：所述焙烧的工作参数中焙烧温度为800℃；其余步骤及参数均与实施例1相同。
本例所得回收产品包括：含氟化铝80.3％的氟化铝产品，主要成分是氟化铝的含量下降。由于焙烧温度过高，有大量副反应发生，产品的纯度低。
对比例4
在实施例1的基础上，本例提供一种含氟的铝电解质废料的处理方法，与实施例1的区别仅在于：所述焙烧的工作参数中焙烧温度为450℃；其余步骤及参数均与实施例1相同。
本例所得回收产品包括：含氟化铝78.0％的氟化铝产品，主要成分是氟化铝的含量下降。由于焙烧温度过低，有大量副反应发生，产品的纯度低。
综上可知，本申请实施例提供了一种低温微波消解含铝电解质废料的处理方法，至少具有下述有益效果：(1)利用微波加添加剂对冰晶石和其他氟化盐实现了低温、短时间、高效率微波解离，保证了后续氟化铝的生成率。(2)产品附加值高：在温度热场的作用下，利用焙烧添加剂中的铝夺取微波解离料中的氟，形成氟化铝，其他金属阳离子形成可溶盐，水洗后烘干后，产品氟化铝纯度高，氟化铝含量大于92％，较铝电解质具有更高附加值，可作为电解槽原料使用，也可作为高纯氟化铝的原料出售，实现了氟资源的循环利用。
本申请的各种实施例可以以一个范围的形式存在；应当理解，以一范围形式的描述仅仅是因为方便及简洁，不应理解为对本申请范围的硬性限制；因此，应当认为所述的范围描述已经具体公开所有可能的子范围以及该范围内的单一数值。例如，应当认为从1到6的范围描述已经具体公开子范围，例如从1到3，从1到4，从1到5，从2到4，从2到6，从3到6等，以及所述范围内的单一数字，例如1、2、3、4、5及6，此不管范围为何皆适用。另外，每当在本文中指出数值范围，是指包括所指范围内的任何引用的数字(分数或整数)。
在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”具体为附图中的图面方向。另外，在本申请说明书的描述中，术语“包括”“包含”等是指“包括但不限于”。在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本文中，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。在本文中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (7)
1.一种含氟的铝电解质废料的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括：
将含氟的铝电解质废料和微波解离添加剂进行混合，得到第一混合料；
将所述第一混合料进行微波解离，后加入焙烧添加剂，得到第二混合料；或，
将所述第一混合料和焙烧添加剂进行混合，后进行微波解离，得到第二混合料；
将所述第二混合料进行焙烧和后处理，得到回收产物；
其中，所述微波解离添加剂包括金属氧化物、铈的氟化物和镧的氟化物中的至少一种；
所述焙烧添加剂为含铝化合物，所述含氟的铝电解质废料中氟元素和所述焙烧添加剂中铝元素的摩尔比为（2.0~3.0）:1，所述焙烧的工作参数包括：焙烧温度为500℃-700℃，焙烧时长为10min-40 min，所述微波解离的工作参数包括：解离温度为20℃-80℃，解离时长为0.1 min-4 min，所述金属氧化物包括氧化铁、氧化铈和氧化镧中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的含氟的铝电解质废料的处理方法，其特征在于，所述含铝化合物包括氢氧化铝、氧化铝、聚合硫酸铝、硫酸铝、硝酸铝、氯化铝和聚合氯化铝中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的含氟的铝电解质废料的处理方法，其特征在于，所述微波解离的工作参数还包括：微波功率为50W-100W，微波频率为2400MHz ~2550 MHz。
4.根据权利要求1所述的含氟的铝电解质废料的处理方法，其特征在于，以1质量份的含氟的铝电解质废料计，所述微波解离添加剂的质量份数为0.001份~0.005份。
5.根据权利要求1所述的含氟的铝电解质废料的处理方法，其特征在于，所述铈的氟化物包括氟化铈、三氟化铈和四氟化铈中的至少一种；所述镧的氟化物包括氟化镧。
6.根据权利要求1所述的含氟的铝电解质废料的处理方法，其特征在于，所述含氟的铝电解质废料的粒径为100目~300目。
7.根据权利要求1所述的含氟的铝电解质废料的处理方法，其特征在于，所述回收产物包括含氟化铝产品和钠盐中的至少一种。
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