CN115464048A - 一种用于定转子冲片可共模生产的模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及定转子冲片加工技术领域，公开了一种用于定转子冲片可共模生产的模具，包括上模座、下模座，所述上模座包括内模组件和外模组件，下模座包括内模台和外模台。该用于定转子冲片可共模生产的模具，通过内模组件和外模组件依次下压合模进行定转子冲片的冲切及扣点冲压，实现定转子冲片的高效率共模生产，避免多工位依次加工定位不准而影响定转子冲片的同轴精度，内模组件每完成一次合模后，外模组件和外模台都能够在保持上一次偏转状态的基础上再次偏转固定角度，使依次分切出的转子冲片的转子线槽呈倾斜扭转分布，便于叠铆的进行，在保证叠铆精度和叠铆效率的同时降低了叠铆操作难度，进而保证定转子铁芯的质量。

Description

一种用于定转子冲片可共模生产的模具

技术领域

本发明涉及定转子冲片生产技术领域，具体为一种用于定转子冲片可共模生产的模具。

背景技术

定转子铁芯是由多片定转子冲片通过叠铆叠压而成，传统制作铁芯方法是采用两副单工序模在两台机床上冲制出定、转子冲片,经过齐片，再用铆钉铆接、扣片或氩弧焊等工艺过程制成铁芯，特别是交流电机转子铁芯还需扭转出斜槽，即铁芯上每一冲片要旋转一小角度再叠铆，要求转子冲片每两片间有一小的固定扭转角度，而现有的级进模没有扭转机构，不能实现自动扭转叠铆。

中国专利CN111756197B，提供了一种大回转扭斜圆扣自铆转子制造方法，属于电机转子制造技术领域，包括步骤：板材原料步进输送至扣点工位，扣点工位包括多组适配的扣点凸模、扣点凹模，且对应扣点凸模、扣点凹模的中心轴线水平偏移预设距离，扣点凸模、扣点凹模分别呈圆柱形设置，且扣点凸模的中心轴线相对于对应扣点凹模的中心轴线水平偏移预设距离，且扣点凸模冲入转子冲片的深度不超过转子冲片的厚度，扣点工位冲制多个圆柱形扣点，扣点包括定位凹槽和定位凸起，定位凹槽、定位凸起均呈竖向的圆柱形设置并分别位于转子冲片上下两侧，每个扣点定位凹槽的中心轴线相对于对应定位凸起的中心轴线水平偏移预设距离。

但是该转子制造方法需要将板材原料依次输送至多个工位分别进行加工，生产效率低下而成本高，板材原料多次定位容易产生较大误差，造成生产出的定转子冲片内外圆的同心度和槽形的同心度偏差大，且转子冲片上的扣点呈错位偏心分布，定位凹槽与定位凸起组成的扣点内壁厚度不一，若冲制精度不高容易导致扣点无法铆接在一起，进而提高了对定转子冲片同轴度的精度要求，否则会严重影响后续的铁芯质量，进而影响电机使用寿命；此外，该转子制造方法在转子冲片叠铆时，需要通过扭转机构使转子冲片周向旋转一定角度才能实现扣点的铆接及转子线槽的扭斜，增大了叠铆的操作难度。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于定转子冲片可共模生产的模具，具备定转子冲片共模生产以保证同轴精度、转子冲片能够在共模生产过程中直接冲切出倾斜分布的斜槽等优点，解决了现有模具难以保证定转子冲片的同轴精度、现有模具生产出的转子冲片不便于扭转出斜槽的问题。

(二)技术方案

为解决上述现有模具难以保证定转子冲片的同轴精度、现有模具生产出的转子冲片不便于扭转出斜槽的技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种用于定转子冲片可共模生产的模具，包括上模座、下模座，所述上模座包括内模组件和外模组件，所述下模座包括内模台和外模台；

定转子冲片原料放置在所述下模座上表面后，所述内模组件先下降以冲切转子异形轴孔、冲压转子扣点，所述外模组件再下降并通过旋转击发组件驱动所述外模组件、外模台同步偏转固定角度，以分切定子冲片和转子冲片、冲切转子线槽和定子线槽、冲压定子扣点；

所述外模组件上升复位时偏转角度不会发生回转，以使依次生产出的定转子冲片的定子线槽和定子扣点、转子异形轴孔和转子扣点分别保持轴向一一对应，而转子线槽相对转子异形轴孔依次偏转固定角度。

优选地，所述内模组件套设在所述外模组件内侧，所述内模组件包括第一承载台、第一压片板、第一弹簧、第一冲切刀和第一冲压柱，所述第一承载台下表面和所述第一压片板上表面之间通过所述第一弹簧连接，所述第一冲切刀和所述第一冲压柱均固定安装在所述第一承载台下侧，并与所述第一压片板表面开设的第一通槽滑动配合；

所述外模组件包括第二承载台、第二压片板、第二弹簧、第二冲切刀和第二冲压柱，所述第二承载台下表面和所述第二压片板上表面之间通过所述第二弹簧连接，所述第二冲切刀和所述第二冲压柱均固定安装在所述第二承载台下侧，并与所述第二压片板表面开设的第二通槽滑动配合。

优选地，一种用于定转子冲片可共模生产的模具，还包括承载机床、第一压模机构、第二压模机构，所述承载机床包括自下而上依次固定连接的机座、侧支板和顶座，所述外模台转动装配在所述机座上，所述内模台固定安装在所述外模台内侧。

所述第一压模机构设置在所述顶座下表面并与所述第一承载台连接，所述第二压模机构安装在所述侧支板上并与所述第二承载台配合。

优选地，所述第二压模机构包括第一装配环、驱动板、螺杆、电机，所述第二承载台侧壁表面开设有第一装配槽，所述第一装配环与所述第一装配槽转动配合，所述侧支板内侧分别设置有两个第一安装板，所述螺杆两端分别通过轴承转动装配在所述第一安装板上，所述驱动板分别固定连接在所述第一装配环两侧并分别通过螺纹装配在所述螺杆上，所述螺杆端部分别与所述侧支板内壁滑动配合，两个所述螺杆通过所述电机驱动旋转。

优选地，所述旋转击发组件包括动力转换件、单向旋转轴、第一击发件、第二击发件，所述动力转换件装配在其中一个所述驱动板上，用于在所述驱动板做往复升降运动时驱动所述单向旋转轴单向旋转，所述第一击发件和所述第二击发件均与所述单向旋转轴保持同步旋转，且所述第一击发件和所述第二击发件旋转360°的过程中能够分别驱动所述外模组件和所述外模台旋转固定角度。

优选地，所述第一击发件包括第一轴套、第一棘爪，所述第二击发件包括第二轴套、第二棘爪，所述第一棘爪和所述第二棘爪分别固定连接在所述第一轴套和所述第二轴套同侧，所述第二承载台和所述外模台侧壁上分别设置有第一棘轮和第二棘轮，所述第一棘爪与所述第一棘轮、所述第二棘爪与所述第二棘轮分别通过啮合传动。

优选地，所述第一装配环上固定连接有第二装配环，所述第一轴套侧壁表面开设有第二装配槽，所述第二装配环与所述第二装配槽转动配合，所述单向旋转轴上部分表面设置有限位轨，所述第一轴套滑动装配在所述限位轨外侧，所述第二轴套固定装配在所述单向旋转轴下部分表面。

优选地，所述动力转换件包括滑座、连杆、凸轮、转轴，所述驱动板一侧设置有导向轨，所述滑座滑动装配在所述导向轨上，所述连杆固定连接在所述滑座下表面且所述连杆底端与所述凸轮的凸出端转动配合，所述转轴固定装配在所述凸轮中部，所述转轴和所述单向旋转轴上分别固定装配有相互啮合的锥齿轮。

优选地，所述机座上表面设置有轴支座，所述转轴转动装配在所述轴支座上，所述其中一个所述侧支板内侧设置有两个第二安装板，所述单向旋转轴两端分别通过轴承转动装配在所述第二安装板上。

优选地，所述机座表面开设有空腔，所述外模台转动装配在所述空腔上侧，所述空腔内壁上焊接有连接臂，所述内模台通过所述连接臂固定在所述外模台内侧，所述空腔内部下侧设置有可拆卸废料盒。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种用于定转子冲片可共模生产的模具，具备以下有益效果：

1、该用于定转子冲片可共模生产的模具，通过内模组件和外模组件依次下压合模进行定转子冲片的冲切及扣点冲压，实现定转子冲片的高效率共模生产，避免多工位依次加工定位不准而影响定转子冲片的同轴精度，内模组件每完成一次合模后，外模组件和外模台都能够在保持上一次偏转状态的基础上再次偏转固定角度，使依次分切出的转子冲片在其转子异形轴孔和转子扣点分别保持轴向一一对应的同时，其转子线槽呈倾斜扭转分布，便于叠铆的进行，在保证叠铆精度和叠铆效率的同时降低了叠铆操作难度，进而保证定转子铁芯的质量。

2、该用于定转子冲片可共模生产的模具，通过使内模组件和外模组件依次下压合模，内模组件每完成一次合模后，第一冲切刀保持穿过半成型的定转子冲片表面，对半成型定转子冲片进行定位，防止外模台发生偏转时带动其上表面的半成型定转子冲片移位，进而避免影响定转子冲片的精度。

3、该用于定转子冲片可共模生产的模具，通过驱动板升降同时带动外模组件和外模台同步单向旋转及外模组件与外模台合模，通过机械配合传动来保证外模组件与外模台合模前完成外模组件和外模台的旋转，避免两个运动进程由不同驱动源驱动而容易因其中一个驱动源异常工作导致驱动滞后，导致两个运动进程出现时间误差，影响冲片的正常生产进程，且通过一个驱动源来实现驱动板升降和外模组件、外模台同步旋转，能够有效降低成本。

附图说明

图1为本发明的局部剖面结构示意图；

图2为本发明的定转子冲片结构示意图；

图3为本发明的定子冲片在叠铆时的叠加示意图；

图4为本发明的转子冲片在叠铆时的叠加示意图；

图5为本发明的内模组件局部剖面结构示意图；

图6为本发明的外模组件局部剖面结构示意图；

图7为本发明的立体构示意图；

图8为本发明的第二压模机构结构示意图；

图9为本发明的旋转击发组件爆炸结构示意图；

图10为本发明的驱动板处于最高位置时部分组件结构示意图；

图11为本发明的驱动板处于最低位置时部分组件结构示意图。

图中：1、承载机床；11、机座；111、空腔；12、侧支板；13、顶座；2、上模座；21、内模组件；211、第一承载台；212、第一压片板；213、第一弹簧；214、第一冲切刀；215、第一冲压柱；22、外模组件；221、第二承载台；2211、第一棘轮；222、第二压片板；223、第二弹簧；224、第二冲切刀；225、第二冲压柱；3、下模座；31、内模台；32、外模台；321、第二棘轮；4、定转子冲片；41、转子异形轴孔；42、转子扣点；43、转子线槽；44、定子线槽；45、定子扣点；5、第一压模机构；6、第二压模机构；61、第一装配环；62、驱动板；621、导向轨；63、螺杆；64、电机；65、第二装配环；7、旋转击发组件；71、动力转换件；711、滑座；712、连杆；713、凸轮；714、转轴；72、单向旋转轴；721、限位轨；73、第一击发件；731、第一轴套；732、第一棘爪；74、第二击发件；741、第二轴套；742、第二棘爪。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1、图2，一种用于定转子冲片可共模生产的模具，包括上模座2、下模座3，上模座2包括内模组件21和外模组件22，下模座3包括内模台31和外模台32，内模组件21的凸模与内模台31的凹模槽形状一一对应，并与所需生产的定转子冲片4表面转子异形轴孔41、转子扣点42相匹配，外模组件22的凸模与外模台32的凹模槽形状一一对应，并与所需生产的定转子冲片4表面边界线、转子线槽43、定子线槽44、定子扣点45相匹配，进而上模座2和下模座3合模时能够生产出所需定转子冲片4；

定转子冲片4原料放置在下模座3上表面后，内模组件21先下降以冲切转子异形轴孔41、冲压转子扣点42，外模组件22再下降并通过旋转击发组件7驱动外模组件22、外模台32同步偏转固定角度，保证外模组件22的凸模与外模台32的凹模槽保持形状相对应，以分切定子冲片和转子冲片、冲切转子线槽43和定子线槽44、冲压定子扣点45，完成对一组定转子冲片4的加工生产后，内模组件21和外模组件22再上升复位，加工好的定转子冲片4下料后再使待加工原料上料，实现定转子冲片4的连续生产，从而内模组件21每完成一次合模后，内模组件21的凸模保持插入内模台31的凹模槽能够对半成型的定转子冲片4进行定位，防止外模台32发生偏转时带动其上表面的半成型定转子冲片4移位，进而避免影响定转子冲片4的精度；

通过内模组件21和外模组件22依次下压合模，在一组模具工位上就可以完成对定转子冲片4的冲切及扣点冲压，进而保证定子冲片和转子冲片的内外圆同轴度与槽型尺寸精度，避免多工位依次加工造成定位不准而影响定转子冲片4的精度，并通过减少生产工序来提高定转子冲片4的生产效率；

外模组件22上升复位时偏转角度不会发生回转，以使依次生产出的定转子冲片4的定子线槽44和定子扣点45、转子异形轴孔41和转子扣点42分别保持轴向一一对应，而转子线槽43相对转子异形轴孔41依次偏转固定角度，从而内模组件21每完成一次合模后，外模组件22和外模台32都能够在保持上一次偏转状态的基础上再次偏转固定角度，使分切出的所有定子冲片的定子线槽44和定子扣点45能够分别保持轴向一一对应，而依次分切出的转子冲片在其转子异形轴孔41和转子扣点42分别保持轴向一一对应的同时，其转子线槽43呈倾斜扭转分布，进而后续叠铆时保持定子冲片和转子冲片的扣点分别轴向对应进行施压，就可以快速完成定子铁芯和带斜槽转子铁芯的制作，在保证叠铆精度和叠铆效率的同时降低了叠铆操作难度；

请参阅图3、图4，在制作定子铁芯和转子铁芯时，分别通过定子定位柱和转子定位柱来对定子冲片和转子冲片进行定位，定子定位柱套设在定子冲片内圆和其中一个定子线槽44上时各个定子冲片的定子线槽44和定子扣点45轴向一一对应，将生产出的定子冲片依次套设在定子定位柱上，每叠加一个定子冲片，对其表面施压以使上侧定子冲片和下侧定子冲片的定子扣点45紧密卡接，即可快速实现叠铆，制作出定子铁芯；转子定位柱套设在转子异形轴孔41上时各个按生产顺序排列的转子冲片的转子扣点42轴向一一对应，而转子线槽43叠加出斜槽，将转子冲片按生产顺序依次套设在转子定位柱上，每叠加一个转子冲片，对其表面施压以使上侧转子冲片和下侧转子冲片的转子扣点42紧密卡接，即可快速实现叠铆，制作出带斜槽的转子铁芯。

本发明在使用时，将定转子冲片4原料放置在下模座3上表面，内模组件21先下降与内模台31合模，完成转子异形轴孔41的冲切、转子扣点42的冲压，内模组件21保持与内模台31合模，对半成型的定转子冲片4进行定位，外模组件22再下降，下降过程中通过旋转击发组件7驱动外模组件22、外模台32同步偏转固定角度，偏转完毕后外模组件22再与外模台32合模，完成定子冲片和转子冲片的分切、转子线槽43和定子线槽44的冲切、定子扣点45的冲压，即可完成一组定转子冲片4的生产；内模组件21和外模组件22再上升复位，外模组件22、外模台32保持偏转状态不会发生角度回转，对生产出的定转子冲片4下料后上料新的定转子冲片4原料，内模组件21和外模组件22重复合模操作且外模组件22和外模台32在保持上一次偏转状态的基础上再次偏转固定角度，实现定转子冲片4的连续生产；后续在制作定子铁芯和转子铁芯时，将定子冲片和转子冲片分别依次套设在定子定位柱和转子定位柱上，每叠加一个定子冲片或转子冲片，对其表面施压以使上侧和下侧的对应扣点紧密卡接，即可快速完成叠铆，制作出定子铁芯和带斜槽的转子铁芯。

请参阅图5、图6，进一步地，内模组件21套设在外模组件22内侧，内模组件21包括第一承载台211、第一压片板212、第一弹簧213、第一冲切刀214和第一冲压柱215，第一承载台211下表面和第一压片板212上表面之间通过第一弹簧213连接，第一冲切刀214和第一冲压柱215均固定安装在第一承载台211下侧，并与第一压片板212表面开设的第一通槽滑动配合，从而通过驱动第一承载台211下降能够带动第一冲切刀214和第一冲压柱215同步下降，并通过第一弹簧213带动第一压片板212同步下降，在第一压片板212与放置在下模座3上表面的定转子冲片4原料接触后，随着第一承载台211持续下压，第一压片板212保持压在定转子冲片4原料表面而第一冲切刀214和第一冲压柱215沿着第一通槽依次插入定转子冲片4原料表面，第一弹簧213逐渐压缩变形，直至第一承载台211下降至最低位置，完成转子异形轴孔41的冲切和转子扣点42的冲压，此时，第一冲切刀214穿过半成型的定转子冲片4表面并插入内模台31的凹模槽内；第一冲切刀214和第一冲压柱215作用于定转子冲片4原料表面时，第一压片板212保持对定转子冲片4原料表面的按压，能够避免定转子冲片4原料因表面受力而发生偏移，进而避免影响定转子冲片4的成品精度；

外模组件22包括第二承载台221、第二压片板222、第二弹簧223、第二冲切刀224和第二冲压柱225，第二承载台221下表面和第二压片板222上表面之间通过第二弹簧223连接，第二冲切刀224和第二冲压柱225均固定安装在第二承载台221下侧，并与第二压片板222表面开设的第二通槽滑动配合，从而通过驱动第二承载台221下降能够带动第二冲切刀224和第二冲压柱225同步下降，并通过第二弹簧223带动第二压片板222同步下降，下降过程中第二承载台221能够通过旋转击发组件7驱动外模组件22、外模台32同步偏转固定角度，且第一冲切刀214穿过半成型的定转子冲片4表面能够对半成型定转子冲片4进行定位，防止半成型定转子冲片4在外模台32发生偏转时移位；在第二压片板222与放置在下模座3上表面的半成型定转子冲片4接触后，随着第二承载台221持续下压，第二压片板222保持压在定转子冲片4表面而第二冲切刀224和第二冲压柱225沿着第二通槽依次插入半成型定转子冲片4表面，第二弹簧223逐渐压缩变形，直至第二承载台221下降至最低位置，完成定子冲片和转子冲片的分切、转子线槽43和定子线槽44的冲切、定子扣点45的冲压；第二冲切刀224和第二冲压柱225作用于定转子冲片4原料表面时，第二压片板222保持对半成型定转子冲片4表面的按压，能够避免半成型定转子冲片4因表面受力而发生偏移，进而避免影响定转子冲片4的成品精度。

请参阅图1、图7，进一步地，一种用于定转子冲片可共模生产的模具，还包括承载机床1、第一压模机构5、第二压模机构6，承载机床1包括自下而上依次固定连接的机座11、侧支板12和顶座13，外模台32转动装配在机座11上，内模台31固定安装在外模台32内侧。

第一压模机构5设置在顶座13下表面并与第一承载台211连接，第二压模机构6安装在侧支板12上并与第二承载台221配合，从而通过第一压模机构5能够驱动第一承载台211升降，通过第二压模机构6能够驱动第二承载台221升降。具体地，第一压模机构5优选为液压缸，也可以是气缸、电动伸缩杆。

请参阅图1、图8，进一步地，第二压模机构6包括第一装配环61、驱动板62、螺杆63、电机64，第二承载台221侧壁表面开设有第一装配槽，第一装配环61与第一装配槽转动配合，侧支板12内侧分别设置有两个第一安装板，螺杆63两端分别通过轴承转动装配在第一安装板上，驱动板62分别固定连接在第一装配环61两侧并分别通过螺纹装配在螺杆63上，螺杆63端部分别与侧支板12内壁滑动配合，电机64的驱动轴与其中一个螺杆63的底端固定连接，两个螺杆63的顶端分别固定装配有第一皮带轮，第一皮带轮分别设置在顶座13下侧两端，且顶座13下表面两侧分别转动装配有传动轴，传动轴上分别固定装配有第二皮带轮，两个第一皮带轮和两个第二皮带轮上传动装配有皮带，从而通过电机64能够驱动与其连接的一个螺杆63旋转，并通过第一皮带轮、第二皮带轮与皮带的传动配合驱动另外一个螺杆63同步旋转，进而两个螺杆63分别带动对应的驱动板62沿着侧支板12的内壁上下滑动，使得第一装配环61能够带动第二承载台221升降，进而驱动外模组件22合模或开模。

请参阅图9-11，进一步地，旋转击发组件7包括动力转换件71、单向旋转轴72、第一击发件73、第二击发件74，动力转换件71装配在其中一个驱动板62上，用于在驱动板62做往复升降运动时驱动单向旋转轴72单向旋转，第一击发件73和第二击发件74均与单向旋转轴72保持同步旋转，且第一击发件73和第二击发件74旋转360°的过程中能够分别驱动外模组件22和外模台32旋转固定角度。具体地，驱动板62进行一次上升运动或一次下降运动的过程中能够分别驱动单向旋转轴72单向旋转180°，且驱动板62下降过程中第一击发件73和第二击发件74分别驱动外模组件22和外模台32旋转固定角度，从而通过动力转换件71使驱动板62升降的同时带动外模组件22和外模台32同步单向旋转，通过机械传动能够保证外模组件22和外模台32的旋转发生在驱动板62的下降过程中，即外模组件22与外模台32合模前，避免驱动板62升降和外模组件22、外模台32旋转由不同驱动源驱动而容易因其中一个驱动源异常工作而产生驱动滞后，导致两个运动状态出现时间误差而使外模组件22和外模台32不能在合模前完成旋转，此外，通过一个驱动源来实现驱动板62升降和外模组件22、外模台32同步旋转，能够有效降低成本。

请参阅图9-11，进一步地，第一击发件73包括第一轴套731、第一棘爪732，第二击发件74包括第二轴套741、第二棘爪742，第一棘爪732和第二棘爪742分别固定连接在第一轴套731和第二轴套741同侧，第二承载台221和外模台32侧壁上分别设置有第一棘轮2211和第二棘轮321，第一棘爪732与第一棘轮2211、第二棘爪742与第二棘轮321分别通过啮合传动，从而通过电机64驱动驱动板62下降时，驱动板62通过动力转换件71驱动单向旋转轴72单向旋转180°，带动第一轴套731和第二轴套741同步旋转180°，进而分别带动第一棘爪732和第二棘爪742同步旋转180°，此过程中第一棘爪732与第一棘轮2211、第二棘爪742与第二棘轮321分别发生啮合，啮合开始到结束的过程中能够分别驱动外模组件22和外模台32同步旋转固定角度；驱动板62下降至最低位置后上升复位，驱动板62上升时，驱动板62通过动力转换件71再次驱动单向旋转轴72单向旋转180°，此过程中第一棘爪732与第一棘轮2211、第二棘爪742与第二棘轮321不会发生啮合，进而不会带动外模组件22和外模台32回转角度，使得内模组件21和外模组件22重复合模操作以生产多组定转子冲片4时，外模组件22和外模台32能够在保持上一次偏转状态的基础上再次偏转固定角度，进而便于在排列整齐的转子冲片上直接叠加出斜槽，无需叠铆时增加扭转工序。

请参阅图9-11，进一步地，第一装配环61上固定连接有第二装配环65，第一轴套731侧壁表面开设有第二装配槽，第二装配环65与第二装配槽转动配合，单向旋转轴72上部分表面设置有限位轨721，第一轴套731滑动装配在限位轨721外侧，第二轴套741固定装配在单向旋转轴72下部分表面，从而由于第一轴套731与限位轨721的卡接配合、第二轴套741与单向旋转轴72的固定配合，单向旋转轴72能够带动第一轴套731和第二轴套741同步旋转，且驱动板62升降带动单向旋转轴72单向旋转时能够依次带动第一装配环61、第二装配环65同步升降，进而带动第一轴套731沿着限位轨721升降。

请参阅图9-11，进一步地，动力转换件71包括滑座711、连杆712、凸轮713、转轴714，驱动板62一侧设置有导向轨621，滑座711滑动装配在导向轨621上，连杆712固定连接在滑座711下表面且连杆712底端与凸轮713的凸出端转动配合，转轴714固定装配在凸轮713中部，转轴714和单向旋转轴72上分别固定装配有相互啮合的锥齿轮，机座11上表面设置有轴支座，转轴714转动装配在轴支座上，其中一个侧支板12内侧设置有两个第二安装板，单向旋转轴72两端分别通过轴承转动装配在第二安装板上。

具体地，凸轮713的凸出端朝上时，连杆712处于竖直状态，滑座711位于导向轨621中部，此时驱动板62处于最高位置；凸轮713的凸出端朝下时，连杆712处于竖直状态，滑座711位于导向轨621中部，此时驱动板62处于最低位置；凸轮713的凸出端朝向水平时，连杆712处于倾斜状态，滑座711位于导向轨621端部，此时驱动板62处于移动中间高度，从而通过电机64驱动驱动板62下降的过程中，滑座711从导向轨621中部移向导向轨621一端，再移向导向轨621中部，凸轮713的凸出端朝向从向上转动至水平，再转动至向下，带动转轴714单向旋转180°，进而通过锥齿轮的啮合传动带动单向旋转轴72单向旋转180°；驱动板62上升的过程中，滑座711从导向轨621中部移向导向轨621另一端，再移向导向轨621中部，凸轮713的凸出端朝向从向下转动至水平，再转动至向上，带动转轴714沿着原方向旋转180°，进而通过锥齿轮的啮合传动带动单向旋转轴72沿着原方向旋转180°。

本发明在使用时，将定转子冲片4原料放置在下模座3上表面，首先，通过第一压模机构5驱动第一承载台211下降至最低位置，完成转子异形轴孔41的冲切和转子扣点42的冲压；然后，通过电机64驱动两个螺杆63同步、同向旋转，带动两个驱动板62沿着侧支板12的内壁向下滑动；驱动板62下降过程中，带动滑座711从导向轨621中部移向导向轨621一端，再移向导向轨621中部，依次带动凸轮713、转轴714和单向旋转轴72同步单向旋转180°，单向旋转轴72通过第一轴套731和第二轴套741分别带动第一棘爪732和第二棘爪742同步旋转180°，使得外模组件22和外模台32同步旋转固定角度；同时，驱动板62下降带动第一装配环61下降，带动第二承载台221下降至最低位置，完成定子冲片和转子冲片的分切、转子线槽43和定子线槽44的冲切、定子扣点45的冲压，即可完成一组定转子冲片4的生产。

请参阅图1，进一步地，机座11表面开设有空腔111，外模台32转动装配在空腔111上侧，空腔111内壁上焊接有连接臂，内模台31通过连接臂固定在外模台32内侧，空腔111内部下侧设置有可拆卸废料盒。具体地，第一冲切刀214和第二冲切刀224内部分别设置有弹簧，弹簧底端分别连接有弹出板，弹簧处于自然伸长状态时，弹出板所在高度分别低于第一冲切刀214和第二冲切刀224底端所在高度，从而在第一冲切刀214和第二冲切刀224下降过程中，弹出板分别与待冲切定转子冲片4表面接触后弹簧会压缩，第一冲切刀214和第二冲切刀224完成冲切后，弹簧复位弹出，能够带动弹出板将切下的废料弹入可拆卸废料盒内，进而防止废料堵塞在第一冲切刀214和第二冲切刀224内部，影响冲切的正常进行。

本发明在使用时，在内模组件21和外模组件22分别合模的过程中，弹出板分别与待冲切定转子冲片4表面接触后，弹簧逐渐压缩产生形变，直至第一冲切刀214和第二冲切刀224分别将对应冲切区域完全切掉，弹簧自动伸长复位，带动弹出板将切下的废料从内模台31和外模台32下侧弹出，废料直接落至可拆卸废料盒内，实现废料的收集。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于定转子冲片可共模生产的模具，包括上模座(2)、下模座(3)，其特征在于：所述上模座(2)包括内模组件(21)和外模组件(22)，所述下模座(3)包括内模台(31)和外模台(32)；

定转子冲片(4)原料放置在所述下模座(3)上表面后，所述内模组件(21)先下降以冲切转子异形轴孔(41)、冲压转子扣点(42)，所述外模组件(22)再下降并通过旋转击发组件(7)驱动所述外模组件(22)、外模台(32)同步偏转固定角度，以分切定子冲片和转子冲片、冲切转子线槽(43)和定子线槽(44)、冲压定子扣点(45)；

所述外模组件(22)上升复位时偏转角度不会发生回转，以使依次生产出的定转子冲片(4)的定子线槽(44)和定子扣点(45)、转子异形轴孔(41)和转子扣点(42)分别保持轴向一一对应，而转子线槽(43)相对转子异形轴孔(41)依次偏转固定角度。

2.根据权利要求1所述的一种用于定转子冲片可共模生产的模具，其特征在于：所述内模组件(21)套设在所述外模组件(22)内侧，所述内模组件(21)包括第一承载台(211)、第一压片板(212)、第一弹簧(213)、第一冲切刀(214)和第一冲压柱(215)，所述第一承载台(211)下表面和所述第一压片板(212)上表面之间通过所述第一弹簧(213)连接，所述第一冲切刀(214)和所述第一冲压柱(215)均固定安装在所述第一承载台(211)下侧，并与所述第一压片板(212)表面开设的第一通槽滑动配合；

所述外模组件(22)包括第二承载台(221)、第二压片板(222)、第二弹簧(223)、第二冲切刀(224)和第二冲压柱(225)，所述第二承载台(221)下表面和所述第二压片板(222)上表面之间通过所述第二弹簧(223)连接，所述第二冲切刀(224)和所述第二冲压柱(225)均固定安装在所述第二承载台(221)下侧，并与所述第二压片板(222)表面开设的第二通槽滑动配合。

3.根据权利要求2所述的一种用于定转子冲片可共模生产的模具，还包括承载机床(1)、第一压模机构(5)、第二压模机构(6)，其特征在于：所述承载机床(1)包括自下而上依次固定连接的机座(11)、侧支板(12)和顶座(13)，所述外模台(32)转动装配在所述机座(11)上，所述内模台(31)固定安装在所述外模台(32)内侧。

所述第一压模机构(5)设置在所述顶座(13)下表面并与所述第一承载台(211)连接，所述第二压模机构(6)安装在所述侧支板(12)上并与所述第二承载台(221)配合。

4.根据权利要求3所述的一种用于定转子冲片可共模生产的模具，其特征在于：所述第二压模机构(6)包括第一装配环(61)、驱动板(62)、螺杆(63)、电机(64)，所述第二承载台(221)侧壁表面开设有第一装配槽，所述第一装配环(61)与所述第一装配槽转动配合，所述侧支板(12)内侧分别设置有两个第一安装板，所述螺杆(63)两端分别通过轴承转动装配在所述第一安装板上，所述驱动板(62)分别固定连接在所述第一装配环(61)两侧并分别通过螺纹装配在所述螺杆(63)上，所述螺杆(63)端部分别与所述侧支板(12)内壁滑动配合，两个所述螺杆(63)通过所述电机(64)驱动旋转。

5.根据权利要求4所述的一种用于定转子冲片可共模生产的模具，其特征在于：所述旋转击发组件(7)包括动力转换件(71)、单向旋转轴(72)、第一击发件(73)、第二击发件(74)，所述动力转换件(71)装配在其中一个所述驱动板(62)上，用于在所述驱动板(62)做往复升降运动时驱动所述单向旋转轴(72)单向旋转，所述第一击发件(73)和所述第二击发件(74)均与所述单向旋转轴(72)保持同步旋转，且所述第一击发件(73)和所述第二击发件(74)旋转360°的过程中能够分别驱动所述外模组件(22)和所述外模台(32)旋转固定角度。

6.根据权利要求5所述的一种用于定转子冲片可共模生产的模具，其特征在于：所述第一击发件(73)包括第一轴套(731)、第一棘爪(732)，所述第二击发件(74)包括第二轴套(741)、第二棘爪(742)，所述第一棘爪(732)和所述第二棘爪(742)分别固定连接在所述第一轴套(731)和所述第二轴套(741)同侧，所述第二承载台(221)和所述外模台(32)侧壁上分别设置有第一棘轮(2211)和第二棘轮(321)，所述第一棘爪(732)与所述第一棘轮(2211)、所述第二棘爪(742)与所述第二棘轮(321)分别通过啮合传动。

7.根据权利要求6所述的一种用于定转子冲片可共模生产的模具，其特征在于：所述第一装配环(61)上固定连接有第二装配环(65)，所述第一轴套(731)侧壁表面开设有第二装配槽，所述第二装配环(65)与所述第二装配槽转动配合，所述单向旋转轴(72)上部分表面设置有限位轨(721)，所述第一轴套(731)滑动装配在所述限位轨(721)外侧，所述第二轴套(741)固定装配在所述单向旋转轴(72)下部分表面。

8.根据权利要求7所述的一种用于定转子冲片可共模生产的模具，其特征在于：所述动力转换件(71)包括滑座(711)、连杆(712)、凸轮(713)、转轴(714)，所述驱动板(62)一侧设置有导向轨(621)，所述滑座(711)滑动装配在所述导向轨(621)上，所述连杆(712)固定连接在所述滑座(711)下表面且所述连杆(712)底端与所述凸轮(713)的凸出端转动配合，所述转轴(714)固定装配在所述凸轮(713)中部，所述转轴(714)和所述单向旋转轴(72)上分别固定装配有相互啮合的锥齿轮。

9.根据权利要求8所述的一种用于定转子冲片可共模生产的模具，其特征在于：所述机座(11)上表面设置有轴支座，所述转轴(714)转动装配在所述轴支座上，所述其中一个所述侧支板(12)内侧设置有两个第二安装板，所述单向旋转轴(72)两端分别通过轴承转动装配在所述第二安装板上。

10.根据权利要求3所述的一种用于定转子冲片可共模生产的模具，其特征在于：所述机座(11)表面开设有空腔(111)，所述外模台(32)转动装配在所述空腔(111)上侧，所述空腔(111)内壁上焊接有连接臂，所述内模台(31)通过所述连接臂固定在所述外模台(32)内侧，所述空腔(111)内部下侧设置有可拆卸废料盒。

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