CN115440440A - 一种铝电磁线的节能型生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝电磁线的节能型生产工艺，步骤1：首选将铝电磁线的原材料由推车运抵生产现场，绝缘漆的制备在漆料配置间完成，根据各种电磁线绝缘程度的不同。有益效果在于：本发明通过设置退火炉与烘干炉的热量回收管道，使电磁线在生产完成后，可以对残留的热量能源进行及时回收，从而可以节约大量的热力能源，通过设置助力轮使电磁线在生产过程中可以进行张紧力辅助调节，从而使工作人员在放线过程中可以节约大量时间与精力，降低工作人员的劳动量且提高工作效率，通过设置水质检测仪使电磁线在生产过程中可以对退火水槽内的水质进行检测，从而避免水质的杂质对后期的涂漆效果造成影响。
Description
技术领域
本发明涉及铝电磁线生产工艺技术领域，尤其涉及一种铝电磁线的节能型生产工艺。
背景技术
电磁线，又称绕组线，是用以制造电工产品中的线圈或绕组的绝缘电线。电磁线通常分为漆包线、绕包线、漆包绕包线和无机绝缘线，其中，漆包线是在导体外涂以相应的漆溶液，再经溶剂挥发和漆膜固化、冷却而制成，但现有的漆包电磁线生产工艺主要存在如下问题。
1、缺乏能源回收机构，在生产完成后，无法对可回收的能源及时进行回收，从而容易造成不必要的能源浪费。
2、缺乏张紧力辅助调节机构，使工作人员在放线过程中需要耗费大量时间和精力来对放线的张力进行控制，不仅导致工作人员的劳动量较大且工作效率较低。
3、缺乏退火水质检测，使电磁线在退火前无法对退火水槽内的水质进行杂质检测，从而使水中的杂质容易对后期的涂漆效果造成影响。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种铝电磁线的节能型生产工艺。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种铝电磁线的节能型生产工艺，它包括以下步骤：
步骤1：首选将铝电磁线的原材料由推车运抵生产现场，绝缘漆的制备在漆料配置间完成，根据各种电磁线绝缘程度的不同，将一定比例的漆料与稀释剂充分混合均匀加入到漆包机中；
步骤2：通过放卷机构将铝电磁线的原材料进行放卷工作，然后通过拉丝机将铝电磁线的原材料进行拉丝作业，根据实际需要，可将线径分为一次拉制或多次拉制而成，拉制中温度一般可达60一100℃，采用水溶性润滑剂进行润滑和冷却，当温度超过100℃时，及时进行补冷、排热；
步骤3：在拉丝完成后，将铝电磁线放入水洗池内进行水洗，水洗是由经过盐酸和火碱净化的水，用高压水流冲洗电磁线，以清除其表面的油污；
步骤4：在水洗完毕后，准备进行退火工作，在退火炉前安装助力轮来对张力进行辅助控制，使软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15KG/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7KG/mm2,在460℃下最大不延伸张力为4KG/mm2，在500℃下最大不延伸张力为2KG/mm2，在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50％左右，放线张力控制在不延伸张力的20％左右；
步骤5：在退火工作前，采用水质检测仪的检测探头对退火水槽内的水质进行检测，确保水中杂质含量合格，避免因水中杂质对导线的后期涂漆效果造成影响；
步骤6：开始退火工作，退火工作采用电加热的方式在退火炉中进行，退火温度控制在300～600℃，退火时采用水蒸气进行保护以防止氧化，退火后利用吹风机进行风冷；
步骤7：在退火炉的顶端以及四周壁上应设置有热量回收管道，在退火完成后可以通过换热介质将退火炉的残留温度进行及时转换回收；
步骤8：在风冷至40℃左右进入浸渍工段，浸溃工段在漆包机中进行，根据绝缘层的要求多次完成，浸渍时根据涂层的需要加入适当比例的稀释剂；
步骤9：在浸渍完成后，即可对电磁线进行干燥作业，电磁线的干燥在烘干炉中进行，烘干温度根据拉丝的速度而定，一般为300—400℃，最高可达670摄氏度，干燥与排除废气同步进行；
步骤10：在烘干炉的顶端以及四周壁上同样设置有热量回收管道，在干燥炉完成干燥工作后，可以通过换热介质将干燥炉内残留温度进行及时转换回收；
步骤11：在干燥完成后，即可通过收线机构将成品电磁线缠绕在线盘上，在收线时需加入少量润滑剂，在收线完成并检验合格后即可进行包装入库；
进一步的，所述步骤2中放线机构需要根据实际制线规格来选择不同的放线器，大规格大容量线轴采用径向旋转式放线器，中等规格导线采用越端式或毛刷式放线器，微细规格导线采用毛刷式或双锥套式放线器。
进一步的，所述步骤6中稀释剂内含有甲酚、二甲苯等易燃有毒液体，应采用自动化作业工序，避免人员近距离接触。
进一步的，所述步骤7中排除的废气中含有甲酚、苯酚、二甲苯等有毒易燃蒸气，需要经催化反应达到环保指标后由排废风机进行排放。
本发明的有益效果在于：
1、本发明通过设置退火炉与烘干炉的热量回收管道，使电磁线在生产完成后，可以对残留的热量能源进行及时回收，从而可以节约大量的热力能源；
2、本发明通过设置助力轮使电磁线在生产过程中可以进行张紧力辅助调节，从而使工作人员在放线过程中可以节约大量时间与精力，降低工作人员的劳动量且提高工作效率；
3、本发明通过设置水质检测仪使电磁线在生产过程中可以对退火水槽内的水质进行检测，从而避免水质的杂质对后期的涂漆效果造成影响。
具体实施方式
一种铝电磁线的节能型生产工艺，它包括以下步骤：
步骤1：首选将铝电磁线的原材料由推车运抵生产现场，绝缘漆的制备在漆料配置间完成，根据各种电磁线绝缘程度的不同，将一定比例的漆料与稀释剂充分混合均匀加入到漆包机中；
步骤2：通过放卷机构将铝电磁线的原材料进行放卷工作，然后通过拉丝机将铝电磁线的原材料进行拉丝作业，根据实际需要，可将线径分为一次拉制或多次拉制而成，拉制中温度一般可达60一100℃，采用水溶性润滑剂进行润滑和冷却，当温度超过100℃时，及时进行补冷、排热；
步骤3：在拉丝完成后，将铝电磁线放入水洗池内进行水洗，水洗是由经过盐酸和火碱净化的水，用高压水流冲洗电磁线，以清除其表面的油污；
步骤4：在水洗完毕后，准备进行退火工作，在退火炉前安装助力轮来对张力进行辅助控制，使软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15KG/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7KG/mm2,在460℃下最大不延伸张力为4KG/mm2，在500℃下最大不延伸张力为2KG/mm2，在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50％左右，放线张力控制在不延伸张力的20％左右；
步骤5：在退火工作前，采用水质检测仪的检测探头对退火水槽内的水质进行检测，确保水中杂质含量合格，避免因水中杂质对导线的后期涂漆效果造成影响；
步骤6：开始退火工作，退火工作采用电加热的方式在退火炉中进行，退火温度控制在300～600℃，退火时采用水蒸气进行保护以防止氧化，退火后利用吹风机进行风冷；
步骤7：在退火炉的顶端以及四周壁上应设置有热量回收管道，在退火完成后可以通过换热介质将退火炉的残留温度进行及时转换回收；
步骤8：在风冷至40℃左右进入浸渍工段，浸溃工段在漆包机中进行，根据绝缘层的要求多次完成，浸渍时根据涂层的需要加入适当比例的稀释剂；
步骤9：在浸渍完成后，即可对电磁线进行干燥作业，电磁线的干燥在烘干炉中进行，烘干温度根据拉丝的速度而定，一般为300—400℃，最高可达670摄氏度，干燥与排除废气同步进行；
步骤10：在烘干炉的顶端以及四周壁上同样设置有热量回收管道，在干燥炉完成干燥工作后，可以通过换热介质将干燥炉内残留温度进行及时转换回收；
步骤11：在干燥完成后，即可通过收线机构将成品电磁线缠绕在线盘上，在收线时需加入少量润滑剂，在收线完成并检验合格后即可进行包装入库；
本实施例中，所述步骤2中放线机构需要根据实际制线规格来选择不同的放线器，大规格大容量线轴采用径向旋转式放线器，中等规格导线采用越端式或毛刷式放线器，微细规格导线采用毛刷式或双锥套式放线器。
本实施例中，所述步骤6中稀释剂内含有甲酚、二甲苯等易燃有毒液体，应采用自动化作业工序，避免人员近距离接触。
本实施例中，所述步骤7中排除的废气中含有甲酚、苯酚、二甲苯等有毒易燃蒸气，需要经催化反应达到环保指标后由排废风机进行排放。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种铝电磁线的节能型生产工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤1：首选将铝电磁线的原材料由推车运抵生产现场，绝缘漆的制备在漆料配置间完成，根据各种电磁线绝缘程度的不同，将一定比例的漆料与稀释剂充分混合均匀加入到漆包机中；
步骤2：通过放卷机构将铝电磁线的原材料进行放卷工作，然后通过拉丝机将铝电磁线的原材料进行拉丝作业，根据实际需要，可将线径分为一次拉制或多次拉制而成，拉制中温度一般可达60一100℃，采用水溶性润滑剂进行润滑和冷却，当温度超过100℃时，及时进行补冷、排热；
步骤3：在拉丝完成后，将铝电磁线放入水洗池内进行水洗，水洗是由经过盐酸和火碱净化的水，用高压水流冲洗电磁线，以清除其表面的油污；
步骤4：在水洗完毕后，准备进行退火工作，在退火炉前安装助力轮来对张力进行辅助控制，使软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15KG/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7KG/mm2,在460℃下最大不延伸张力为4KG/mm2，在500℃下最大不延伸张力为2KG/mm2，在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50％左右，放线张力控制在不延伸张力的20％左右；
步骤5：在退火工作前，采用水质检测仪的检测探头对退火水槽内的水质进行检测，确保水中杂质含量合格，避免因水中杂质对导线的后期涂漆效果造成影响；
步骤6：开始退火工作，退火工作采用电加热的方式在退火炉中进行，退火温度控制在300～600℃，退火时采用水蒸气进行保护以防止氧化，退火后利用吹风机进行风冷；
步骤7：在退火炉的顶端以及四周壁上应设置有热量回收管道，在退火完成后可以通过换热介质将退火炉的残留温度进行及时转换回收；
步骤8：在风冷至40℃左右进入浸渍工段，浸溃工段在漆包机中进行，根据绝缘层的要求多次完成，浸渍时根据涂层的需要加入适当比例的稀释剂；
步骤9：在浸渍完成后，即可对电磁线进行干燥作业，电磁线的干燥在烘干炉中进行，烘干温度根据拉丝的速度而定，一般为300—400℃，最高可达670摄氏度，干燥与排除废气同步进行；
步骤10：在烘干炉的顶端以及四周壁上同样设置有热量回收管道，在干燥炉完成干燥工作后，可以通过换热介质将干燥炉内残留温度进行及时转换回收；
步骤11：在干燥完成后，即可通过收线机构将成品电磁线缠绕在线盘上，在收线时需加入少量润滑剂，在收线完成并检验合格后即可进行包装入库。
2.根据权利要求1所述的一种铝电磁线的节能型生产工艺，其特征在于：所述步骤2中放线机构需要根据实际制线规格来选择不同的放线器，大规格大容量线轴采用径向旋转式放线器，中等规格导线采用越端式或毛刷式放线器，微细规格导线采用毛刷式或双锥套式放线器。
3.根据权利要求1所述的一种铝电磁线的节能型生产工艺，其特征在于：所述步骤6中稀释剂内含有甲酚、二甲苯等易燃有毒液体，应采用自动化作业工序，避免人员近距离接触。
4.根据权利要求1所述的一种铝电磁线的节能型生产工艺，其特征在于：所述步骤7中排除的废气中含有甲酚、苯酚、二甲苯等有毒易燃蒸气，需要经催化反应达到环保指标后由排废风机进行排放。
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