CN115306826A - 一种轴承自动制备系统及制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轴承自动制备系统及制备工艺，涉及轴承加工的技术领域，其包括底座、水平板以及支撑腿，底座的上端通过四个呈矩阵分布的支撑腿共同固定安装水平板，水平板的上端设有用于输送轴承零部件的输送部件，水平板上端的中部设有组装平台，用以对轴承的零部件进行组装，组装平台还包括水平板上端右侧开设的滚珠调节模块，用以针对不同尺寸的滚珠进行不同间距的位置调节；本发明能够针对不同尺寸的轴承零部件进行位置固定和输送，保证轴承的零部件能够准确的输送至指定的位置进行制备作业，其次本发明能够针对不同尺寸的轴承进行组装，提高系统的适用性，保证轴承的输送效率。

Description

一种轴承自动制备系统及制备工艺

技术领域

本申请涉及轴承加工的技术领域，特别是涉及一种轴承自动制备系统及制备工艺。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类，其中滚动轴承使用最为广泛。

本发明以滚动轴承为例，滚动轴承一般由外圈、内圈、滚珠和保持架四部分组成，将滚珠放置到外圈和内圈之间，通过保持架来固定滚珠的间距，避免滚珠与内外圈发生脱离。

随着滚动轴承的广泛使用，其实现了标准化和系列化，因此现有的轴承制备技术也在不断进步，如专利号为CN216589640U的中国专利，公开了一种轴承组装装置，其可以实现对离合器轴承的安装，且效率较高，不易出错，其通过部件传送结构将轴承的外圈、保持架传送到所述轴承钢球装球结构中，基于钢球供球结构中的分流块、出球口调整结构将钢球从钢球存储结构导入到在轴承钢球装球结构中，最后通过轴承钢球装球结构，将钢球安装到保持架上，完成保持架、外圈、钢球的组装。

上述现有的技术，在对轴承进行组装的过程中，能够依次对轴承的零部件进行组装，但是其具有一定的单一性，一条生产线只能够对一种尺寸的轴承进行制备，当需要对不同尺寸的轴承进行制备时，需要更换生产装置，从而导致大量时间的浪费，因此现有的轴承制备装置其制备的效率低。

其次，现有的技术，在对轴承中的滚珠进行位置调节时，现有的装载滚珠的结构能够简单实现对滚珠的位置进行放置，在对不同尺寸的滚珠进行位置调节时，需要更换调节滚珠的磨具，操作复杂，并且容易导致滚珠在安装的过程中出现掉落。

发明内容

为了能够实现对不同尺寸的轴承进行零部件的快速组装，本申请提供一种轴承自动制备系统及制备工艺。

第一方面，本申请提供的一种轴承自动制备系统采用如下的技术方案：

一种轴承自动制备系统，包括底座、水平板以及支撑腿，底座的上端通过四个呈矩阵分布的支撑腿共同固定安装水平板，所述水平板的上端设有用于输送轴承零部件的输送部件，所述水平板上端的中部设有组装平台，用以对轴承的零部件进行组装，所述组装平台还包括水平板上端右侧开设的滚珠调节模块，用以针对不同尺寸的滚珠进行不同间距的位置调节。

所述输送部件包括底座上端转动连接的四个呈矩阵分布的转动轴，所述转动轴上设有两组前后对称分布的输送皮带，转动轴上设有针对不同尺寸的轴承进行输送的可调节输送组件，转动轴的底部设有同步驱动组件。

优选的，所述同步驱动组件包括底座内部固定安装的驱动电机，驱动电机的输出端朝上且与水平板左前侧的转动轴相连，水平板左前侧的转动轴与水平板左后侧的转动轴通过同步皮带进行连接。

所述水平板上对应转动轴的位置分别开设有四个滑动槽，滑动槽内固定连接有两个对称的导向柱，两个导向柱上共同滑动安装有调节板，转动轴转动贯穿调节板分布。

优选的，所述可调节输送组件包括水平板下端滑动设置的两个前后对称分布的调节杆，调节杆的两端与同侧的两个调节板通过销轴进行固定连接，水平板的上端转动连接有调节旋钮，调节旋钮的下端安装有调节齿轮，调节齿轮转动连接在水平板的下端，调节齿轮的侧端啮合有转动连接在水平板下端开设的圆槽内的齿环，齿环的下端铰接有匚形架，调节杆的中部抵触在匚形架的内侧壁。

所述调节齿轮的前侧活动啮合有锁止件，锁止件的前侧转动有锁止螺纹杆，锁止螺纹杆通过螺纹连接的方式贯穿水平板的侧壁。

优选的，所述组装平台包括水平板上端固定的两个前后对称分布的支架，两个支架相对侧均开设有十字槽，两个十字槽内分别滑动安装有限位杆，两个限位杆的下端共同连接一号限位板，一号限位板上设有抬升模块，水平板的上端且位于一号限位板的左侧设有拨杆模块。

优选的，所述拨杆模块包括水平板的上端通过连接架固定安装的竖直板，竖直板的上端开设有三角形滑槽，三角形滑槽内通过滑动柱设有抵触板，抵触板的前侧固定连接有若干支撑弹簧杆，支撑弹簧杆远离抵触板的一侧共同连接支撑板，支撑板的上端与电动推杆相连，电动推杆通过水平架固定在竖直板上，水平架贯穿竖直板，支撑板的下端安装有拨杆弹簧，拨杆弹簧的下端连接有拨片。

优选的，所述抬升模块包括水平架远离电动推杆的一端连接的固定块，固定块的下端开设有向右倾斜的斜面，一号限位板的左侧通过伸缩杆固定连接有直角梯形块，直角梯形块的斜面朝上，且直角梯形块与一号限位板之间连接有挤压弹簧，竖直板的侧壁上对应支撑板的位置贯穿开设有竖直槽，支撑板滑动设置在竖直槽内，且支撑板的右侧固定有联动杆滑动在竖直槽内，联动杆远离支撑板的一端突出竖直板的右侧壁。

优选的，所述滚珠调节模块包括支架右侧通过连接杆连接的挡板，挡板抵触在水平板上端且位于两个输送皮带之间，水平板的上端且位于挡板的左侧通过垂直架固定连接有伸缩气缸，伸缩气缸的输出端朝下且连接有一号板。

所述一号板的上端开设有限位槽，限位槽内等间距滑动若干限位块，若干限位块的上端均固定连接有辅助柱，辅助柱的顶部固定有辅助块，辅助柱的上端滑动有伸缩调节杆，伸缩调节杆远离辅助柱的一端固定连接有间距调节板，间距调节板的内部设有宽度伸缩模块，一号板上设有直径伸缩模块，辅助块与伸缩调节杆之间设有辅助弹簧，辅助弹簧套设在辅助柱上。

优选的，所述直径伸缩模块包括一号板上端的中部转动安装的转动件，转动件的下端转动贯穿一号板且固定连接有转盘，转盘转动设置在一号板的底部，转盘上等间距贯穿开设有弧形槽，弧形槽内通过垂直杆连接有一号杆，一号杆的一侧固定连接有弧形杆，一号杆远离弧形杆的一侧开设伸缩槽，伸缩槽内滑动安装二号杆，二号杆铰接在转盘的下端，弧形杆远离二号杆的一侧开设有T形槽，T形槽内等间距滑动连接T形杆。

优选的，所述宽度伸缩模块包括间距调节板的侧壁上贯穿开设的活动槽，活动槽内对称分布有两个呈L形状的伸缩块，两个伸缩块的内壁均固定有同步调节齿条，同步调节齿条之间啮合有伸缩齿轮，伸缩齿轮的上端通过转轴连接有伸缩旋钮，伸缩旋钮转动在间距调节板的上端，间距调节板的上端固定执行板，执行板上通过螺纹连接的方式安装执行螺纹杆，执行螺纹杆上通过轴承转动连接限位齿，伸缩旋钮上等间距开设有与限位齿相配合的凹槽，用以防滑。

第二方面，此外，本发明还包括一种轴承自动制备方法，制备方法如下：

S1、产品放置：首先对设备进行检查，待其检查完善后，通过输送部件来驱动输送皮带进行同步转动，接着将轴承组装所需的内圈放置到外圈的内部，接着将轴承的内圈和外圈一同放置到水平板的上端，直至两者移动至指定的组装区域；

S2、产品装配：当轴承的内圈和外圈均移动至指定的位置后，接着通过组装平台将轴承的内圈抵触在轴承外圈内部的上端，此时将滚珠放置到轴承内圈和外圈中间的凹槽内；

S3、产品输送：当滚珠放置到轴承内圈和外圈之间后，通过抬升模块来间歇控制一号限位板的升起，从而实现轴承内圈和外圈的同步移动，当一号限位板升起，初次完成组装的轴承继续移动，当一号限位板下降，对后续的外圈进行限位，便于其与内圈进行安装；

S4、滚珠位置调节：通过滚珠调节模块来调节滚珠的位置，从而实现不同尺寸的轴承均能够快速的对其进行等间距调节，使得每个滚珠之间的距离相同；

S5、保持架安装：将两个保持架分别安装在调节好位置的滚珠上下两端，随后对两个保持架进行固定，最终完成轴承的制备。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本发明能够通过两个输送皮带的同步移动来输送轴承制备所需要的外圈和内圈，从而实现了轴承的自动化制备，提高了轴承制备的高效性。

2.本发明能够针对不同尺寸的轴承的零部件进行输送，保证轴承的输送效率，同时提高了装置的适用性。

3.本发明通过滚珠调节模块对轴承内圈和外圈之间的滚珠进行位置调节，并且能够针对不同尺寸的轴承的零部件中的滚珠的位置进行等间距调节。

4.本发明能够实现轴承的批量化制备，通过输送皮带带动轴承零部件进行等间距加工，提高制备的效率。

附图说明

图1是本发明的主体结构示意图。

图2是输送部件的部分结构示意图。

图3是图2中的D处局部放大图。

图4是组装平台的第一视角结构示意图。

图5是组装平台的第二视角结构示意图。

图6是拨杆模块的结构示意图。

图7是抬升模块的结构示意图。

图8是滚珠调节模块的第一视角结构示意图。

图9是滚珠调节模块的第二视角结构示意图。

图10是可调节输送组件的第一视角结构示意图。

图11是可调节输送组件的第二视角结构示意图。

图12是直径伸缩模块的部分结构示意图。

图13是宽度伸缩模块的部分结构示意图。

图14是图13中的E处局部放大图。

图15是轴承的零部件进行组装时的部分结构示意图。

图16是轴承自动制备工艺的流程图。

附图标记说明：A、外圈；B、内圈；C、滚珠；1、底座；2、水平板；3、支撑腿；4、输送部件；5、组装平台；6、滚珠调节模块；40、转动轴；41、输送皮带；42、可调节输送组件；43、同步驱动组件；431、驱动电机；432、同步皮带；433、滑动槽；434、导向柱；435、调节板；420、调节杆；421、调节旋钮；422、调节齿轮；423、齿环；424、匚形架；425、锁止件；426、锁止螺纹杆；50、支架；51、限位杆；52、一号限位板；53、抬升模块；54、拨杆模块；540、连接架；541、竖直板；542、三角形滑槽；543、滑动柱；544、抵触板；545、支撑弹簧杆；546、支撑板；547、电动推杆；548、水平架；549、拨杆弹簧；550、拨片；530、固定块；531、伸缩杆；532、直角梯形块；533、挤压弹簧；534、联动杆；60、连接杆；61、挡板；62、垂直架；63、伸缩气缸；64、一号板；65、限位块；66、辅助柱；71、辅助块；72、辅助弹簧；67、伸缩调节杆；68、间距调节板；69、宽度伸缩模块；70、直径伸缩模块；700、转动件；701、转盘；702、弧形槽；703、垂直杆；704、一号杆；705、弧形杆；706、二号杆；707、T形杆；691、伸缩块；692、同步调节齿条；693、伸缩齿轮；694、伸缩旋钮；695、执行板；696、执行螺纹杆；697、限位齿。

具体实施方式

以下结合附图1-16对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种轴承自动制备系统及制备工艺，本发明能够对不同尺寸的轴承零件进行夹持输送，避免轴承零件在输送的过程中发生偏移，从而导致无法进行组装；其次轴承在制备的过程中进行滚珠C的安装时，滚珠C无法进行等间距排布，因此本发明能够实现对其进行快速等间距排布，并且针对不同尺寸的滚珠C也能够进行快速排布，从而提高其制备的效率。

参阅图1所示，一种轴承自动制备系统及制备工艺，包括底座1、水平板2以及支撑腿3，底座1的上端通过四个呈矩阵分布的支撑腿3共同固定安装水平板2；水平板2与底座1进行固定连接。

水平板2的上端设有用于输送轴承零部件的输送部件4，通过输送部件4驱使两个相互匹配的外圈A和内圈B进行同步移动，水平板2上端的中部设有组装平台5，用以对轴承的零部件进行组装，组装平台5还包括水平板2上端右侧开设的滚珠调节模块6，用以针对不同尺寸的滚珠C进行不同间距的调节；组装平台5的作用是用于对轴承外圈A和内圈B进行组装。

参阅图2和图3所示，当外圈A和内圈B分别对应其不同的位置完成放置后，需要动力来驱动其移动，因此通过同步驱动组件43能够实现，具体如下所示：

同步驱动组件43包括底座1内部固定安装的驱动电机431，驱动电机431的输出端朝上且与水平板2左前侧的转动轴40相连，水平板2左前侧的转动轴40与水平板2左后侧的转动轴40通过同步皮带432进行连接；同步皮带432的作用是为了使四个转动轴40能够同步转动，从而使对称的输送皮带41能够同步移动，避免输送皮带41因为转速的不同通过摩擦力带动外圈A和内圈B移动的同时发生转动。

当轴承的内圈B和外圈A沿着输送皮带41的转动方向从左往右移动到指定的位置，外圈A会触碰到水平板2上的一号限位板52，内圈B始终位于外圈A的内部，此时轴承的内圈B和外圈A均无法移动，此时停止转动输送皮带41。

参阅图4和图5所示，组装平台5包括水平板2上端固定的两个前后对称分布的支架50，两个支架50相对侧均开设有十字槽；十字槽的作用是为了对限位杆51进行限位，保证限位杆51能够上下滑移。

两个十字槽内分别滑动安装有限位杆51，两个限位杆51的下端共同连接一号限位板52，一号限位板52的作用是为了使得外圈A被一号限位板52进行限位，保证轴承的外圈A和内圈B能够移动到指定的位置后，即立即停止，避免轴承的外圈A和内圈B与组装平台5之间发生偏移，一号限位板52上设有抬升模块53，水平板2的上端且位于一号限位板52的左侧设有拨杆模块54。

具体实施过程中，初始状态下，一号限位板52抵触在水平板2的上端，当输送皮带41带动外圈A从左往右移动，直至外圈A抵靠在一号限位板52上，随后停止转动输送皮带41，此时外圈A抵靠在一号限位板52的左侧，并且内圈B套设在外圈A的内部，此时通过拨杆模块54对内圈B的位置进行调节，使得内圈B和外圈A之间形成一个较大的缝隙，便于后续将滚珠C放置到内圈B和外圈A之间，接着通过抬升模块53将一号限位板52抬升，此时输送皮带41继续移动，继而保证内圈B、外圈A和滚珠C一同继续从左往右移动，直至内圈B、外圈A和滚珠C进入到后续的组装步骤进行组装作业。

参阅图6所示，拨杆模块54包括水平板2的上端通过连接架540固定安装的竖直板541；竖直板541位于轴承组装位置的正上方。

竖直板541的上端开设有三角形滑槽542，三角形滑槽542内通过滑动柱543设有抵触板544，抵触板544的前侧固定连接有若干支撑弹簧杆545，支撑弹簧杆545远离抵触板544的一侧共同连接支撑板546，支撑板546的上端与电动推杆547相连，电动推杆547通过水平架548固定在竖直板541上，水平架548贯穿竖直板541，支撑板546的下端安装有拨杆弹簧549，拨杆弹簧549的下端连接有拨片550。

具体实施过程中，电动推杆547启动，电动推杆547的输出端开始向下移动，电动推杆547的输出端向下推动支撑板546向下移动，支撑板546在向下移动的过程中带动拨片550同步向下移动。

需要说明的是，三角形滑槽542有三个不同倾斜程度的斜槽，其中一侧为竖直状态，且滑动柱543初始状态为竖直状态的顶部，三角形滑槽542的第二个斜槽是斜向下的状态，三角形滑槽542的第三个斜槽是倾斜向上与竖直部分的斜槽相连。

当滑动柱543向下移动时，拨片550同步向下移动，使得拨片550插入到外圈A和内圈B之间的缝隙中，接着滑动柱543向斜向下的部分滑动，此时拨片550抵触在水平板2上，并且拨片550推动内圈B向外圈A内部的上端移动，直至内圈B抵靠在外圈A的内部上端，此时内圈B的下侧与外圈A之间形成一个较大的空隙，此时通过外部已知的装置将所需的滚珠C依次填充到内圈B和外圈A之间，接着电动推杆547开始向上移动，直至拨片550与内圈B分离。

此时滚珠C抵靠在内圈B和外圈A之间向内凹陷的凹槽内，接着通过抬升模块53将限制外圈A移动的一号限位板52抬升移动的高度，进行后续作业。

参阅图7所示，抬升模块53包括水平架548远离电动推杆547的一端连接的固定块530，固定块530的下端开设有向右倾斜的斜面，一号限位板52的左侧通过伸缩杆531固定连接有直角梯形块532，直角梯形块532的斜面朝上，且直角梯形块532与一号限位板52之间连接有挤压弹簧533，竖直板541的侧壁上对应支撑板546的位置贯穿开设有竖直槽，支撑板546滑动设置在竖直槽内，且支撑板546的右侧固定有联动杆534滑动在竖直槽内，联动杆534远离支撑板546的一端突出竖直板541的右侧壁。

具体实施过程中，当电动推杆547带动拨片550向下移动，使得拨片550将内圈B的位置向上拨动时，电动推杆547上连接的支撑板546右侧的联动杆534向下同步移动，联动杆534向下移动的过程中会接触到直角梯形块532的斜面上，并且对直角梯形块532的斜面进行挤压，直至直角梯形块532受到一定的外力之后，直角梯形块532通过挤压弹簧533的弹力，使得直角梯形块532向一号限位板52的方向移动，直至联动杆534穿过直角梯形块532移动至直角梯形块532的下端。

当电动推杆547向上移动时，联动杆534向下移动，其在移动的过程中，会接触到直角梯形块532的背面，使得直角梯形块532被联动杆534抬升移动的高度，直角梯形块532通过伸缩杆531带动一号限位板52同步向上移动，直至阻挡轴承内圈B和外圈A的一号限位板52失去对其的阻挡，此时输送皮带41继续启动，带动整个内圈B外圈A同步从左往右移动，直至其移动至后续的滚珠调节模块6中进行滚珠C位置的调节。

参阅图8和图9所示，滚珠调节模块6包括支架50右侧通过连接杆60连接的挡板61；挡板61通过连接杆60与一号限位板52进行连接，因此当一号限位板52向上移动的过程中通过连接杆60带动挡板61同步向上移动。

挡板61抵触在水平板2上端且位于两个输送皮带41之间；挡板61的作用是为了对外圈A进行限位，保证外圈A和内圈B之间的滚珠C能够进行位置调节，实现其等间距排布。

水平板2的上端且位于挡板61的左侧通过垂直架62固定连接有伸缩气缸63，伸缩气缸63的输出端朝下且连接有一号板64。

一号板64的上端开设有限位槽，限位槽内等间距滑动若干限位块65，若干限位块65的上端均通过辅助柱66连接有伸缩调节杆67，伸缩调节杆67远离辅助柱66的一端固定连接有间距调节板68，间距调节板68的内部设有宽度伸缩模块69，一号板64上设有直径伸缩模块70。

具体实施过程中，当滚珠C放置到内圈B和外圈A之间后，输送皮带41带动内圈B和外圈A移动至挡板61的左侧端，此时伸缩气缸63带动一号板64，以及一号板64侧壁上的间距调节板68同步向下移动，直至间距调节板68依次插入到内圈B和外圈A之间滚珠C上，通过间距调节板68下端的斜面使得间距调节板68依次插入到每个滚珠C之间，随着间距调节板68逐渐向下移动，使得滚珠C逐渐向内圈B的外侧壁展开，直至内圈B位于外圈A的中心位置，此时滚珠C等间距排布在内圈B和外圈A之间的缝隙中，此时完成滚珠C位置的调。

最后通过外部已知的装置将保持架固定在滚珠C的上下两端，最终完成轴承的安装。

实施例二：在实施例一的基础上，为了提高轴承制备的效率，保证轴承制备的多样性，本发明还能够对不同尺寸的轴承零部件进行夹持和组装，避免装置只能够对一种尺寸的轴承进行制备，提高了其适用性。

参阅图10和图11所示，可调节输送组件42包括水平板2下端滑动设置的两个前后对称分布的调节杆420，调节杆420的两端与同侧的两个调节板435通过销轴进行固定连接；两个调节杆420来控制两边的转动轴40进行位置调节。

水平板2的上端转动连接有调节旋钮421；调节旋钮421用以操作人员对其进行转动。

调节旋钮421的下端安装有调节齿轮422，调节齿轮422转动连接在水平板2的下端，调节齿轮422的侧端啮合有转动连接在水平板2下端开设的圆槽内的齿环423，齿环423的下端铰接有匚形架424，调节杆420的中部抵触在匚形架424的内侧壁；

调节齿轮422的前侧活动啮合有锁止件425，锁止件425的前侧转动有锁止螺纹杆426，锁止螺纹杆426通过螺纹连接的方式贯穿水平板2的侧壁。

水平板2上对应转动轴40的位置分别开设有四个滑动槽433，滑动槽433内固定连接有两个对称的导向柱434，两个导向柱434上共同滑动安装有调节板435，转动轴40转动贯穿调节板435分布；导向柱434的作用是为了对调节板435进行导向，使其沿着导向柱434移动。

具体实施过程中，当整条生产线需要更换制备不同尺寸的轴承时，操作人员转动调节旋钮421，调节旋钮421通过调节齿轮422带动齿环423进行转动，齿环423在转动的过程中通过匚形架424带动两个调节杆420进行同步移动。

当两个调节杆420移动时，调节杆420带动其一侧的两个调节板435在滑动槽433内沿着导向柱434进行移动，同时水平板2上端前后两侧的输送皮带41也进行间距的调节，直至其调节至指定的间距后；操作人员转动锁止螺纹杆426，锁止螺纹杆426带动锁止件425向调节齿轮422的位置靠近，直至锁止件425与调节齿轮422进行啮合，从而实现对调节齿轮422进行限位，避免其发生转动，而影响两个输送皮带41之间的间距出现偏差。

参阅图12所示，直径伸缩模块70包括一号板64上端的中部转动安装的转动件700，转动件700的下端转动贯穿一号板64且固定连接有转盘701；转动件700带动转盘701进行转动。

转盘701转动设置在一号板64的底部，转盘701上等间距贯穿开设有弧形槽702，弧形槽702内通过垂直杆703连接有一号杆704，一号杆704的一侧固定连接有弧形杆705，一号杆704远离弧形杆705的一侧开设伸缩槽，伸缩槽内滑动安装二号杆706，二号杆706铰接在转盘701的下端，弧形杆705远离二号杆706的一侧开设有T形槽，T形槽内等间距滑动连接T形杆707。

具体实施过程中，当整个装置在对不同尺寸的轴承进行制备时，首先需要调节滚珠调节模块6中间距调节板68的位置，使得间距调节板68能够始终位于滚珠C的上端，因此操作人员扭动转动件700，转动件700带动转盘701转动，转盘701上的弧形槽702内的垂直杆703带动二号杆706沿着一号杆704向外伸出，直至二号杆706上的弧形杆705向外扩散一定的长度，当弧形杆705向外扩散的同时抵靠在弧形杆705上的间距调节板68向外同步扩散移动，直至间距调节板68移动至滚珠C的正上方。

参阅图13、图14和图15所示，宽度伸缩模块69包括间距调节板68的侧壁上贯穿开设的活动槽，活动槽内对称分布有两个呈L形状的伸缩块691，伸缩块691的作用是为了提高间距调节板68的宽度，因为间距调节板68的宽度即为滚珠C之间的间距。

两个伸缩块691的内壁均固定有同步调节齿条692，同步调节齿条692之间啮合有伸缩齿轮693，伸缩齿轮693的上端通过转轴连接有伸缩旋钮694，伸缩旋钮694转动在间距调节板68的上端，间距调节板68的上端固定执行板695，执行板695上通过螺纹连接的方式安装执行螺纹杆696，执行螺纹杆696上通过轴承转动连接限位齿697，伸缩旋钮694上等间距开设有与限位齿697相配合的凹槽，用以防滑。

具体实施过程中，操作人员转动伸缩旋钮694，伸缩旋钮694带动伸缩齿轮693转动，伸缩齿轮693带动两个同步调节齿条692和伸缩块691同步向外移动，直至伸缩块691从间距调节板68的活动槽内伸出，当伸缩块691向外伸出一定的长度后，转动执行螺纹杆696，执行螺纹杆696带动限位齿697向伸缩旋钮694的方向移动，直至限位齿697与伸缩旋钮694啮合，从而实现对伸缩旋钮694的位置和角度进行固定。

参阅图16所示，此外，本发明还包括一种轴承自动制备方法，制备方法如下：

S1、产品放置：首先对设备进行检查，待其检查完善后，通过驱动电机431来驱动两个输送皮带41进行同步转动，接着将轴承组装所需的内圈B放置到外圈A的内部，接着将轴承的内圈B和外圈A一同放置到水平板2的上端，直至两者移动至指定的组装区域；

S2、产品初次装配：当轴承的内圈B和外圈A均移动至指定的位置后，接着通过拨片550将轴承的内圈B抵触在轴承外圈A内部的上端，随后将滚珠C放置到轴承内圈B和外圈A中间的凹槽内；

S3、产品输送：当滚珠C放置到轴承内圈B和外圈A之间后，通过抬升模块53来间歇控制一号限位板52的升起，从而实现轴承内圈B和外圈A的同步移动，当一号限位板52升起，初次完成组装的轴承继续移动，当一号限位板52下降，对后续的外圈A进行限位，便于其与内圈B进行安装；

S4、滚珠C位置调节：通过滚珠调节模块6来调节滚珠C的位置，从而实现不同尺寸的轴承均能够快速的对其进行等间距调节，使得每个滚珠C之间的距离相同；

S5、保持架安装：将两个保持架分别安装在调节好位置的滚珠C上下两端，随后对两个保持架进行固定，最终完成轴承的制备。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轴承自动制备系统，包括底座(1)、水平板(2)以及支撑腿(3)，底座(1)的上端通过四个呈矩阵分布的支撑腿(3)共同固定安装水平板(2)，其特征在于：所述水平板(2)的上端设有用于输送轴承零部件的输送部件(4)，所述水平板(2)上端的中部设有组装平台(5)，用以对轴承的零部件进行组装，所述组装平台(5)还包括水平板(2)上端右侧开设的滚珠调节模块(6)，用以针对不同尺寸的滚珠进行不同间距的位置调节；

所述输送部件(4)包括底座(1)上端转动连接的四个呈矩阵分布的转动轴(40)，所述转动轴(40)上设有两组前后对称分布的输送皮带(41)，转动轴(40)上设有针对不同尺寸的轴承进行输送的可调节输送组件(42)，转动轴(40)的底部设有同步驱动组件(43)。

2.根据权利要求1所述的一种轴承自动制备系统，其特征在于：所述同步驱动组件(43)包括底座(1)内部固定安装的驱动电机(431)，驱动电机(431)的输出端朝上且与水平板(2)左前侧的转动轴(40)相连，水平板(2)左前侧的转动轴(40)与水平板(2)左后侧的转动轴(40)通过同步皮带(432)进行连接；

所述水平板(2)上对应转动轴(40)的位置分别开设有四个滑动槽(433)，滑动槽(433)内固定连接有两个对称的导向柱(434)，两个导向柱(434)上共同滑动安装有调节板(435)，转动轴(40)转动贯穿调节板(435)分布。

3.根据权利要求1所述的一种轴承自动制备系统，其特征在于：所述可调节输送组件(42)包括水平板(2)下端滑动设置的两个前后对称分布的调节杆(420)，调节杆(420)的两端与同侧的两个调节板(435)通过销轴进行固定连接，水平板(2)的上端转动连接有调节旋钮(421)，调节旋钮(421)的下端安装有调节齿轮(422)，调节齿轮(422)转动连接在水平板(2)的下端，调节齿轮(422)的侧端啮合有转动连接在水平板(2)下端开设的圆槽内的齿环(423)，齿环(423)的下端铰接有匚形架(424)，调节杆(420)的中部抵触在匚形架(424)的内侧壁；

所述调节齿轮(422)的前侧活动啮合有锁止件(425)，锁止件(425)的前侧转动有锁止螺纹杆(426)，锁止螺纹杆(426)通过螺纹连接的方式贯穿水平板(2)的侧壁。

4.根据权利要求1所述的一种轴承自动制备系统，其特征在于：所述组装平台(5)包括水平板(2)上端固定的两个前后对称分布的支架(50)，两个支架(50)相对侧均开设有十字槽，两个十字槽内分别滑动安装有限位杆(51)，两个限位杆(51)的下端共同连接一号限位板(52)，一号限位板(52)上设有抬升模块(53)，水平板(2)的上端且位于一号限位板(52)的左侧设有拨杆模块(54)。

5.根据权利要求4所述的一种轴承自动制备系统，其特征在于：所述拨杆模块(54)包括水平板(2)的上端通过连接架(540)固定安装的竖直板(541)，竖直板(541)的上端开设有三角形滑槽(542)，三角形滑槽(542)内通过滑动柱(543)设有抵触板(544)，抵触板(544)的前侧固定连接有若干支撑弹簧杆(545)，支撑弹簧杆(545)远离抵触板(544)的一侧共同连接支撑板(546)，支撑板(546)的上端与电动推杆(547)相连，电动推杆(547)通过水平架(548)固定在竖直板(541)上，水平架(548)贯穿竖直板(541)，支撑板(546)的下端安装有拨杆弹簧(549)，拨杆弹簧(549)的下端连接有拨片(550)。

6.根据权利要求4所述的一种轴承自动制备系统，其特征在于：所述抬升模块(53)包括水平架(548)远离电动推杆(547)的一端连接的固定块(530)，固定块(530)的下端开设有向右倾斜的斜面，一号限位板(52)的左侧通过伸缩杆(531)固定连接有直角梯形块(532)，直角梯形块(532)的斜面朝上，且直角梯形块(532)与一号限位板(52)之间连接有挤压弹簧(533)，竖直板(541)的侧壁上对应支撑板(546)的位置贯穿开设有竖直槽，支撑板(546)滑动设置在竖直槽内，且支撑板(546)的右侧固定有联动杆(534)滑动在竖直槽内，联动杆(534)远离支撑板(546)的一端突出竖直板(541)的右侧壁。

7.根据权利要求1所述的一种轴承自动制备系统，其特征在于：所述滚珠调节模块(6)包括支架(50)右侧通过连接杆(60)连接的挡板(61)，挡板(61)抵触在水平板(2)上端且位于两个输送皮带(41)之间，水平板(2)的上端且位于挡板(61)的左侧通过垂直架(62)固定连接有伸缩气缸(63)，伸缩气缸(63)的输出端朝下且连接有一号板(64)；

所述一号板(64)的上端开设有限位槽，限位槽内等间距滑动若干限位块(65)，若干限位块(65)的上端均固定连接有辅助柱(66)，辅助柱(66)的顶部固定有辅助块(71)，辅助柱(66)的上端滑动有伸缩调节杆(67)，伸缩调节杆(67)远离辅助柱(66)的一端固定连接有间距调节板(68)，间距调节板(68)的内部设有宽度伸缩模块(69)，一号板(64)上设有直径伸缩模块(70)，辅助块(71)与伸缩调节杆(67)之间设有辅助弹簧(72)，辅助弹簧(72)套设在辅助柱(66)上。

8.根据权利要求7所述的一种轴承自动制备系统，其特征在于：所述直径伸缩模块(70)包括一号板(64)上端的中部转动安装的转动件(700)，转动件(700)的下端转动贯穿一号板(64)且固定连接有转盘(701)，转盘(701)转动设置在一号板(64)的底部，转盘(701)上等间距贯穿开设有弧形槽(702)，弧形槽(702)内通过垂直杆(703)连接有一号杆(704)，一号杆(704)的一侧固定连接有弧形杆(705)，一号杆(704)远离弧形杆(705)的一侧开设伸缩槽，伸缩槽内滑动安装二号杆(706)，二号杆(706)铰接在转盘(701)的下端，弧形杆(705)远离二号杆(706)的一侧开设有T形槽，T形槽内等间距滑动连接T形杆(707)。

9.根据权利要求7所述的一种轴承自动制备系统，其特征在于：所述宽度伸缩模块(69)包括间距调节板(68)的侧壁上贯穿开设的活动槽，活动槽内对称分布有两个呈L形状的伸缩块(691)，两个伸缩块(691)的内壁均固定有同步调节齿条(692)，同步调节齿条(692)之间啮合有伸缩齿轮(693)，伸缩齿轮(693)的上端通过转轴连接有伸缩旋钮(694)，伸缩旋钮(694)转动在间距调节板(68)的上端，间距调节板(68)的上端固定执行板(695)，执行板(695)上通过螺纹连接的方式安装执行螺纹杆(696)，执行螺纹杆(696)上通过轴承转动连接限位齿(697)，伸缩旋钮(694)上等间距开设有与限位齿(697)相配合的凹槽，用以防滑。

10.一种轴承自动制备工艺，包括权利要求1-9任意一项所述的一种轴承自动制备系统，其特征在于：制备方法如下：

S1、产品放置：首先对设备进行检查，待其检查完善后，通过输送部件(4)来驱动输送皮带(41)进行同步转动，接着将轴承组装所需的内圈放置到外圈的内部，接着将轴承的内圈和外圈一同放置到水平板(2)的上端，直至两者移动至指定的组装区域；

S2、产品装配：当轴承的内圈和外圈均移动至指定的位置后，接着通过组装平台(5)将轴承的内圈抵触在轴承外圈内部的上端，此时将滚珠放置到轴承内圈和外圈中间的凹槽内；

S3、产品输送：当滚珠放置到轴承内圈和外圈之间后，通过抬升模块(53)来间歇控制一号限位板(52)的升起，从而实现轴承内圈和外圈的同步移动，当一号限位板(52)升起，初次完成组装的轴承继续移动，当一号限位板(52)下降，对后续的外圈进行限位，便于其与内圈进行安装；

S4、滚珠位置调节：通过滚珠调节模块(6)来调节滚珠的位置，从而实现不同尺寸的轴承均能够快速的对其进行等间距调节，使得每个滚珠之间的距离相同；

S5、保持架安装：将两个保持架分别安装在调节好位置的滚珠上下两端，随后对两个保持架进行固定，最终完成轴承的制备。

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