CN115265307B - 一种轴承径向小尺寸直孔直径及位置的检测方法 - Google Patents

Abstract

一种轴承径向小尺寸直孔直径及位置的检测方法，该检测方法是通过标准塞规结合卡尺，分别测量出标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最小极限位置尺寸h1以及标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最大极限位置尺寸h2，并通过公式间接计算出轴承径向小尺寸直孔的直径及位置。本发明可以应用于直径φ0.5mm~φ2.0 mm的小孔的测量，可简便快捷地检测、计算出轴承径向小尺寸直孔直径及位置，实现了轴承径向小尺寸直孔直径的定量测量，并解决现有技术中小尺寸直孔位置无法测量的技术问题。

Description

一种轴承径向小尺寸直孔直径及位置的检测方法

技术领域

本发明涉及滚动轴承的检测技术领域，具体为一种轴承径向小尺寸直孔直径及位置的检测方法。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，被称作工业的关节，主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证回转精度。轴承径向小尺寸直孔通常用作油孔，是成品轴承的重要检测项目，担着注油、冷却和清洗的作用，特别是恶劣的工作环境、低速重载、高速旋转的工况，使得轴承的润滑极为重要，日常维护需要通过油孔注油保持润滑、冷却，再经油孔将进入轴承内部的环境碎屑、粉尘排出。另外，孔尺寸和孔位置超差可能会影响轴承的动平衡，从而影响轴承的使用性能。同时，在轴承现场工艺中，径向小尺寸直孔常被当做机械加工过程中的定位孔，直接影响到后续工序的加工精度。因此其径向小尺寸直孔的直径和位置必须严格地控制在公差要求范围内，否则很容易影响轴承的使用性能以及使用寿命。

目前，对轴承径向小尺寸直孔(直径φ0.5mm～φ2.0mm)的直径的检测主要塞规检测，利用塞规的过止端的过止情况，定性的判断小尺寸直孔的直径合格与否，无法定量测量。对于小尺寸直孔(直径φ0.5mm～φ2.0mm)位置的测量目前没有合适的方法。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种轴承径向小尺寸直孔直径及位置的检测方法，可以应用于直径φ0.5mm～φ2.0mm的小孔的测量。

本发明采用的技术方案是：一种轴承径向小尺寸直孔直径及位置的检测方法，该检测方法是通过标准塞规结合卡尺，分别测量出标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最小极限位置尺寸h1以及标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最大极限位置尺寸h2，并通过公式间接计算出轴承径向小尺寸直孔的直径及位置。

作为优选方案，该检测方法应用于直径为φ0.5mm～φ2.0mm的小孔的测量，包括如下步骤：

S1、将标准塞规塞入被测小尺寸直孔内，将标准塞规垂直向下推到小尺寸直孔内的极限位置，通过卡尺测量出标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最小极限位置尺寸h1；

S2、将标准塞规垂直向上推到小尺寸直孔内的极限位置，通过卡尺测量出标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最大极限位置尺寸h2；

S3、结合上述测量的h1、h2以及标准塞规的直径φ_规，通过公式计算出轴承径向小尺寸直孔的直径φ_孔及小尺寸直孔的中心线与轴承端面的距离h。

作为优选方案，在步骤S1和S2中，竖直推动标准塞规时应使得标准塞规与小尺寸直孔的内壁面平行接触。

作为优选方案，所用的标准塞规整体为圆柱体，其长度大于被测小尺寸直孔的长度。

作为优选方案，在步骤S3中，其中：

小尺寸直孔的直径φ_孔通过公式φ_孔＝h2-h1+φ_规得出；

小尺寸直孔的中心线与轴承端面的距离h通过公式h＝(h2+h1-φ_规)/2得出。

本发明的有益效果是：

本发明通过对测量方法进行优化设计，通过卡尺和标准塞规，分别测量出标准塞规在被测孔内距离轴承端面的两个极限位置尺寸，利用公式间接计算出被测孔的直径和位置；本发明所述的检测方法可实现简便快捷地检测、计算出轴承径向小尺寸直孔直径及位置，能实现小尺寸直孔直径的定量测量并解决了小尺寸直孔位置无法测量的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的轴承小尺寸直孔尺寸及孔位置测量需求示意图；

图2为标准塞规在被测小尺寸直孔内距离套圈端面最小极限位置尺寸的测量示意图；

图3为图2中的A向示意图；

图4为标准塞规在被测小尺寸直孔内距离套圈端面最大极限位置尺寸的测量示意图；

图5为图4中的B向示意图。

附图标记：1、套圈外径面，2、被测小尺寸直孔，3、套圈端面，4、被测孔中心线，5、标准塞规。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益的结合到其他实施方式中。

需要说明的是：除非另做定义，本文所使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中所使用的“一个”、“一”或者“该”等类似词语不表述数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，但并不排除其他具有相同功能的元件或者物件。

一种轴承径向小尺寸直孔直径及位置的检测方法，通过卡尺和标准塞规测量工具，分别测量出标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最小极限位置尺寸h1以及标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最大极限位置尺寸h2，利用推导的公式间接计算出被测孔的直径φ和位置h。

实施例1、

下面结合附图1-5对本实施例的工作过程进行详细描述：

一种轴承径向小尺寸直孔直径及位置的检测方法，包括如下步骤：

选择长度合适的标准塞规5，所述的标准塞规5整体为圆柱体，其长度应大于被测小尺寸直孔的长度，中部为塞规的工作面，两侧为手持部位，其直径为被测小尺寸直孔2的直径偏差的下限，对标准塞规5进行检定，得到标准塞规的直径φ_规；

将标准塞规5塞入被测小尺寸直孔2内，并将标准塞规5垂直向下推到小尺寸直孔2内的极限位置，利用卡尺等工具测量出标准塞规5在被测小尺寸直孔2内的距离轴承套圈端面3的最小极限位置尺寸h1；

然后，再将标准塞规5垂直向上推到小尺寸直孔2内的极限位置，利用卡尺等测量工具测量出标准塞规5在被测小尺寸直孔2内的距离轴承套圈端面3的最大极限位置尺寸h2，需要注意的是：在竖直推动标准塞规5时应保证标准塞规5与小尺寸直孔的内壁面2平行接触；

最后将被φ_规、h1和h2带入公式：φ_孔＝h2-h1+φ_规，计算得出被测小尺寸直孔2的直径；将被φ_规、h1和h2带入公式：h＝(h2+h1-φ_规)/2，计算得出被测小尺寸直孔2中心到轴承端面的位置尺寸。

需要说明的是：上述公式推导的过程如下：

分析图1，首先确认被测小尺寸直孔为轴承的径向直孔，所测项目为该孔的直径φ_孔和孔位置h，其中孔位置为孔中心至轴承端面的距离。

分析图2和图3，h1为标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最小极限位置尺寸，φ_差为被测小尺寸直孔与标准塞规之间的最大间隙，可得关系式：

φ_差＝φ_孔-φ_规 ①

分析图4和图5，h2为标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最大极限位置尺寸，同时结合图2和图3可得关系式：

h2＝h1+φ_差 ②

结合①式和②式，可得出：

φ_孔＝h2-h1+φ_规 ③

同时，结合图1-图5，可得出：

h＝h2-φ_孔/2 ④

结合③式和④式，可得出：

h＝(h2+h1-φ_规)/2 ⑤

其中③式为轴承径向小尺寸直孔直径φ_孔公式，⑤式为轴承径向小尺寸直孔位置h公式。

本方案未详述部分为现有技术。

应当指出，虽然通过上述实施方式对本发明进行了描述，然而本发明还可以有其他的多种实施方式。在不脱离本发明精神和范围的前提下，熟悉本领域的技术人员显然可以对本发明做出各种相应的改变和变形，但这些改变和变形都应当属于本发明所附权利要求及其等效物所保护的范围内。

Claims (2)

1.一种轴承径向小尺寸直孔直径及位置的检测方法，该检测方法应用于直径为φ0.5mm~φ2.0mm的小孔的测量，其特征在于：该检测方法是通过标准塞规结合卡尺，分别测量出标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最小极限位置尺寸h1以及标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最大极限位置尺寸h2，并通过公式间接计算出轴承径向小尺寸直孔的直径及位置；

检测方法包括如下步骤：

S1、将标准塞规塞入被测小尺寸直孔内，将标准塞规垂直向下推到小尺寸直孔内的极限位置，通过卡尺测量出标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最小极限位置尺寸h1；

S2、将标准塞规垂直向上推到小尺寸直孔内的极限位置，通过卡尺测量出标准塞规在被测小尺寸直孔内的距离轴承端面的最大极限位置尺寸h2；

S3、结合上述测量的h1、h2以及标准塞规的直径φ_规，通过公式计算出轴承径向小尺寸直孔的直径φ_孔及小尺寸直孔的中心线与轴承端面的距离h；

在步骤S1-S3中，所用的标准塞规整体为圆柱体，其长度大于被测小尺寸直孔的长度；

在步骤S3中，其中：

小尺寸直孔的直径φ_孔通过公式φ_孔= h2- h1+φ_规得出；

小尺寸直孔的中心线与轴承端面的距离h通过公式h=（h2+h1-φ_规）/2得出。

2.根据权利要求1所述的一种轴承径向小尺寸直孔直径及位置的检测方法，其特征在于：在步骤S1和S2中，竖直推动标准塞规时应使得标准塞规与小尺寸直孔的内壁面平行接触。