CN115255331B - 一种多场加压铸造设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铸造设备技术领域，公开了一种多场加压铸造设备，包括工作舱龙门架、中隔板、工作舱、下罐体、中罐多接口平台和锁紧环，所述中罐多接口平台上设有安装孔，所述工作舱的下端设有第一法兰，所述下罐体的上端设有第二法兰，所述第一法兰和第二法兰上均周向设有若干楔形齿，所述锁紧环位于中罐多接口平台的上方，所述锁紧环的内侧分别设有用于锁紧第一法兰和第二法兰的上内齿圈和下内齿圈；本发明提供的一种多场加压铸造设备，解决了目前传统的铸造设备工作舱和下罐体的自由度空间有限，设备的可靠性和运行效率低且密封性差的问题。

Description

一种多场加压铸造设备

技术领域

本发明涉及铸造设备技术领域，具体涉及一种多场加压铸造设备。

背景技术

现有的铸造设备包括工作舱和下罐体，为两罐式的结构设计，工作舱和下罐体的自由度空间有限，设备的可靠性和运行效率低；此外，在低压铸造过程中，由于下罐体内的压力较大，会导致中隔板变形，进而会影响中隔板与工作舱和下罐体之间的密封效果，则难以建立工作舱和下罐体内部之间的压差，进而影响浇注工作。

发明内容

本发明的目的是提供一种多场加压铸造设备，用以解决现有技术中存在的至少一个上述问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种多场加压铸造设备，包括工作舱龙门架、中隔板、工作舱、下罐体、中罐多接口平台和锁紧环，所述中罐多接口平台上设有安装孔，所述工作舱的下端设有第一法兰，所述下罐体的上端设有第二法兰，所述第一法兰和第二法兰上均周向设有若干楔形齿，所述锁紧环位于中罐多接口平台的上方，所述锁紧环的内侧分别设有用于锁紧第一法兰和第二法兰的上内齿圈和下内齿圈；

所述工作舱与工作舱龙门架垂直滑动配合，所述工作舱沿着工作舱龙门架下移的过程中第一法兰上的若干楔形齿自锁紧环的上方进入上内齿圈的内齿间隙处并继续移动至上内齿圈和下内齿圈之间，所述第二法兰上的若干楔形齿自锁紧环的下方进入下内齿圈的内齿间隙处并继续移动至上内齿圈和下内齿圈之间，在锁紧环驱动装置驱动锁紧环围绕锁紧环的轴线进行转动的过程中，所述上内齿圈和下内齿圈的内齿同时移动至对应的楔形齿的上下端实现对工作舱和下罐体的锁紧；

所述下罐体上设有第一沉台，所述中隔板安装在第一沉台处，所述工作舱的下端设有密封槽，所述密封槽内设有第一密封圈，所述第一密封圈具有能够使得第一密封圈膨胀的第一通气孔，所述下罐体上设有第二密封槽，所述第二密封槽内设有第二密封圈，所述第二密封圈具有能够使得第二密封圈膨胀的第二通气孔。

本技术方案中，锁紧环位于中罐多接口平台的上方，锁紧环的内侧设有上内齿圈和下内齿圈，结合第一法兰和第二法兰上均周向设有若干楔形齿，在锁紧环驱动装置驱动锁紧环围绕锁紧环的轴线进行转动的过程中，上内齿圈和下内齿圈的内齿同时移动至对应的楔形齿的上下端实现对工作舱和下罐体的锁紧；综上，锁紧环配合锁紧环驱动装置旋转从而实现工作舱和下罐体的锁紧连接，锁紧效果能够得到保证。

此外，下罐体上设有第一沉台，中隔板安装在第一沉台处，中隔板设置在下罐体上，负责实现工作舱和下罐体的空间分离，方便实现差压铸造，第一沉台有助于中隔板的快速定位安装，且结合第一密封圈和第二密封圈的设置，由于第一密封圈和第二密封圈分别具有能够使得第一密封圈和第二密封圈膨胀的通气孔，通过高压气体进入密封圈内，则实现密封圈的膨胀，进而更能提升下罐体与中隔板之间的密封效果以及工作舱与中隔板之间的密封效果，由于密封效果能够得到很好的保证，因此，工作舱与下罐体之间能够形成压差，从而保证了浇注工作的顺利进行。

本铸造设备采用三罐式(工作舱、下罐体、中罐多接口平台)结构，提高了工作舱和下罐体的自由度空间及设备的可靠性与运行效率，通过锁紧环驱动装置控制自动锁紧，采用机械传动完成铸型自动安装等工作，可嵌入自动化生产线中，具备稳定连续批产的能力。

进一步的，当罐体在反复受压和热循环作用，密封法兰面会有一定的变形，使密封圈的密封效果下降，为了提高设备的可靠性与稳定性，所述第一通气孔与工作舱的内部连通，所述第二通气孔与下罐体的内部连通。

多场加压铸造工作时，罐内压力高于外部压力，密封圈设有与罐体内连通的通气孔，罐内压力增高时密封圈在内压作用下自动膨胀，提高密封效果。

此外，还可以采用主动密封的密封方式，可以实现双向密封。其中，密封槽结构为燕尾型结构，底部有充气小孔可以冲入高压气体，充气小孔与高压气源相连，通过阀门控制，可通过计算机按时序控制向密封槽底部充气。一般要求在合罐锁紧后才开始主动密封充气程序，当工作结束后，罐内卸完压后在开罐前完成密封主动充气并把密封槽内的气体排出，防止密封圈脱离密封槽。为实现主动密封，密封圈需要设计成较特殊的燕尾型结构，并选用硬度50左右的硅橡胶。

进一步的，与工作舱相同，第二密封圈也需要承受双向压力，因此可采用与第一密封圈相同的密封原理。但是下罐体的工作环境也有不同于工作舱的地方，如下罐体内有熔炼保温炉系统，下罐体内的气氛比工作舱要恶劣得多，烟尘很多，温度较高，对密封圈的影响较大，所述第二密封槽内设有耐火隔热圈，可防止粉尘和热量冲击到密封圈上。

进一步的，所述第二密封圈由密封胶圈和密封粘圈组成，所述密封胶圈和密封粘圈之间设有与外部连通的环形风冷槽。此设计，可以实现通过风冷阻隔热量，进一步降低密封圈的温度。

进一步的，为了实现对锁紧环的稳定驱动，所述锁紧环驱动装置包括两个相对设置的锁紧液压缸，所述中罐多接口平台上设有两个液压缸安装座，所述锁紧环上相对设有两个铰接座，所述锁紧液压缸的一端与液压缸安装座之间铰接，所述锁紧液压缸的另一端与对应的铰接座铰接。

进一步的，所述下罐体内设有保温炉，所述保温炉内设有升液管，所述中隔板的中部设有便于升液管安放的通孔和第二沉台，所述中隔板上设有便于铸型进行定位安装的导向机构。导向机构的设置便于铸型下落时导向和准确定位，升液管安放在通孔和第二沉台处后，升液管的上端与中隔板的表面平齐，当铸型压在升液管上时，方便升液管与铸型的密封。

中隔板可采用耐热钢板焊接成形，中隔板壁厚100mm，底面焊接有80mm高的格子筋。

另外，中隔板可配备跑火检测与响应系统，一旦事故发生，计算机能够及时做出反应，停止继续加压，尽可能减少跑火量。

进一步的，所述中隔板上设有缓冲井和冷隔气塞结构。可以避免跑火熔体进入加压管路和阀体中，提高设备运行安全性。

进一步的，所述升液管包括上段部和下段部，所述上段部固定在中隔板上，所述下段部位于保温炉内，分段式的升液管设计可避免升液管与铸型、下罐体移动过程中产生干涉，实现铸型与下罐体转运相互独立，提高工作效率。所述上段部设有加热装置，可保证升液管温度恒定，防止生产过程中升液管内金属液凝固，铸件无法取出。

进一步的，为提高多场加压铸造机的整体可靠性和稳定性，所述下罐体包括液面加压气路接口、电炉强电电路接口、保护气氛管路接口、添加覆盖剂管路接口、压力检测接口、温度检测接口、液位高度检测接口和坩埚漏液检测接口；所述工作舱包括铸型锁紧气缸控制管路接口、保护气氛管路接口、型腔气氛主动控制管路接口和升液管辅助加热电路接口。

进一步的，为了防止在长时间工作中，中隔板和下罐体受热膨胀，引起锁紧环限位间隙减小，进而造成锁紧环与下罐体法兰抱死，所述第二法兰上的楔形齿包括第一齿部和第二齿部，所述第一齿部位于上内齿圈和下内齿圈之间，所述第一齿部与第二齿部之间形成侧方凹槽，所述下内齿圈的内齿位于侧方凹槽内，所述下内齿圈的内齿的下端设有反向定位槽，所述第二齿部的端部具有与反向定位槽扣合的反向定位凸起。即锁紧环的限位面设置在热膨胀方向的反面，保证在下罐体受热膨胀后间隙不减小，防止受热卡死不能开罐的问题发生。

本发明的有益效果为：本技术方案中，锁紧环位于中罐多接口平台的上方，锁紧环的内侧设有上内齿圈和下内齿圈，结合第一法兰和第二法兰上均周向设有若干楔形齿，在锁紧环驱动装置驱动锁紧环围绕锁紧环的轴线进行转动的过程中，上内齿圈和下内齿圈的内齿同时移动至对应的楔形齿的上下端实现对工作舱和下罐体的锁紧；综上，锁紧环配合锁紧环驱动装置旋转从而实现工作舱和下罐体的锁紧连接，锁紧效果能够得到保证。

此外，下罐体上设有第一沉台，中隔板安装在第一沉台处，中隔板设置在下罐体上，负责实现工作舱和下罐体的空间分离，方便实现差压铸造，第一沉台有助于中隔板的快速定位安装，且结合第一密封圈和第二密封圈的设置，由于第一密封圈和第二密封圈分别具有能够使得第一密封圈和第二密封圈膨胀的通气孔，通过高压气体进入密封圈内，则实现密封圈的膨胀，进而更能提升下罐体与中隔板之间的密封效果以及工作舱与中隔板之间的密封效果，由于密封效果能够得到很好的保证，因此，工作舱与下罐体之间能够形成压差，从而保证了浇注工作的顺利进行。

本铸造设备采用三罐式(工作舱、下罐体、中罐多接口平台)结构，提高了工作舱和下罐体的自由度空间及设备的可靠性与运行效率，通过锁紧环驱动装置控制自动锁紧，采用机械传动完成铸型自动安装等工作，可嵌入自动化生产线中，具备稳定连续批产的能力。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中部分组件的结构示意图；

图3为本发明中工作舱的结构示意图；

图4为本发明中中隔板安装状态结构示意图；

图5为本发明中另一部分组件的结构示意图；

图6为本发明中锁紧环的结构示意图；

图7为本发明中锁紧环分别与工作舱和下罐体锁紧状态的局部剖视结构示意图。

图中：工作舱龙门架1；工作舱2；下罐体3；中罐多接口平台4；锁紧环5；安装孔6；第一法兰7；第二法兰8；楔形齿9；上内齿圈10；下内齿圈11；锁紧液压缸12；第一沉台13；中隔板14；液压缸安装座15；铰接座16；保温炉17；升液管18；通孔19；第二沉台20；上底板21；下底板22；第一齿部23；第二齿部24；侧方凹槽25；反向定位槽26；反向定位凸起27；椭圆型封头28；直段29。

具体实施方式

实施例1：

如图1-图7所示，本实施例提供一种多场加压铸造设备，包括工作舱龙门架1、中隔板14、工作舱2、下罐体3、中罐多接口平台4和锁紧环5，中罐多接口平台4上设有安装孔6，工作舱2的下端设有第一法兰7，下罐体3的上端设有第二法兰8，第一法兰7和第二法兰8上均周向设有若干楔形齿9，锁紧环5位于中罐多接口平台4的上方，锁紧环5的内侧分别设有用于锁紧第一法兰7和第二法兰8的上内齿圈10和下内齿圈11；

工作舱2与工作舱龙门架1垂直滑动配合，工作舱2沿着工作舱龙门架1下移的过程中第一法兰7上的若干楔形齿9自锁紧环5的上方进入上内齿圈10的内齿间隙处并继续移动至上内齿圈10和下内齿圈11之间，第二法兰8上的若干楔形齿9自锁紧环5的下方进入下内齿圈11的内齿间隙处并继续移动至上内齿圈10和下内齿圈11之间，在锁紧环驱动装置驱动锁紧环5围绕锁紧环5的轴线进行转动的过程中，上内齿圈10和下内齿圈11的内齿同时移动至对应的楔形齿9的上下端实现对工作舱2和下罐体3的锁紧；

下罐体3上设有第一沉台13，中隔板14安装在第一沉台13处，工作舱2的下端设有密封槽，密封槽内设有第一密封圈，第一密封圈具有能够使得第一密封圈膨胀的第一通气孔，下罐体3上设有第二密封槽，第二密封槽内设有第二密封圈，第二密封圈具有能够使得第二密封圈膨胀的第二通气孔。

本技术方案中，锁紧环5位于中罐多接口平台4的上方，锁紧环5的内侧设有上内齿圈10和下内齿圈11，结合第一法兰7和第二法兰8上均周向设有若干楔形齿9，在锁紧环驱动装置驱动锁紧环5围绕锁紧环5的轴线进行转动的过程中，上内齿圈10和下内齿圈11的内齿同时移动至对应的楔形齿9的上下端实现对工作舱2和下罐体3的锁紧；综上，锁紧环5配合锁紧环驱动装置旋转从而实现工作舱2和下罐体3的锁紧连接，锁紧效果能够得到保证。

此外，下罐体3上设有第一沉台13，中隔板14安装在第一沉台13处，中隔板14设置在下罐体3上，负责实现工作舱2和下罐体3的空间分离，方便实现差压铸造，第一沉台13有助于中隔板14的快速定位安装，且结合第一密封圈和第二密封圈的设置，由于第一密封圈和第二密封圈分别具有能够使得第一密封圈和第二密封圈膨胀的通气孔，通过高压气体进入密封圈内，则实现密封圈的膨胀，进而更能提升下罐体3与中隔板14之间的密封效果以及工作舱2与中隔板14之间的密封效果，由于密封效果能够得到很好的保证，因此，工作舱2与下罐体3之间能够形成压差，从而保证了浇注工作的顺利进行。

本铸造设备采用三罐式(工作舱2、下罐体3、中罐多接口平台4)结构，提高了工作舱2和下罐体3的自由度空间及设备的可靠性与运行效率，通过锁紧环驱动装置控制自动锁紧，采用机械传动完成铸型自动安装等工作，可嵌入自动化生产线中，具备稳定连续批产的能力。

需要说明的是，工作舱2采用钟罩式罐体结构，其承力好，耐压高，同时采用带有上内齿圈10和下内齿圈11的锁紧环5，具体的，上内齿圈10和下内齿圈11的内齿均为楔形齿9，锁紧环5的设计能够实现自动化快速锁紧，既安全可靠，又方便高效。

为减少压力环境下的应力集中，工作舱2罐体采用椭圆型封头28与直段29焊接的方式，较优的，工作舱2主体壁厚为24mm，直段29高度为3000mm；第一法兰7采用环锻件与直段焊接，成型后采用等温去应力退火，再进行第一密封槽和锁紧楔型齿精加工，以保证加工精度、设备整体的气密性和尺寸稳定性。

具体的，为了方便实现对工作舱2的上下移动，工作舱2的两侧分别设有吊装机构，吊装机构与工作舱龙门架1之间垂直滑动配合。

需要说明的是，考虑到下罐体3整体结构的可靠性，按照压力容器设计标准进行罐体结构和功能设计。经校核计算，为满足0.6MPa工作压力要求，将下罐体3外径设计为Φ2800mm，主体壁厚22mm，直段高度2000m；为了和工作舱2配合，下罐体3设有变径过渡段，直径由Φ2800mm变为Φ3200mm，整个过渡段高度约1000mm。第二法兰8采用整体锻造成型，通过退火去应力提高尺寸稳定性。

工作舱2和下罐体3均通过锁紧环5实现可靠密封及锁紧。锁紧环5分别与工作舱2和下罐体3之间设有两组定位销，保证罐体之间的定位和锁紧时对抗剪切力。

实施例2：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

当罐体在反复受压和热循环作用，密封法兰面会有一定的变形，使密封圈的密封效果下降，为了提高设备的可靠性与稳定性，第一通气孔与工作舱的内部连通，第二通气孔与下罐体3的内部连通。

多场加压铸造工作时，罐内压力高于外部压力，密封圈设有与罐体内连通的通气孔，罐内压力增高时密封圈在内压作用下自动膨胀，提高密封效果。

此外，还可以采用主动密封的密封方式，可以实现双向密封。其中，密封槽结构为燕尾型结构，底部有充气小孔可以冲入高压气体，充气小孔与高压气源相连，通过阀门控制，可通过计算机按时序控制向密封槽底部充气。一般要求在合罐锁紧后才开始主动密封充气程序，当工作结束后，罐内卸完压后在开罐前完成密封主动充气并把密封槽内的气体排出，防止密封圈脱离密封槽。为实现主动密封，密封圈需要设计成较特殊的燕尾型结构，并选用硬度50左右的硅橡胶。

实施例3：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

与工作舱2相同，第二密封圈也需要承受双向压力，因此可采用与第一密封圈相同的密封原理。但是下罐体3的工作环境也有不同于工作舱的地方，如下罐体3内有熔炼保温炉系统，下罐体3内的气氛比工作舱要恶劣得多，烟尘很多，温度较高，对密封圈的影响较大，第二密封槽内设有耐火隔热圈，可防止粉尘和热量冲击到密封圈上。

实施例4：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

第二密封圈由密封胶圈和密封粘圈组成，密封胶圈和密封粘圈之间设有与外部连通的环形风冷槽。此设计，可以实现通过风冷阻隔热量，进一步降低密封圈的温度。

实施例5：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

为了实现对锁紧环5的稳定驱动，锁紧环驱动装置包括两个相对设置的锁紧液压缸12，中罐多接口平台4上设有两个液压缸安装座15，锁紧环5上相对设有两个铰接座16，锁紧液压缸12的一端与液压缸安装座15之间铰接，锁紧液压缸12的另一端与对应的铰接座16铰接。

实施例6：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

下罐体3内设有保温炉17，保温炉17内设有升液管18，中隔板14的中部设有便于升液管18安放的通孔19和第二沉台20，中隔板14上设有便于铸型进行定位安装的导向机构。导向机构的设置便于铸型下落时导向和准确定位，升液管18安放在通孔19和第二沉台20处后，升液管18的上端与中隔板14的表面平齐，当铸型压在升液管18上时，方便升液管18与铸型的密封。

较优的，保温炉17功率为120kW，采用电阻带式加热，且下罐体3内设有250mm厚岩棉保温层，具有加热效率高、保温效果好等特点。

保温炉17用于金属液保温和吊装转运，保温炉17炉体应具有足够的强度。根据金属熔化量的要求，保温炉17炉体外径设计为Φ1800mm，主体壁厚6mm，炉体高度约1600mm，内置四组加强筋，保温炉17具有上底板21和下底板22，上底板21和下底板22的厚度为30mm，上底板21为耐热钢材质，其他为A3钢材质，焊接成形。

保温炉17内配备保温炉17液位监测系统，同时采用红外测距和触点反馈方法，实现熔体液面高度的实时检测，便于检查铸件充型完整性，具备最低液面预警功能，防止液面过低导致工作舱2漏液。

中隔板14可采用耐热钢板焊接成形，中隔板14壁厚100mm，底面焊接有80mm高的格子筋。

另外，中隔板14可配备跑火检测与响应系统，一旦事故发生，计算机能够及时做出反应，停止继续加压，尽可能减少跑火量。

较优的，中隔板14设有导向块，便于铸型下落时导向和准确定位；此外，中隔板14上还可设有专用吊装的吊耳，可以和龙门机械手配合，实现中隔板14的自动吊装。

实施例7：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

中隔板14上设有缓冲井和冷隔气塞结构。可以避免跑火熔体进入加压管路和阀体中，提高设备运行安全性。

实施例8：

本实施例是在上述实施例6的基础上进行优化。

升液管18包括上段部和下段部，上段部固定在中隔板14上，下段部位于保温炉17内，分段式的升液管18设计可避免升液管18与铸型、下罐体3移动过程中产生干涉，实现铸型与下罐体3转运相互独立，提高工作效率。上段部设有加热装置。可保证升液管18温度恒定，防止生产过程中升液管18内金属液凝固，铸件无法取出。

实施例9：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

为提高多场加压铸造机的整体可靠性和稳定性，下罐体3包括液面加压气路接口、电炉强电电路接口、保护气氛管路接口、添加覆盖剂管路接口、压力检测接口、温度检测接口、液位高度检测接口和坩埚漏液检测接口；工作舱包括铸型锁紧气缸控制管路接口、保护气氛管路接口、型腔气氛主动控制管路接口和升液管18辅助加热电路接口。

实施例10：

本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。

为了防止在长时间工作中，中隔板14和下罐体3受热膨胀，引起锁紧环5限位间隙减小，进而造成锁紧环5与下罐体3法兰抱死，第二法兰8上的楔形齿9包括第一齿部23和第二齿部24，第一齿部23位于上内齿圈10和下内齿圈11之间，第一齿部23与第二齿部24之间形成侧方凹槽25，下内齿圈11的内齿位于侧方凹槽25内，下内齿圈11的内齿的下端设有反向定位槽26，第二齿部24的端部具有与反向定位槽26扣合的反向定位凸起27。即锁紧环5的限位面设置在热膨胀方向的反面，保证在下罐体3受热膨胀后间隙不减小，防止受热卡死不能开罐的问题发生。

锁紧环5采用反向定位，防止受热膨胀时锁紧环5与法兰卡死。其中锁紧环5尺寸：外径Φ3900mm，高560mm，内齿宽265mm。

为了保证锁紧环5的可靠性和稳定性，在锁紧环5设计中针对其工作环境特点，采用反向定位技术、自密封技术和隔热防护技术，彻底解决锁紧机构工作过程中可能出现的抱死、漏气等问题。

为提高多场加压铸造机的整体可靠性和稳定性，铸造机设置了4类内部接口：第一类为液面加压气路接口，包括：进气管接口、互通接口、排气接口、微调接口、压力检测接口等，由于罐体尺寸大，因此管路的数量成对配置，主管路设计为DN50，微调管路和压力检测接口为DN20。第二类为铸型温度管理管路接口，包括：智能冷铁的冷却管路接口20对，智能冷铁20路加热回路强电通道接口，智能冷铁20路温度检测回路接口等。第三类是过程控制的信号线接口，包括：铸型内高度信号线、漏液信号线等。第四类为上罐内部辅助接口，如：铸型锁紧气缸控制管路接口、保护气份管路接口、型腔气氛主动控制管路接口、升液管辅助加热电路接口等。

下罐体3与工作舱2之间由中隔板14分开，因此下罐体3的内部接口不能与工作舱2的通用，下罐体3需要单独设计接口，包括液面加压气路接口、电炉强电电路接口、保护气氛管路接口、添加覆盖剂管路接口、压力检测接口、温度检测接口、液位高度检测接口、坩埚漏液检测接口等。具体配置与工作舱2的类似，液面加压控制主管路成对设计，管径为DN50，强电管路接口DN40，其他的管路口为DN20。

为了保证过程控制精度，很多数据线需贯穿铸造设备主体内外。因此，必须设计耐压的电信号传输接口，这种接口既要满足传递电信号的要求，又需要保证密封。设计两类传输接口，一类针对强电信号，利用聚四氟乙烯作为绝缘套的电极密封结构，以一个法兰作为单个电极接口；另一类针对弱点控制信号，利用聚四氟乙烯法兰钻孔并粘接电极的结构，一个法兰可以设计多个电极接口。

铸造设备的外部接口及外围设备主要包括:气源接口、液压系统、外围管路、安全防护装置等。设备的气源系统负责为铸造设备充型加压提供气体，同时为气动控制提供动力。储气罐机采用防腐漆处理，罐体不锈钢材质。为了提高可靠性，在控制气路中单独设置规律器，防止阀体控制回路的堵塞，影响设备的正常运行。液压站是铸造设备所有液压系统的动力源，是实现设备液压动作的必备的驱动装置。

本铸造设备采用三罐式(工作舱2、下罐体3、中罐多接口平台4)结构，提高了工作舱2和下罐体3的自由度空间及设备的可靠性与运行效率，其中，中罐多接口平台4为固定部件，负责连接工作舱2和下罐体3，并配有电气、气动、检测等接口，铸型置于工作舱2内，下罐内配置保温炉17，熔体在压力的作用下完成加压充型。

通过液压系统控制自动锁紧，采用机械传动完成铸型自动安装等工作，并设有接口，嵌入自动化生产线中，具备稳定连续批产的能力。

最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种多场加压铸造设备，其特征在于：包括工作舱龙门架、中隔板、工作舱、下罐体、中罐多接口平台和锁紧环，所述中罐多接口平台上设有安装孔，所述工作舱的下端设有第一法兰，所述下罐体的上端设有第二法兰，所述第一法兰和第二法兰上均周向设有若干楔形齿，所述锁紧环位于中罐多接口平台的上方，所述锁紧环的内侧分别设有用于锁紧第一法兰和第二法兰的上内齿圈和下内齿圈；

所述工作舱与工作舱龙门架垂直滑动配合，所述工作舱沿着工作舱龙门架下移的过程中第一法兰上的若干楔形齿自锁紧环的上方进入上内齿圈的内齿间隙处并继续移动至上内齿圈和下内齿圈之间，所述第二法兰上的若干楔形齿自锁紧环的下方进入下内齿圈的内齿间隙处并继续移动至上内齿圈和下内齿圈之间，在锁紧环驱动装置驱动锁紧环围绕锁紧环的轴线进行转动的过程中，所述上内齿圈和下内齿圈的内齿同时移动至对应的楔形齿的上下端实现对工作舱和下罐体的锁紧；

所述下罐体上设有第一沉台，所述中隔板安装在第一沉台处，所述工作舱的下端设有密封槽，所述密封槽内设有第一密封圈，所述第一密封圈具有能够使得第一密封圈膨胀的第一通气孔，所述下罐体上设有第二密封槽，所述第二密封槽内设有第二密封圈，所述第二密封圈具有能够使得第二密封圈膨胀的第二通气孔；

所述第二密封圈由密封胶圈和密封粘圈组成，所述密封胶圈和密封粘圈之间设有与外部连通的环形风冷槽；

所述下罐体内设有保温炉，所述保温炉内设有升液管，所述中隔板的中部设有便于升液管安放的通孔和第二沉台，所述中隔板上设有便于铸型进行定位安装的导向机构；

所述升液管包括上段部和下段部，所述上段部固定在中隔板上，所述下段部位于保温炉内，所述上段部设有加热装置；

所述下罐体包括液面加压气路接口、保护气氛管路接口、添加覆盖剂管路接口、压力检测接口、温度检测接口、液位高度检测接口和坩埚漏液检测接口；所述工作舱包括铸型锁紧气缸控制管路接口、保护气氛管路接口、型腔气氛主动控制管路接口和升液管辅助加热电路接口；

所述第二法兰上的楔形齿包括第一齿部和第二齿部，所述第一齿部位于上内齿圈和下内齿圈之间，所述第一齿部与第二齿部之间形成侧方凹槽，所述下内齿圈的内齿位于侧方凹槽内，所述下内齿圈的内齿的下端设有反向定位槽，所述第二齿部的端部具有与反向定位槽扣合的反向定位凸起。

2.根据权利要求1所述的一种多场加压铸造设备，其特征在于：所述第一通气孔与工作舱的内部连通，所述第二通气孔与下罐体的内部连通。

3.根据权利要求1所述的一种多场加压铸造设备，其特征在于：所述第二密封槽内设有耐火隔热圈。

4.根据权利要求1所述的一种多场加压铸造设备，其特征在于：所述锁紧环驱动装置包括两个相对设置的锁紧液压缸，所述中罐多接口平台上设有两个液压缸安装座，所述锁紧环上相对设有两个铰接座，所述锁紧液压缸的一端与液压缸安装座之间铰接，所述锁紧液压缸的另一端与对应的铰接座铰接。

5.根据权利要求1所述的一种多场加压铸造设备，其特征在于：所述中隔板上设有缓冲井和冷隔气塞结构。