CN115229045A - 一种sq滤波器的极片制造系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种SQ滤波器的极片制造系统，包括安装架，在安装架上设置驱动部件、成型部件和折弯部件，通过折弯部件将极片进行折弯处理，再由成型部件对其定位裁切成型；成型部件包括成型限位座、上定位组件、下定位组件和裁切组件，成型限位座固定在安装架顶部的左侧，成型限位座的左侧中部内凹，形成工位槽；上定位组件和下定位组件分别穿设在工位槽的上下两侧，裁切组件设置在成型限位座的右侧，在成型限位座右侧的下部设置行程限位槽，裁切组件的切刀穿过行程限位槽，位于工位槽内。该方案将夹持、定位、裁切整形模具进行复合，并进行结构简化，工作时只需要一个动力源即可完成加工，节约能源，提高工作效率。

Description

一种SQ滤波器的极片制造系统

技术领域

本发明涉及产品加工工装领域，具体涉及一种SQ滤波器的极片制造系统。

背景技术

工业生产中经常需要将滤波器的电极片折弯、裁切后，再进行安装使用。 通常是通过尖嘴钳等成型模具来进行剪断折弯的，现有工装模具功能单一，在 需要对零件进行多种工序时，就需要多个模具才能完成零件制作任务，效率低 下；往往多个模具就需要多个动力源来驱动，就造成了设备的结构复杂，使用 不便捷，维护较为困难，成型效果较差，因此，现有技术存在缺陷，需要改进。

发明内容

为解决现有技术存在的不足，本发明提供了一种新型的SQ滤波器的极片 制造系统，将夹持、定位、裁切整形模具进行复合，并进行结构简化，工作时 只需要一个动力源即可完成加工，节约能源。

为实现上述目的，本发明所采用了下述的技术方案：一种SQ滤波器的极 片制造系统，包括安装架，在所述安装架的中部设置驱动部件，在所述安 装架的顶部设置成型部件，在所述成型部件的前侧设置折弯部件，通过折 弯部件将极片进行折弯处理，再由成型部件对其定位裁切成型；

所述成型部件包括成型限位座、上定位组件、下定位组件和裁切组件，所 述成型限位座固定在所述安装架顶部的左侧，所述成型限位座的左侧中部内 凹，形成工位槽；在所述成型限位座于所述工位槽的上下两侧各设一贯穿自身 的限位槽，所述上定位组件和下定位组件分别穿设在两个限位槽内；所述上定 位组件的上定位头和所述下定位组件的下定位头均位于所述工位槽内；所述裁 切组件设置在所述成型限位座的右侧，在所述成型限位座右侧的下部设置行程 限位槽，所述裁切组件的切刀穿过行程限位槽，位于所述工位槽内。

优选的，所述的SQ滤波器的极片制造系统中，所述上定位组件包括上定 位杆、上连接杆、上连接座及上联动杆，所述上连接座安装在所述安装架顶部， 所述上连接杆的中部通过销轴与所述上连接座铰接，所述上连接杆的左右两端 分别通过销轴与所述上定位杆的顶端和所述上联动杆的顶端铰接，所述上联动 杆的底端与所述驱动部件连接，所述上定位杆穿设在所述工位槽上侧的限位槽 内，在所述上定位杆的底端设置上定位头。

优选的，所述的SQ滤波器的极片制造系统中，所述下定位组件包括下定 位杆、下连接座及下联动杆，所述下连接座安装在所述安装架的顶板的底部， 所述下联动杆的中部通过销轴与所述下连接座铰接，所述下联动杆的右端与所 述驱动部件连接，所述下联动杆的左端通过销轴与所述下定位杆的底端铰接， 所述下定位杆穿设在所述工位槽下侧的限位槽内，在所述下定位杆的顶端设置 下定位头。

优选的，所述的SQ滤波器的极片制造系统中，所述裁切组件包括裁切安 装座、裁切连接座、裁切联动杆、升降联动杆、切刀座和切刀，所述裁切安装 座安装在所述安装架顶部，所述裁切连接座通过在所述裁切安装座前侧设置的 导向件与之滑动连接，所述切刀座通过在所述裁切连接座前侧设置的导轨件与 之滑动连接，所述切刀安装在所述切刀座的左侧，所述升降联动杆的顶端通过 销轴与所述裁切连接座的底部铰接，所述升降联动杆的底端与所述驱动部件连 接，带动切刀沿着导向件上下移动，所述切刀座的右侧通过销轴与所述裁切联 动杆的顶端铰接，所述裁切联动杆的中部与设置在安装架底部的裁切联动座转 动连接，所述裁切联动杆的底部与所述驱动部件连接，带动切刀沿着导轨件左 右移动。

优选的，所述的SQ滤波器的极片制造系统中，所述驱动部件包括驱动电 机和与所述驱动电机联动的转动轴，所述驱动电机固定在所述安装架的前侧， 所述转动轴穿设在所述安装架的中部；在所述转动轴上套设有异形轮一、异形 轮二、异形轮三及异形轮四，通过驱动电机带动异形轮一、异形轮二、异形轮 三及异形轮四同步运动；所述异形轮一与所述裁切组件的裁切联动杆连接，带 动裁切组件左右移动；所述异形轮二与所述下定位组件的下联动杆连接，带动 下定位组件上下移动；所述异形轮三与所述裁切组件的升降联动杆连接，带动 裁切组件上下移动；所述异形轮四与所述上定位组件的上联动杆连接，带动上 定位组件上下移动。

优选的，所述的SQ滤波器的极片制造系统中，所述裁切组件的裁切联动 杆由呈“L”字形的横联动杆和竖联动杆组成，在所述横联动杆的端部和所述 竖联动杆的中部各设一联动轮，所述裁切联动杆通过两个联动轮与所述异形轮 一连接。

优选的，所述的SQ滤波器的极片制造系统中，所述折弯部件包括折弯安 装座、折弯导向件、折弯驱动组件、折弯推送组件及折弯工位座，所述折弯安 装座固定在所述安装架的顶部，所述折弯导向件安装在所述折弯安装座上，所 述折弯驱动组件安装在所述折弯导向件的顶部，所述折弯驱动组件的工作端与 所述折弯推送组件连接，带动折弯推送组件沿着折弯导向件上下移动，所述折 弯工位座固定在所述折弯安装座上，并位于所述折弯推送组件的下方。

优选的，所述的SQ滤波器的极片制造系统中，所述折弯推送组件包括推 送气缸、推送导向座及折弯工件，所述推送气缸安装在所述折弯导向件的折弯 导向连接板上，所述推送导向座固定在所述折弯导向连接板的下部，在所述推 送导向座的中部沿其高度方向开设贯穿自身的折弯通槽，所述折弯工件穿设在 所述推送导向座的折弯通槽内，所述推送气缸的工作端与所述折弯工件的顶部 连接。

优选的，所述的SQ滤波器的极片制造系统中，所述折弯工位座包括工位 固定块、工位连接块、形变块及承载块，所述工位固定块固定在所述折弯安装 座上，所述工位连接块安装在所述工位固定块的上部，在所述工位连接块的左 端内凹形成与所述推送导向座下部相适配的导槽，所述折弯驱动组件带动推送 导向座沿着导槽上下移动；所述形变块固定在所述工位连接块左端的下部，所 述形变块的中部沿其高度方向开设贯穿自身的行程槽，所述行程槽与所述折弯 工件相适配，推送气缸带动折弯工件下移穿入行程槽内，以将极片折弯，并将 折弯后的极片推入位于形变块下方的承载块上。

优选的，所述的SQ滤波器的极片制造系统中，在所述安装架上设置推送 部件，所述推送部件位于所述折弯部件的左侧，通过推送部件将折弯部件折弯 后的极片推入成型限位座的工位槽内。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明将夹持、定位、 裁切整形模具进行复合，并进行结构简化，工作时只需要一个动力源即可 完成加工，节约能源；生产作业时，可快速制件成品，提高工作效率；实 现滤波器厂家生产线的操作规范化及提高产品的良率，具有很好的市场应 用价值。

附图说明

图1是本发明的一个实施例的总装配结构示意图；

图2为本发明的图1实施例的工装的结构示意图之一；

图3为本发明的图1实施例的工装的结构示意图之二；

图4为本发明的图1实施例的上定位组件和下定位组件的结构示意图之 一；

图5为本发明的图1实施例的上定位组件和下定位组件的结构示意图之 二；

图6为本发明的图1实施例的上定位组件和下定位组件的局部结构示意 图；

图7为本发明的图1实施例的裁切组件的结构示意图；

图8为本发明的图1实施例的驱动部件的结构示意图；

图9为本发明的图1实施例的折弯部件的结构示意图之一；

图10为本发明的图1实施例的折弯部件的结构示意图之二；

图11为本发明的图1实施例的折弯部件的局部结构示意图；

图12为本发明的图1实施例的推送部件的结构示意图；

图中，1、安装架；2、成型部件；21、成型限位座；22、上定位组件；221、 上定位杆；222、上连接杆；223、上连接座；224、上联动杆；225、上定位头； 226、定位块；227、定位柱；23、下定位组件；231、下定位杆；232、下连接 座；233、下联动杆；234、下定位头；235、定位座；24、裁切组件；241、裁 切安装座；242、裁切连接座；243、切刀座；244、切刀；245、升降联动杆； 246、裁切联动杆；247、裁切联动座；3、驱动部件；31、驱动电机；32、转 动轴；33、异形轮一；34、异形轮二；35、异形轮三；36、异形轮四；4、折 弯部件；41、折弯安装座；42、折弯导向件；43、折弯驱动组件；44、折弯推 送组件；441、推送气缸；442、推送导向座；443、折弯工件；45、折弯工位 座；451、工位固定块；452、工位连接块；453、形变块；454、承载块；455、 行程槽；5、推送部件；51、Y轴推送组件；52、Z轴推送组件；53、X轴推送 组件；54、夹持组件。

具体实施方式

为便于本领域的技术人员理解本发明，下面结合附图说明本发明的具体实 施方式。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同 的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例 的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一 个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元 件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所 使用的术语“安装”、“固定”、“顶端”、“连接”以及类似的表述只是为 了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的 技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所 使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

本发明的一个实施例是，如图1、2所示，该SQ滤波器的极片制造系统， 包括安装架1，在所述安装架1的中部设置驱动部件3，在所述安装架1的顶 部设置成型部件2，在所述成型部件2的前侧设置折弯部件4，通过折弯部件 4将极片进行折弯处理，再由成型部件2对其定位裁切成型；优选的，在所述 安装架1上设置推送部件5，所述推送部件5位于所述折弯部件4的左侧，通 过推送部件5将折弯部件4折弯后的极片推入成型限位座21的工位槽内。优选的，该设备设有多个光电传感器，用以对来料、行程等进行感应检测，如， 所选用的光电传感器为松下CX-441传感器。本工装主要用于将模具进行整合 并简化结构，提高使用效率，将夹持、定位、裁切整形模具进行复合，工作时 只需要驱动部件3一个动力源同时带动上定位组件22下移、下定位组件23 上移，将极片夹持及定位，同时带动裁切组件24对极片进行裁切，在简化工 装结构的同时，节约了能源，代替现有的单一工装模具，生产作业时，可快速 制件成品，提高工作效率；实现滤波器厂家生产线的操作规范化及提高产品的 良率，具有很好的市场应用价值。

所述成型部件2，如图3所示，包括成型限位座21、上定位组件22、下 定位组件23和裁切组件24，所述成型限位座21固定在所述安装架1顶部的 左侧，所述成型限位座21的左侧中部内凹，形成工位槽；在所述成型限位座 21于所述工位槽的上下两侧各设一贯穿自身的限位槽，所述上定位组件22和 下定位组件23分别穿设在两个限位槽内；所述上定位组件22的上定位头225 和所述下定位组件23的下定位头234均位于所述工位槽内；所述裁切组件24 设置在所述成型限位座21的右侧，在所述成型限位座21右侧的下部设置行程 限位槽，所述裁切组件24的切刀244穿过行程限位槽，位于所述工位槽内。 优选的，所述成型限位座21为“凹”字形结构，所述成型限位座21的凹口 位于左端面中部，在凹口上下两个侧壁对称设置贯穿自身的限位槽，分别为上 限位槽和下限位槽，所述上定位组件22穿设在上限位槽内，通过驱动部件3 带动上定位组件22沿着上限位槽上下移动；下定位组件23穿设在下限位槽内， 通过驱动部件3带动下定位组件23沿着下限位槽上下移动。优选的，所述行程限位槽与所述工位槽连通，通过行程限位槽来限定裁切组件24的升降范围， 通过驱动部件3带动裁切组件24上下左右移动。

如图4、5、6所示，所述上定位组件22包括上定位杆221、上连接杆222、 上连接座223及上联动杆224，所述上连接座223安装在所述安装架1顶部， 所述上连接杆222的中部通过销轴与所述上连接座223铰接，所述上连接杆 222的左右两端分别通过销轴与所述上定位杆221的顶端和所述上联动杆224 的顶端铰接，所述上联动杆224的底端与所述驱动部件3连接，所述上定位杆 221穿设在所述工位槽上侧的限位槽内，在所述上定位杆221的底端设置上定 位头225。工作时，所述驱动部件3带动上联动杆224上移，上联动杆224再 通过上连接杆222带动上定位杆221下移，上定位杆221沿着上限位槽下移与 下定位杆231配合，将极片抵接定位。

如图4、5、6所示，所述下定位组件23包括下定位杆231、下连接座232 及下联动杆233，所述下连接座232安装在所述安装架1的顶板的底部，所述 下联动杆233的中部通过销轴与所述下连接座232铰接，所述下联动杆233 的右端与所述驱动部件3连接，所述下联动杆233的左端通过销轴与所述下定 位杆231的底端铰接，所述下定位杆231穿设在所述工位槽下侧的限位槽内， 在所述下定位杆231的顶端设置下定位头234。工作时，所述驱动部件3带动 下联动杆233上移，下联动杆233带动下定位杆231沿着下限位槽上移，与上 定位杆221配合将极片抵接定位。

优选的，如图6所示，上定位头225的底端设置定位块226，在所述定位 块226的侧边设置定位柱227，在所述下定位头234的顶端设置定位座235， 在所述定位座235上设置放置槽，在所述放置槽的侧边于所述定位柱227相对 应的位置，设置定位孔，所述放置槽与折弯后的极片相适配，将极片从安装架 1左侧的工位槽开口处推入，并推进放置槽内，上定位头225底端的定位块226 配合放置槽将极片抵接固定，裁切组件24的切刀244切入定位块226，以将 极片裁切成型。进一步的，所述下定位杆231的上部为设置容纳腔，所述容纳 腔与所述放置槽连通，切刀244切下的废料落入容纳腔内。工作时，先将极片 从安装架1左侧的工位槽开口处推入，并推进放置槽内；再由驱动部件3同时 带动上联动杆224和下联动杆233上移，再由上联动杆224通过上连接杆222 带动上定位杆221下移，下联动杆233带动下定位杆231沿着下限位槽上移， 定位块226上的定位柱227插入定位座235上的定位孔内，以将上定位头225 和下定位头234定位，上定位头225底端的定位块226配合放置槽将极片抵接 固定；同时裁切组件24的切刀244切入定位块226，以将极片裁切成型；切 下的废料落入下定位杆231内部设置的容纳腔内。

如图7所示，所述裁切组件24包括裁切安装座241、裁切连接座242、裁 切联动杆246、升降联动杆245、切刀座243和切刀244，所述裁切安装座241 安装在所述安装架1顶部，所述裁切连接座242通过在所述裁切安装座241 前侧设置的导向件与之滑动连接，所述切刀座243通过在所述裁切连接座242 前侧设置的导轨件与之滑动连接，所述切刀244安装在所述切刀座243的左侧， 所述升降联动杆245的顶端通过销轴与所述裁切连接座242的底部铰接，所述 升降联动杆245的底端与所述驱动部件3连接，带动切刀244沿着导向件上下 移动，所述切刀座243的右侧通过销轴与所述裁切联动杆246的顶端铰接，所 述裁切联动杆246的中部与设置在安装架1底部的裁切联动座247转动连接， 所述裁切联动杆246的底部与所述驱动部件3连接，带动切刀244沿着导轨件 左右移动。工作时，驱动部件3带动升降联动杆245上移，进而带动切刀244 上移，同时驱动部件3带动裁切联动杆246的底部下移，以带动切刀244左移， 使切刀244切入定位块226，以将极片裁切成型。

优选的，如图3、8所示，所述驱动部件3包括驱动电机31和与所述驱动 电机31联动的转动轴32，所述驱动电机31固定在所述安装架1的前侧，所 述转动轴32穿设在所述安装架1的中部；在所述转动轴32上套设有异形轮一 33、异形轮二34、异形轮三35及异形轮四36，通过驱动电机31带动异形轮 一33、异形轮二34、异形轮三35及异形轮四36同步运动；所述异形轮一33 与所述裁切组件24的裁切联动杆246连接，带动裁切组件24左右移动；所述异形轮二34与所述下定位组件23的下联动杆233连接，带动下定位组件23 上下移动；所述异形轮三35与所述裁切组件24的升降联动杆245连接，带动 裁切组件24上下移动；所述异形轮四36与所述上定位组件22的上联动杆224 连接，带动上定位组件22上下移动。

优选的，如图7、8所示，所述裁切组件24的裁切联动杆246由呈“L” 字形的横联动杆和竖联动杆组成，在所述横联动杆的端部和所述竖联动杆的中 部各设一联动轮，所述裁切联动杆246通过两个联动轮与所述异形轮一33连 接。优选的，所述下联动杆233由呈“T”字形的横联动杆和竖联动杆组成， 横联动杆的中部通过销轴与所述下连接座232铰接，横联动杆的右端和竖联动 杆的底端各设一联动轮，下联动杆233通过两个联动轮与所述异形轮二34连 接，横联动杆的左端通过销轴与所述下定位杆231的底端铰接。优选的，所述 裁切组件24的升降联动杆245底端设一联动轮，升降联动杆245通过联动轮 与所述异形轮三35连接。优选的，所述上定位组件22的上联动杆224设一联 动轮，上联动杆224通过联动轮与所述异形轮四36连接。工作时，先将极片 从安装架1左侧的工位槽开口处推入，并推进放置槽内；通过驱动电机31带 动异形轮一33、异形轮二34、异形轮三35及异形轮四36同步运动；通过异 形轮二34的转动带动下联动杆233上移，下联动杆233带动下定位杆231沿 着下限位槽上移；通过异形轮四36的转动带动上联动杆224上移，上联动杆224带动上定位杆221沿着上限位槽下移；随着驱动电机31的转动，定位块 226上的定位柱227插入定位座235上的定位孔内，以将上定位头225和下定 位头234定位，上定位头225底端的定位块226配合放置槽将极片抵接固定； 同时，通过异形轮三35的转动带动升降联动杆245上移，升降联动杆245带 动切刀244沿着导向件上移，异形轮一33带动裁切联动杆246底端下移，以 使裁切联动杆246顶端前移，进而带动切刀244沿着导轨件左移，使切刀244 切入定位块226，以将极片裁切成型；切下的废料落入下定位杆231内部设置 的容纳腔内。

所述折弯部件4，如图9所示，包括折弯安装座41、折弯导向件42、折 弯驱动组件43、折弯推送组件44及折弯工位座45，所述折弯安装座41固定 在所述安装架1的顶部，所述折弯导向件42安装在所述折弯安装座41上，所 述折弯驱动组件43安装在所述折弯导向件42的顶部，所述折弯驱动组件43 的工作端与所述折弯推送组件44连接，带动折弯推送组件44沿着折弯导向件 42上下移动，所述折弯工位座45固定在所述折弯安装座41上，并位于所述 折弯推送组件44的下方。优选的，所述折弯导向件42包括折弯导向连接板、 折弯导向安装板，在所述折弯导向连接板的四角各设一导向轴承座，所述导向 轴承座内穿设有导轴，在所述折弯安装座41和折弯导向安装板上分别对应导 轴的位置，设置法兰座，导轴上下两端固定在所述法兰座内；所述折弯推送组 件44安装在所述折弯导向连接板上，所述折弯驱动组件43固定在所述折弯导 向安装板上，其工作端与折弯导向连接板连接，进而带动折弯推送组件44沿 着折弯导向件42的导轴上下移动，以完成极片折弯工作。优选的，所述折弯驱动组件43为单杆伸缩气缸，其型号为CDQ2L16-30DMZ。

所述折弯推送组件44，如图9、10所示，包括推送气缸441、推送导向座442及折弯工件443，所述推送气缸441安装在所述折弯导向件42的折弯导向 连接板上，所述推送导向座442固定在所述折弯导向连接板的下部，在所述推 送导向座442的中部沿其高度方向开设贯穿自身的折弯通槽，所述折弯工件 443穿设在所述推送导向座442的折弯通槽内，所述推送气缸441的工作端与 所述折弯工件443的顶部连接。优选的，所述推送气缸441为单杆伸缩气缸， 其型号为CDQ2L16-30DMZ。

所述折弯工位座45，如图10、11所示，包括工位固定块451、工位连接 块452、形变块453及承载块454，所述工位固定块451固定在所述折弯安装 座41上，所述工位连接块452安装在所述工位固定块451的上部，在所述工 位连接块452的左端内凹形成与所述推送导向座442下部相适配的导槽，所述 折弯驱动组件43带动推送导向座442沿着导槽上下移动；所述形变块453固 定在所述工位连接块452左端的下部，所述形变块453的中部沿其高度方向开 设贯穿自身的行程槽455，所述行程槽455与所述折弯工件443相适配，推送 气缸441带动折弯工件443下移穿入行程槽455内，以将极片折弯，并将折弯 后的极片推入位于形变块453下方的承载块454上。优选的，所述行程槽455 相对的两槽壁均向外延伸，形成形变槽；在所述形变块453的顶面于所述行程 槽455的顶部内凹，形成定位槽；进一步的，折弯工件443包括折弯定位块 226和固定在折弯定位块226底部的折弯头，所述折弯定位块226与行程槽455 相适配，先将极片放置在所述形变块453顶面的定位槽内，折弯驱动组件43 带动推送导向座442沿着导槽下移，然后推送气缸441带动折弯工件443下移， 从折弯通槽内穿出，折弯工件443的折弯头与定位槽内极片接触，随着折弯工 件443的下移，折弯头将极片压入形变槽，并沿着行程槽455下移，以将折弯 后的极片推入位于形变块453下方的承载块454上。

优选的，如图12所示，在所述安装架1上设置推送部件5，所述推送部 件5位于所述折弯部件4的左侧，通过推送部件5将折弯部件4折弯后的极片 推入成型限位座21的工位槽内。优选的，所述推送部件5包括X轴推送组件 53、Y轴推送组件51、Z轴推送组件52和夹持组件54，所述Y轴推送组件51 安装在所述安装架1上，所述Z轴推送组件52安装在所述Y轴推送组件51 的工作端，所述X轴推送组件53安装在所述Z轴推送组件52的工作端，所述 夹持组件54安装在所述X轴推送组件53的工作端，通过Y轴推送组件51带 动夹持组件54前后移动，通过Z轴推送组件52带动夹持组件54上下移动， 通过X轴推送组件53带动夹持组件54左右移动，由X轴推送组件53、Y轴 推送组件51、Z轴推送组件52组成三轴移位平台，带动夹持组件54三轴位 移，以将折弯部件4折弯后的极片推入成型限位座21的工位槽内。进一步的，所述Y轴推送组件51包括Y轴推送安装座和Y轴推送气缸441，在所述Y轴 推送安装座的前后两端各设一导柱座，在导柱座内设置导柱，在导柱上套设滑 动座，所述Y轴推送气缸441安装在所述Y轴推送安装座上，并与所述导柱平 行设置，所述Y轴推送气缸441的工作端与所述导柱上的滑动座连接，所述Z 轴推送组件52安装在所述滑动座上，由Y轴推送气缸441带动Z轴推送组件 52沿着导柱前后移动；进一步的，所述Y轴推送气缸441为推杆气缸，型号为CDM2B20-50AZ。优选的，所述Z轴推送组件52包括Z轴推送安装座及安装 在所述Z轴推送安装座上的Z轴推送气缸441，所述Z轴推送气缸441通过Z 轴推送安装座与所述Y轴推送组件51的滑动座连接；更进一步的，所述X轴 推送组件53的结构与所述Z轴推送组件52的结构相同；所述Z轴推送气缸 441为伸缩气缸，其型号为SDAJ40X30-20S。优选的，所述夹持组件54包括 夹持气缸及设置在夹持气缸上的夹爪，夹持气缸为MHY2系列气缸。工作时， 先将极片放置在折弯部件4的形变块453顶面的定位槽内，由折弯部件4对极 片进行折弯处理，再由推送部件5将折弯后的极片夹持，并后移至成型部件2 的工位槽位置，将极片从安装架1左侧的工位槽开口处推入，并推进放置槽内， 再由成型部件2将极片夹持、定位及裁切成型。

本方案提供的SQ滤波器的极片制造系统，在设备运行之初，工作人员先 根据待装的极片的尺寸，调整各部件的运动位置、光电开关的位置，保证该设 备适应待工品，本设备由工控机控制各机构工作。先将极片放置在所述折弯工 位座45的形变块453顶面的定位槽内，折弯驱动组件43带动推送导向座442 沿着导槽下移，并与形变块453的顶部接触；然后推送气缸441带动折弯工件 443下移，从推送导向座442的折弯通槽内穿出，折弯工件443的折弯头与定 位槽内极片接触，随着折弯工件443的下移，折弯头将极片压入形变槽，并沿着行程槽455下移，以将折弯后的极片推入位于形变块453下方的承载块454 上；然后由推送部件5的X轴推送组件53、Y轴推送组件51、Z轴推送组件 52组成三轴移位平台带动夹持组件54移至承载块454上侧，将折弯后的极片 夹持，并后移至成型部件2的工位槽位置，将极片从安装架1左侧的工位槽开 口处推入，并推进放置槽内；然后通过驱动电机31带动异形轮一33、异形轮 二34、异形轮三35及异形轮四36同步运动；通过异形轮二34的转动带动下联动杆233上移，下联动杆233带动下定位杆231沿着下限位槽上移；通过异 形轮四36的转动带动上联动杆224上移，上联动杆224带动上定位杆221沿 着上限位槽下移；随着驱动电机31的转动，定位块226上的定位柱227插入 定位座235上的定位孔内，以将上定位头225和下定位头234定位，上定位头 225底端的定位块226配合放置槽将极片抵接固定；同时，通过异形轮三35 的转动带动升降联动杆245上移，升降联动杆245带动切刀244沿着导向件上移，异形轮一33带动裁切联动杆246底端下移，以使裁切联动杆246顶端前 移，进而带动切刀244沿着导轨件左移，使切刀244切入定位块226，以将极 片裁切成型；切下的废料落入下定位杆231内部设置的容纳腔内。以此实现一 个动力源完成极片的夹持、定位以及裁切成型工作，以简化工装结构，节约能 源，代替现有的单一工装模具，生产作业时，可快速制件成品，提高工作效率； 实现厂家生产线的操作规范化及提高产品的良率，具有很好的市场应用价值。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种 实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说， 可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所 附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种SQ滤波器的极片制造系统，其特征在于：包括安装架(1)，在所述安装架(1)的中部设置驱动部件(3)，在所述安装架(1)的顶部设置成型部件(2)，在所述成型部件(2)的前侧设置折弯部件(4)，通过折弯部件(4)将极片进行折弯处理，再由成型部件(2)对其定位裁切成型；

所述成型部件(2)包括成型限位座(21)、上定位组件(22)、下定位组件(23)和裁切组件(24)，所述成型限位座(21)固定在所述安装架(1)顶部的左侧，所述成型限位座(21)的左侧中部内凹，形成工位槽；在所述成型限位座(21)于所述工位槽的上下两侧各设一贯穿自身的限位槽，所述上定位组件(22)和下定位组件(23)分别穿设在两个限位槽内；所述上定位组件(22)的上定位头(225)和所述下定位组件(23)的下定位头(234)均位于所述工位槽内；所述裁切组件(24)设置在所述成型限位座(21)的右侧，在所述成型限位座(21)右侧的下部设置行程限位槽，所述裁切组件(24)的切刀(244)穿过行程限位槽，位于所述工位槽内。

2.根据权利要求1所述的SQ滤波器的极片制造系统，其特征在于，所述上定位组件(22)包括上定位杆(221)、上连接杆(222)、上连接座(223)及上联动杆(224)，所述上连接座(223)安装在所述安装架(1)顶部，所述上连接杆(222)的中部通过销轴与所述上连接座(223)铰接，所述上连接杆(222)的左右两端分别通过销轴与所述上定位杆(221)的顶端和所述上联动杆(224)的顶端铰接，所述上联动杆(224)的底端与所述驱动部件(3)连接，所述上定位杆(221)穿设在所述工位槽上侧的限位槽内，在所述上定位杆(221)的底端设置上定位头(225)。

3.根据权利要求1所述的SQ滤波器的极片制造系统，其特征在于，所述下定位组件(23)包括下定位杆(231)、下连接座(232)及下联动杆(233)，所述下连接座(232)安装在所述安装架(1)的顶板的底部，所述下联动杆(233)的中部通过销轴与所述下连接座(232)铰接，所述下联动杆(233)的右端与所述驱动部件(3)连接，所述下联动杆(233)的左端通过销轴与所述下定位杆(231)的底端铰接，所述下定位杆(231)穿设在所述工位槽下侧的限位槽内，在所述下定位杆(231)的顶端设置下定位头(234)。

4.根据权利要求1所述的SQ滤波器的极片制造系统，其特征在于，所述裁切组件(24)包括裁切安装座(241)、裁切连接座(242)、裁切联动杆(246)、升降联动杆(245)、切刀座(243)和切刀(244)，所述裁切安装座(241)安装在所述安装架(1)顶部，所述裁切连接座(242)通过在所述裁切安装座(241)前侧设置的导向件与之滑动连接，所述切刀座(243)通过在所述裁切连接座(242)前侧设置的导轨件与之滑动连接，所述切刀(244)安装在所述切刀座(243)的左侧，所述升降联动杆(245)的顶端通过销轴与所述裁切连接座(242)的底部铰接，所述升降联动杆(245)的底端与所述驱动部件(3)连接，带动切刀(244)沿着导向件上下移动，所述切刀座(243)的右侧通过销轴与所述裁切联动杆(246)的顶端铰接，所述裁切联动杆(246)的中部与设置在安装架(1)底部的裁切联动座(247)转动连接，所述裁切联动杆(246)的底部与所述驱动部件(3)连接，带动切刀(244)沿着导轨件左右移动。

5.根据权利要求1所述的SQ滤波器的极片制造系统，其特征在于，所述驱动部件(3)包括驱动电机(31)和与所述驱动电机(31)联动的转动轴(32)，所述驱动电机(31)固定在所述安装架(1)的前侧，所述转动轴(32)穿设在所述安装架(1)的中部；在所述转动轴(32)上套设有异形轮一(33)、异形轮二(34)、异形轮三(35)及异形轮四(36)，通过驱动电机(31)带动异形轮一(33)、异形轮二(34)、异形轮三(35)及异形轮四(36)同步运动；所述异形轮一(33)与所述裁切组件(24)的裁切联动杆(246)连接，带动裁切组件(24)左右移动；所述异形轮二(34)与所述下定位组件(23)的下联动杆(233)连接，带动下定位组件(23)上下移动；所述异形轮三(35)与所述裁切组件(24)的升降联动杆(245)连接，带动裁切组件(24)上下移动；所述异形轮四(36)与所述上定位组件(22)的上联动杆(224)连接，带动上定位组件(22)上下移动。

6.根据权利要求5所述的SQ滤波器的极片制造系统，其特征在于，所述裁切组件(24)的裁切联动杆(246)由呈“L”字形的横联动杆和竖联动杆组成，在所述横联动杆的端部和所述竖联动杆的中部各设一联动轮，所述裁切联动杆(246)通过两个联动轮与所述异形轮一(33)连接。

7.根据权利要求1所述的SQ滤波器的极片制造系统，其特征在于，所述折弯部件(4)包括折弯安装座(41)、折弯导向件(42)、折弯驱动组件(43)、折弯推送组件(44)及折弯工位座(45)，所述折弯安装座(41)固定在所述安装架(1)的顶部，所述折弯导向件(42)安装在所述折弯安装座(41)上，所述折弯驱动组件(43)安装在所述折弯导向件(42)的顶部，所述折弯驱动组件(43)的工作端与所述折弯推送组件(44)连接，带动折弯推送组件(44)沿着折弯导向件(42)上下移动，所述折弯工位座(45)固定在所述折弯安装座(41)上，并位于所述折弯推送组件(44)的下方。

8.根据权利要求7所述的SQ滤波器的极片制造系统，其特征在于，所述折弯推送组件(44)包括推送气缸(441)、推送导向座(442)及折弯工件(443)，所述推送气缸(441)安装在所述折弯导向件(42)的折弯导向连接板上，所述推送导向座(442)固定在所述折弯导向连接板的下部，在所述推送导向座(442)的中部沿其高度方向开设贯穿自身的折弯通槽，所述折弯工件(443)穿设在所述推送导向座(442)的折弯通槽内，所述推送气缸(441)的工作端与所述折弯工件(443)的顶部连接。

9.根据权利要求8所述的SQ滤波器的极片制造系统，其特征在于，所述折弯工位座(45)包括工位固定块(451)、工位连接块(452)、形变块(453)及承载块(454)，所述工位固定块(451)固定在所述折弯安装座(41)上，所述工位连接块(452)安装在所述工位固定块(451)的上部，在所述工位连接块(452)的左端内凹形成与所述推送导向座(442)下部相适配的导槽，所述折弯驱动组件(43)带动推送导向座(442)沿着导槽上下移动；所述形变块(453)固定在所述工位连接块(452)左端的下部，所述形变块(453)的中部沿其高度方向开设贯穿自身的行程槽(455)，所述行程槽(455)与所述折弯工件(443)相适配，推送气缸(441)带动折弯工件(443)下移穿入行程槽(455)内，以将极片折弯，并将折弯后的极片推入位于形变块(453)下方的承载块(454)上。

10.根据权利要求1所述的SQ滤波器的极片制造系统，其特征在于，在所述安装架(1)上设置推送部件(5)，所述推送部件(5)位于所述折弯部件(4)的左侧，通过推送部件(5)将折弯部件(4)折弯后的极片推入成型限位座(21)的工位槽内。

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